ISOIATF16949生产制程管理程序
IATF16949生产与服务过程控制程序
IATF16949生产与服务过程控制程序
1.生产计划与控制：企业应确保制定合理的生产计划，并进行有效的
生产控制。
生产计划的制定应考虑到客户需求、生产能力和资源管理等因素，以确保交付时间的准确性和产品的质量。
生产控制应包括对关键过程
参数和特性的监控，并进行合理的调整和纠正措施。
2.设备和测量工具控制：企业应制定严格的设备和测量工具控制程序，包括设备和工具的标定、维护和保养。
这些程序应确保设备和工具的准确
性和可靠性，以及测量结果的一致性和准确性。
3.过程改进和持续改进：企业应建立过程改进和持续改进的机制，以
提高生产过程的效率和产品的质量。
这包括对生产过程中的缺陷和问题进
行分析和纠正，并通过采取预防措施，防止类似问题的再次发生。
持续改
进还包括员工培训和意识提升，以建立质量意识和培养团队合作精神。
5.客户投诉和产品召回管理：企业应建立客户投诉和产品召回管理程序，及时响应客户的投诉，并采取适当的纠正和预防措施。
这包括对客户
投诉的分类和分析，以及对相关产品和过程的调查和改进。
6.文件控制和记录管理：企业应建立完善的文件控制和记录管理程序，确保文件的准确性、完整性和及时性。
这包括文件的版本控制、变更管理
和文档的流程、流量和存档管理。
7.供应商评审和管理：企业应定期对供应商进行评审和管理，确保供
应商能够满足产品和服务的质量要求。
这包括对供应商质量管理体系的审核，以及对供应商的绩效监控和评估。
IATF16949-13生产过程控制程序
IATF16949-13生产过程控制程序1. 简介IATF16949-13生产过程控制程序是一种符合IATF16949标准的管理程序，用于管理生产过程质量控制。
该程序主要涵盖了从原材料采购到制造过程中每一环节的质量控制要求。
本文将从以下几个方面详细探讨该程序的制定和实施。
2. 程序制定2.1 目标该程序的制定目的是为了确保生产过程质量中的每一个环节都得到控制和优化，以提高生产过程效率和产品质量，降低采购、生产和售后服务的成本。
同时，这项管理程序要求贯穿整个供应链，包括原材料采购、制造、运输和售后服务等各个环节。
2.2 制定过程该程序的制定过程必须遵循以下规定： - 根据IATF16949标准的要求，将每一项质量控制和实施要求细分到每一个操作流程中，以确保生产过程所涉及的每一个操作点都得到充分的监控和优化。
- 将制定的操作流程和质量控制要求经过内部评审和审查，并邀请相关方参与评论和修改，从而确保制定质量控制要求的可靠性和有效性。
- 发布并培训该程序的相关方，包括原材料供应商、生产操作者、质量管理人员等，以确保质量控制要求得以顺利实施。
3. 实施方案3.1 工作指导书该管理程序必须在工作指导书中详细说明，其中必须包含以下内容： - 对每个操作流程的详细解释，包括控制要求、标准操作流程、不合格品处理和相应的测试要求等。
- 对重要的操作流程进行重点监控和质量控制。
3.2 测试标准和限制IATF16949-13生产过程控制程序的测试标准和限制必须符合ISO质量标准。
每个操作流程的测试标准和限制必须明确，以确保每个生产过程都得到充分监控和管理。
3.3 过程监控和记录每个操作流程都必须建立相应的过程监控和记录系统，以追踪每个操作步骤的执行情况和产生的数据。
操作流程的监控和记录系统可以采用手工、自动或直接链接到计算机系统等多种方式进行。
3.4 评估和修订IATF16949-13生产过程控制程序必须每年进行一次评估和修订。
IATF16949生产过程控制程序(流程图)
生产过程控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的对从投料开始到制成成品的整个过程进行控制，以确保产品的生产质量满足顾客的要求。
2.0范围适用于本公司所有生产过程的控制。
3.0职责3.1 生产部经理: 负责生产管理的统筹策划；3.2 生产部负责生产设备的管理；3.3 物控部：负责所有生产物资和生产设备的采购与管理；3.4 生产车间：负责本部门的生产按工序作业指导书的要求进行实施，并负责对部门的设备进行日常维护保养，并对本部门各岗位的设备日常维护保养进行监督检查；3.5 工程部负责所有产品的工艺流程、文件和操作技能培训等工作；3.6 质管部：负责对计量仪器的管理；并对生产过程中所有产品的检验、试验和生产过程中工艺的执行情况进行监督管理。
4.0工作程序责任业务流程要点描述及记录部门销售部 4.1.1 销售部根据年度经营计划目标编制销售计划。
物控部生产部4.1.2生产部经理根据销售部的《销售计划》，组织本部门管理人员按各岗位职责做好各环节准备工作。
4.1.3生产部依据《销售计划》，编制《生产计划》和《物料需求单》。
4.1.4生产部为作业计划的落实做好人员、设备与工装的调配。
如果生产安排有变动，应随时进行调整。
生产部4.2.1行政部根据生产需要，按《人力资源管理控制程序》的规定，配备经过培训合格的上岗人员。
4.2.2各生产班组负责人根据工艺流程及工艺文件规定的质量特性要求安排合适的生产设备，落实相应的工装、生产用料及定量的设备等。
并落实调度安排各岗位的生产人员。
生产部4.2.3负责本部门工艺的工艺人员根据生产安排，做好生产前的技术文件的确认，确保本部门的各个生产工序所对应的工艺或作业指导书为最新有效的受控技术文件。
向操作人员进行技术交底，以保证作业人员真正掌握工艺流程。
并按相关文件的规定做好文件的保管和领用等工作。
4.3.1生产前的各类文件，如作业指导书、检验标准等文件应按《文件管理控制程序》的规定进行发放和控制，确保各使用场所的文件都到位和齐全。
生产过程控制程序IATF16949
生产过程控制程序IATF169491.目的对生产过程中直接影响产品质量的人、设备、材料、方法和环境等因素加以控制，确保整个生产过程在受控状态下进行，以确保满足客户的需求和期望。
2．适用范围适用于对本厂生产过程的质量控制、确认与管理。
3．职责及定义3.1 技术部3.1.1 负责指导车间进行生产和过程控制、确认。
3.1.2 负责协助生产部对生产设备、工装夹具、模具的维护保养及简单工装、模具的设计、制作和管理。
3.1.3 负责编制相应的工艺规程及作业指导书和各类检验规程、标准。
3.2 生产部3.2.1 负责生产计划的编制、修改、调整比并对生产计划的正常运行进行跟踪、实施监督。
3.2.2 负责生产进度的管理和生产节拍的掌控，按计划和流程合理安排生产。
3.2.3 负责培训及协助行政部培训员工和对生产技术岗位的技能进行考核。
3.2.4 负责产品的防护及产品实现策划的具体实施。
3.2.5 负责对实现产品符合性所需的工作环境进行控制。
3.2.6 负责对关键工序、特殊工序的确认和设备的管理。
3.2.7 负责对特殊工序的过程参数进行监视和测量，负责确保工序处于受控状态。
3.3 品管部3.3.1 负责产品的检验（进料检、首检、巡检、完工检、出库检等）和验证及对生产过程的质量监控。
3.3.2 负责标识及可追溯性控制。
3.3.3 负责产品及服务交付后有关质量方面的服务及沟通。
3.4 营销部3.4.1 负责订单的记录及传达。
3.4.2 负责产品的交付及售后服务及对账开票、货款收回及其他的业务沟通等工作。
3.5 采购部3.5.1 负责生产所需物料的采购控制与管理。
3.6 定义3.6.1 过程：将输入转化为输出的一组彼此相关的资源和活动；3.6.2 环境：过程周围条件或影响零件和产品制造及质量因素的总和；3.6.3 首件：包括每批产品的首件、每天开工（时间、环境等产生影响）时的首件、操作者更换、材料变更、更改工艺、更换工装和调整设备后的首件产品；3.6.4 特殊过程：产品的结果到以后的时刻才能验证或完全不能验证的过程；3.6.5 首未件比较：生产运行中制造的末件与下次生产运行的首件的比较，以验证新零件的质量水平至少像上次运行那样地可接受。
IATF16949生产加工管理程序(含乌龟图)
文件名称 生产加工管理程序文件编号：DXC - 06 版本:A 编制部门生产部编制日期：2020.07.08页码：1/31.目的为对生产制程各工序作业进行有效管制，确保生产顺畅、保质保量完成生产任务，满足客户要求，特制定本程序。
2.适用范围适用于产品生产加工制程的管制。
3.定义无。
4. 生产加工管理过程图或过程乌龟图使用资源：1.生产设备、检测设备2.治具、刀具、工具3.转运工具等如何做（方法/程序/技术）： 生产加工管制程序过程管理目标：1.制造不良率3%以内2.一次交检合格率98%以上3.生产报废率≤2%，具体目标数值见《年度目标规划表》过程责任者： 生产主管，其资格见《岗位职务说明书》。
过程风险控制：不良率高、报废损失大、生产成本高。
门部口接过程顾客：业务部 输入部门：业务部 支持部门：技术部、品管部、资料部过程输入：1.周/月生产排程表2.生产流程单3.工艺文件/图纸4.生产加工单5.零件、材料6.班组日生产计划表过程输出：1.加工合格的产品2.相关检验记录3.进仓单制控险风COP 生产加工管理过程文件名称 生产加工管理程序文件编号：DXC - 06 版本:A 编制部门 生产部编制日期：2020.07.08页码：2/3 序号生产加工管理 作业流程权责部 门/人员作业要求参考文件/使用表单5.1车间主管班长PMC5.1.1各车间主管按照《批次跟踪表》在每天下班前编制好各班组第二天的《班组日生产计划表》,并组织班组长研讨如何落实完成。
5.1.2各班组按照《班组日生产计划表》依据《转序单》或加工工艺卡及相关资料,对所属人员、物料、设备、工装夹具、图纸、工艺文件等事项进行核对,把人员及工序安排填入《生产加工单》进行工作分派。
《批次跟踪表》 《班组日生产计划表》 《转序单》《生产加工单》5.2 操作员5.2操作员按照《设备操作指导书》和《工艺标准》要求进行工件安装、调机、参数设定等作业,仔细核对有关尺寸和数据,并按图纸加工出首件产品。
IATF16949制程管理程序(包含流程图)
h.各工序生产完后的产品，需通知品质部当班IPQC进行检验确认，检验合格后方可流入下一工序加工；各工序在领取半成品之前，需对半成品的状态进行确认，确认为合格品后方可进行加工。
7.0相关文件
7.1《客户要求管理程序》
7.2《产品检验与放行管理程序》
7.3《产品标示及可追溯程序》
7.4《产品防护管理程序》
7.5《生产设备管理程序》
7.6《不合格输出管理程序》
7.7《采购管理程序》
7.8《设备保养规范》
7.9《应急计划程序 》
8.0流程图
b.各岗位工序作业人员须严格按照生产《标准作业指导书》、《产品检验与放行程序》的要求进行生产和自检作业，机台调试完毕后，需将生产前的（5PCS）产品交品质部进行首件确认，在首件确认之前不得开机，首件确认合格后，方可正式生产，生产的状况记录在《生产日报表》上。
c.生产过程中，作业员需对机台生产的产品进行自检处理，当班组长、技术员须不断巡视各机台的作业情况及时纠正各类不符合作业规定的作业，并进行适时指导。
5.1.2生产部依据《工程单》作出实际生产计划、安排生产。确认物料、辅助材料工装夹具是否齐备，如库存不足时，应及时向采购部提出申请，填写《申请采购单》，物料购根据《采购管理程序》进行作业。
5.1.3生产部应对工程图纸设计合理性进行确认，如对其设定的工艺或标准产生质疑，或自身工艺无法满足时，需马上向工程部提出工程变更申请，经工程确认后进行变更，确保生产的及时进行。
IATF16949产品生产制造管理程序
产品生产制造管理程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的：为使制造课生产管理相关事项有所遵循,有效运用人力,设备材料等资源,配合营业活动,适时提供符合客户市场所需之优良产品。
2.0范围：凡本公司生产之产品均适用之。
3.0权责：3.1成品及半成品测试：测试员，线长。
3.2质量异常之改善矫正：质量管理部，制造部或制造工程课。
3.3制程巡回检验：质量管理部3.4制程计划管理：制造部,生管课。
4.0定义：4.1自主检查：操作员应于工作时,确保按《作业指导书》所述内容执行工作并随时注意制程有无发生异常状况,若发现异常立即报告线长级以上干部,并请示处理方式,以降低制程不良。
4.2测试重点工站有:组装段，ICT站,初测1站，高压1站，初测2站，功率1站包装段，burn-in站，高压2站，功率2站，ATE站。
以上测试员需将每2小时投入数量，不良数量按时填写记录。
5.0作业内容：5.1产前准备：5.1.1线长开线前10分钟通知工程人员将所需之仪器设备安排妥当于生产线准备生产仪器设备点检由相关产线操作员点检,线长确认.此仪器设备每日点检依《生产设备管理办法》及《测试管理办法》作业.5.1.2产线生产shopfloow系统机种时由组长发邮件提前4H通知总务MIS人员前来确认MES系统及计算机设备是否正常.确认后MIS人员回复该邮件，如有异常无法实时处理，需提前1H通知组长以上生产干部处理.5.1.3人员准备由线长依MOI合理调配,按各线人员之工作技能分派对应工位,当人员有异常时须通知组长向其它线体调借支持.5.1.4生产线物料员依据工单发料表至仓库领取物料,领物料时需核对物料品名,料号,规格及数量,另确认无误后拉至物料区放置整齐交接给相关生产线负责人员预备布线,生产线各物料依照MOI及BOM之料号核对是否一致并标示清楚.5.1.5物料员将物料领回物料暂放区时，须摆放整齐（放置物料不可超过 1.6米），标示清楚，且所有标示必须朝外。
制造过程管理程序-IATF16949程序
5.生产过程中应按工艺控制的要求进行各项检验，具体按《产品监视与测量控制程序》执行。
异常情况下：
1.生产过程中发现的可疑或不合格产品按《不合格品控制程序》执行。
2.生产过程中发生异常后，按《纠正和预防控制程序》提出纠正措施，以不断改进。
2.执行作业准备的人员应具有作业准备指导书，并在正式的作业前予以作业准备的验证。
3.以首件检验合格为作业准备合格的验证依据。验证结果否决，应及时转回做好相应的准备工作。
《工艺参数记录表》
5.4
首件生产
各生产单位
品质部、技术部
1.生产单位根据生产部下达的《生产指令单》，依据产品作业指导书和工艺规范，同时根据内部的分解计划进行组织员工首件生产。
《人力资源管理程序》
3
HL/PD-16
《生产设备管理程序》
4
HL/PD-17
《模治具管理程序》
5
HL/PD-01
《文件控制管理程序》
6
HL/PD-18
《产品防护和交付管理程序》
7
HL/PD-23
《产品监视与测量控制程序》
8
HL/PD-24
《不合格品控制程序》
9
HL/PD-19
《产品标识和可追溯性管理程序》
10
HL/PD-26
《纠正和预防控制程序》
7.使用记录
序号
文件编号
文件名称
备注
1
HL/QRP15-01
工艺流程控制卡
可采用编号HL-QR04-QP7.5
2
HL/QRP15-02
工艺参数记录表
文件修订记录表
版次
IATF16949生产过程管理程序
生产条件确认表 生产 物料员 班组长
首检记录表 IPQC
工程部
生产过程管理程序
文件编号 共 页 ，第 页
6.4生产作业准备
6.4.1生产条件确认合格后，车间物料员去仓库领料，将领用 物料摆放于规定生产附近指定区域
6.4.2生产前生产班组长向操作人员讲解产品特性、质量要求 、自检/互检方法和工艺设定。
6.5首件确认
6.5.1在下列情况下，一般要进行首件确认； 1）每个机型开始生产； 2）更换或维修重要设备、工装； 3）更改技术条件、工艺方法； 4）采用新材料或替代物料后 6.5.2生产线班组长将生产制作的首件核对后交给质量部巡检 员，巡检员根据BOM,样品及检验规范进行检验并将检验结果记 录在“首检记录表”内
生产过程管理程序
文件编号
共 页 ，第 页
1.目的
对影响产品质量的过程因素进行控制，确保产品的质量满足顾客的要求。
2.适用范围
适用于生产过程的控制。
3.职责
3.1工程部负责生产过程的设计与开发，并对工艺文件的实施进行监督和检查。 3.2生产设备负责生产设备的管理，负责编制设备的操作保养规程并监督其执行。 3.3生产车间负责组织生产，负责对特殊过程参数进行监视和测量，负责确保生产过程处于受控状态 。 3.4质量部负责首件确认、巡回检验、入库产品检验，负责组织对特殊工序进行确认与再确认。
6.6生产过程运行 -关键工序控制
6.5.3首检不合格时，巡检员应指出不合格项目，并立即通知 生产班组长进行处理。只有在首检合格后才能通知批量生产。
IATF16949-生产过程控制程序
生产部
工序自检记录 特殊工序人员资格鉴定记录
表
生产部 生产部
第 6 页，共 7 页
保存期限 记录当年+1个日历年 记录当年+1个日历年 记录当年+1个日历年 记录当年+1个日历年 记录当年+1个日历年 记录当年+1个日历年 记录当年+1个日历年 记录当年+1个日历年 记录当年+1个日历年 记录当年+1个日历年 记录当年+1个日历年 记录当年+1个日历年
技术部 质量部 生产部
6.2生产治具及检测 仪器的选用
6.2.1 技术部主导制定《PFMEA》、《作业指导书》等文件时,对制程工序 所需的生产辅助治具、测试治具提前规划和制作,具体运作依照《设备管理 程序》执行。 6.2.2 所选用量测仪器的适用性,精确度及调校状况,由质量部依《监视和 测量装置控制程序》执行。 6.2.3 生产部在生产过程、设施、设备及工装夹具规划期间,应该使用适当 的防错方法。
适用于本厂生产过程的质量控制。
3、职责
3.1、生产部负责生产计划的编制、修改、调整，并对计划的正常运行实施监督；负责按计划及工艺流程组织生 产；负责对关键工序、特殊工序的确认和设备的管理；负责对特殊工序的过程参数进行监视和测量，负责确保工 序处于受控状态。
3.2、采购部负责编制物料采购资料，负责所需物料的采购以及交付后有关技术方面的服务及沟通。
第 2 页，共 7 页
*** 汽车电器**
生产过程控制程序
编 号：QP-8-08-2017 版本号：C
生产部
6.3生产依据
6.3.1 生产部根据营销部提供的《订货通知单》编制《生产计划》进行生 产,各生产线组长填写《生产日报表》，由文员汇总制作生产部《生产进度 跟踪表》做为开工、完工之依据（营销部根据合同要求交期、数量，考虑 运输周期后向生产部下达要货计划；a、要货数量=订单数-库存数-最低库 存-在途数；b、要货时间=交期-运输周期）； 6.3.2 《生产进度跟踪表》须转送营销部作为生产管制之依据； 6.3.3 当出现电力、材料中断、设备故障、人力短缺等影响到正常生产计 划时,生产部应及时将问题反馈给营销部,进行沟通后,生产部调整生产计 划，详见《应急计划管理方法》。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1、目的Purpose对影响产品质量的生产和服务过程进行控制，确保这些过程处于受控状态;和为了有效控制我司绿色产品在制程中，不使用绿色产品规定所禁用的环境管理物质，从而满足客户要求，特制定本程序2、适用范围Scope适用于公司所有生产过程的控制;制程中所使用之原材料、治工具、设备及辅材（包括：各种设备、化学物品、塑料袋、封箱胶带、润滑油等）的符合环境、有害物质管理的控制3、职责Responsibility3.1生产部：负责生产过程的控制3.2研发部: 负责生产过程技术支持3.3品质管理部：负责生产过程质量和不放行绿色产品规定所禁用的环境管理物质的控制3.4权责部门:负责本部门和场所质量，和不使用绿色产品规定所禁用的环境管理物质，满足客户要求的控制4、定义Definition无5、程序内容Procedure Process5.1生产过程质量控制5.1.1 生产计划5.1.1.1生产部经理负责按照市场部提供的“每日出货排程”，结合目前成品库存及产能，制定[每日生产计划]，生产计划必须能够满足顾客交货需求5.1.1.2 生产部经理把[每日生产计划]发放给各个车间和成品仓库，做好生产前期的准备工作和成品仓的备货依据，车间必须严格按照生产计划安排生产5.1.1.3 如中间有变更计划，生产部经理必须通知相关车间主管，调整生产计划5.1.1.4各车间将生产完成情况及时填写[每日生产完成状况表]，作为生产部经理向业务回复交期和调整计划的参考依据5.1.2作业指导书5.1.2.1研发部负责按《文件资料控制管理程序》将生产工艺下发到生产部5.1.2.2当工艺变动时，由研发部下达[工程变更申请/通知单]至相关部门和车间，相关部门和车间负责执行5.1.3材料控制5.1.3.1所使用的产品规格型号、材质、数量符合要求5.1.3.2确保只有通过规定的检验和试验合格的产品，才能投入使用。
凡未通过规定检验和试验的产品，不得转入下道工序；生产车间按[生产工艺流转单]投料5.1.3.3对生产中产生的不合格品应按《不合格品控制管理程序》执行不合格的处置和控制5.1.4品质管理部按“制程检查单（SIP）”中规定的检测点、检验项目、检验方式、检验频率，对产品进行规定的检验和试验，并实行控制5.1.5生产车间5.1.5.1生产车间操作员工上岗、转岗应经过本工序的技术培训，熟悉掌握所用设备的操作规程和本工序的技术要求，经培训合格后方可上岗。
特殊岗位作业人员需经专业培训合格后持证上岗，人事在“特殊岗位人员资格确认表”进行人员资格确认。
生产过程工艺依据[作业指导书（SOP）]实施作业；冲压组按每台设备每日生产的料号、数量、冲压时间及操作员姓名记录于[每日设备生产状况记录表]；操作员监控过程工艺参数填写在[产品冲压设备参数记录表]上5.1.5.2操作员工对生产加工产品实施控制，填写[物品标识卡]用于区别和标识产品5.1.5.3生产现场定置管理的区域划分因车间而宜，一般分为：作业区、材料堆放区、在制品区、待检区、合格品区、不合格品区，用标识牌或区域作为标识。
定置物品摆放位置与标识相符，且不得随意变动和挪动。
定置环境要求做到无积尘、无垃圾和杂物，物品摆放整齐有序、达到品种规格清、数量清、班次清、各类记录手续清。
对生产产品局部不良品的要给予标识5.1.5.4操作员工进行自检，车间检验员对生产产品首件进行确认，确认合格方可生产；当SOP中规定作业需戴手指套时，则作业员必须在双手的姆指、食指和中指上戴指套。
5.1.6 生产部确保生产过程有适宜的条件；工程课负责解决现场的实际作业问题5.1.6.1设备操作员严格按“作业指导书”执行作业,并监控工艺参数5.1.7设备控制5.1.7.1生产部负责建立设备台帐和设备档案，台帐中应包括设备名称、编号、规格型号、安装地点、使用年月日，生产厂等，作为设备管理的依据。
5.1.7.2建立设备唯一性标识和设备状态标识，对设备进行现场标识控制。
对设备制作标牌，按编号挂牌进行唯一性标识。
对设备状态按“维修中”、“停用”等进行标识，以标明设备的实际状态5.1.8外观检验5.1.8.1由品保负责检验区域的照明度符合作业环境规定的要求。
5.1.8.2从事外观检验人员必须持有品质管理部签发的上岗证,具体资格要求参见《新进与在职员工教育训练管理程序》5.1.8.3检验人员严格按照“制程检查单（SIP）”，根据品质管理部制定外观检验标准，对照标准样品进行作业，及时反馈各种信息5.1.9 过程维持与更改5.1.9.1过程维持为了维持PPAP中所批准的过程能力，必须严格执行[控制计划],实施统计过程控制，确保工序能力达到或超过PPAP时批准的能力。
初始过程能力PPK≥1.67，稳定过程能力CPK≥1.33。
当发现控制过程有不稳定或不可接受时，按控制计划提出适当的反应计划，反应计划包含过程输出控制及100%全检，纠正措施必须同时展开. 具体按照《不符合及纠正与预防措施管理程序》，并必须在规定的时间内完成，必须设定责任者以确认过程已稳定及已接受，当顾客有要求，则此计划须经顾客审查及批准5.1.9.2控制特性的要求的更改：当客户提出较高或较低的过程能力要求、较高或较低的产品，性能要求时；当发现过程能力过高（CPK大于3）或过低（CPK小于1.33）或不稳定时，由研发部会同相关部门制定控制特性的更改要求，更改相应的控制计划，由相关部门实施更改后的控制计划直到满足客户的要求5.1.10 工艺变更5.1.10.1本公司鼓励通过工艺变更来促进持续不断改进，必要时主动咨询客户，以获得变更所需的批准手续。
具体参见《工程变更管理程序》5.1.11 紧急预案5.1.11.1针对人员不足、公共设施中断、主要设备故障、材料中断、退货等突发事件必须有相应的应急措施，以满足客户要求或取得客户的谅解。
由相关部门/人员执行，具体参见《应急准备和响应管理程序》5.1.12作业准备的验证5.1.12.1作业准备由研发部在各岗位作业指导书中作具体规定，应包括准备事项、工艺参数设定、其他注意事项等5.1.12.2作业准备的验证方法a.可采用首末件比较方法b.可采用统计过程控制（SPC）方法c.测量结果在中间1/3控制区域，或首末件比较合格，并填写相应[巡检记录表]，则作业准备获得批准5.1.12.3当发生下列情况时，由研发部组织进行作业准备再验证a.新产品试制初期运行阶段b.生产用材料更换c.作业条件改变d.停顿时间过长后的运行5.1.12.4当作业准备验证不合格时，应重新进行设定并再次验证，直到符合规定要求为止5.2绿色产品制程管理5.2.1进料检验及入库5.2.1.1进料检验员根据《进料检验管理程序》对原材料进行绿色产品要求的检验,供应商应在出货前提供原材料检测报告及MSDS资料（同一材质的料件只需每年提供一次），确认检测报告在有效期内(有效期为一年)方可收料，否则拒收，若供应商无法提供检测报告，需我司送样至第三业界公认检证单位进行分析，待检测合格后方可进行其它项目检验5.2.1.2检验完毕后将检验结果记录在[进料检验记录]上,填写合格标签贴在检验后的物品上，表单及标签的相应处加贴“HSF PASS”标签后方可交仓管员办理入库5.2.2生产原材料及辅材领取5.2.2.1生产线用物料领取时必须确认物品是否有品检员加贴“HSFPASS”印章的标签，否则不可领取使用，我司只允许符合HSF要求的材料上线生产5.2.2.2领料员检查所领材料是否有加贴“HSF标签”外的材料(如:化学物品、润滑油、清洁剂等)混入，否则退回仓库5.2.2.3从仓库领取产品清洁品(如：去渍水)，需用专用容器，封闭要好5.2.3生产控制5.2.3.1物料、半成品、成品周转需放在专用容器中周转，以防HSF排外物品混入5.2.3.2设备、治工具管控注意事项a.只要产品可以接触到设备的部件和治工具，不可用润滑油擦试，以免产品污染，直接无尘布擦试b.治工具不用HSF排外的物品进行保养，以免产品污染，直接无尘布擦试c.如设备、治工具因作业不慎被污染，需立即用去渍水清理，清理不净的设备、治工具不可使用，并立即隔离并标识，以免产品污染d.设备、治工具保养以不污染产品为原则5.2.4生产使用的辅材的管控方式与原材料类同，须严格使用经过环境管理物质检测符合HSF标准的辅材，无HSF合格标签的辅材不予使用5.2.5擦试产品的去渍水需符合环境要求,供应商提供化学检测报告来验证是否符合HSF要求，否则拒用5.2.6去渍水及保养设备、治工具用的润滑油放在指区域，且有专人管控，不可随意乱放乱用，具体以《危险化学品管理规定》作业之5.2.7绿色产品完成后，经过包装后及时办理入库，不可直接暴露放置，以免产品污染5.2.8 人员管理5.2.8.1 若生产绿色产品人员不慎被HSF排外物品污染，其人员须清洁手部后方可作业5.2.8.2生产绿色产品人员经过培训后方可上岗，依照《新进与在职员工教育训练管理程序》作业之5.2.9监督管理5.2.9.1 生产单位每月应定期清查制程中或设备运转所使用之间接材料是否含有有害物质，若有含则须禁止使用并检讨改进方法5.2.9.2采购部门应每年要求供应商提供给我司所用原材料及消耗材料的检测报告在有效期内(有效期为一年)，使其符合HSF要求5.2.10异常管理5.2.10.1如使用HSF材料过程中，发现材料有污染等情形时，应立即通知生产主管停止生产，并通知环境管理代表，由品质管理部清查，直至合格产品之前一批为止，所有受污染产品为不良品，放入HSF不良品区，并标示明确5.2.10.2如污染产品已入库或出货，依照《不合格品管理程序》作业之,及时通知客户，必要时追回5.3 特殊过程的管理5.3.1 特殊过程的识别由研发工程部负责收集及制定各生产工序的要求，并根据品质管理部提供的测量和监视手段方法判断是否符合特殊过程的定义5.3.2 评审/确认特殊过程5.3.2.1 生产部组织各相关部门负责人与技术副总对初步意见进行评审，确定是否有为特殊过程的必要性。
5.3.2.2 评审结果经副总批准后进行确认，纳入特殊过程管理，经评审确认后我司的BUS的OSP过程为特殊过程5.3.3 特殊过程岗位专业培训及人员能力确定5.3.3.1 特殊过程经评审确定后，特殊过程操作人员在上岗前都必须按照《新进与在职员工教育训练管理程序》及研发工程部提供的特殊过程工艺要求进行岗前教育培训。
受培训人员经考核合格后才能上岗，并将培训结果与个人资料记录于培训记录表中，以确定人员有能力从事特殊过程的工作。
5.3.4 特殊过程设备的鉴定确认5.3.4.1 生产部按照《生产设备与治工具维护管理程序》对特殊过程所使用的设备技术状态进行鉴定，确认该特殊过程所使用设备的能力符合要求并将结果记录于设备确认记录表中。