生产制程管理程序
工厂生产管理流程及制度
工厂生产管理流程及制度一、生产计划编制与发布1. 生产计划编制：根据市场需求、销售订单及库存情况，生产管理部门制定生产计划，确定生产任务和生产周期。
2. 生产计划发布：将生产计划发布给相关部门，包括生产车间、采购部门和物流部门等，确保各部门了解生产计划，做好准备。
二、原材料采购与供应1. 供应商选择与评估：采购部门根据工厂的原材料需求，选择合格的供应商，并定期进行供应商的评估，以确保原材料质量和供应的可靠性。
2. 订单下达与跟踪：采购部门向供应商下达订单，并及时跟踪订单进展，确保按时供货，以避免原材料短缺导致生产延误或停产。
三、生产执行与监控1. 车间生产安排：生产管理部门根据生产计划和订单情况，合理安排车间生产任务，确保生产效率和质量。
2. 生产进度监控：生产管理部门监控车间生产进度，及时排查和解决生产过程中的问题，确保生产任务按时完成。
3. 生产质量控制：质量管理部门对生产过程进行质量控制，确保产品符合质量标准，减少不良品率。
4. 及时反馈与协调：各部门之间及时沟通、反馈和协调工作，确保生产进程顺利进行。
四、生产物流与仓储管理1. 物流计划与安排：物流部门根据生产计划和订单情况，制定物流计划，包括运输路线、运输方式等，确保产品在正确的时间送达目的地。
2. 仓储管理：仓储部门负责对生产出来的产品进行妥善的仓储管理，包括货物分类、存储条件控制及库存管理等，确保产品安全、便捷地储存和交付。
3. 物流信息管理：物流部门及时更新物流信息系统，跟踪货物运输状态，确保及时了解物流动态，提供准确的物流信息。
五、生产安全与环境保护1. 安全管理制度：制定和完善生产安全管理制度，确保工人和设备的安全，防止事故的发生。
2. 安全培训与教育：对工人进行安全培训和教育，提高他们的安全意识和应急处理能力。
3. 环境保护措施：执行相关的环境保护措施和政策，减少生产对环境的污染。
六、生产绩效考核与改进1. 绩效指标设定：制定适合工厂的生产绩效指标，包括生产效率、产品质量、安全生产等。
生产制程质量控制程序管理办法
生产制程质量控制程序管理办法生产制程质量控制是制造业中非常重要的环节，直接关系到产品的质量和生产效率。
而质量控制程序管理办法，就是为保证生产制程质量控制的一系列管理制度和方法。
本文将从以下几个方面进行探讨和解析。
一、质量控制流程管理在每一个制造行业卫生中，流程管理是关键重要的工作之一。
在生产制程质量控制中，也不例外。
制造行业中，很多生产过程需要完成制造的各个环节，生产质量直接影响产品的性质。
具体来说，要采用严格的流程管理，对各个环节进行管理，确保整个流程的合规性、规范化和一致性。
同时，在生产制程质量控制管理中，还需实施执行标准化的工艺流程，并优化制程流程。
在这个过程中，一定要起到标准化流程的作用，规范每一个环节和细节，化繁为简，减少流程中的无用环节和重复操作。
这样做不仅可以提高生产效率，还可以降低生产成本，更加提升了企业的核心竞争力。
二、从设计阶段开始优化制程制造企业要不断优化其制造工艺，并实行全过程质量控制。
一般来说，全过程质量控制是从产品设计草图开始，到制造加工和最后的产品检验，所有环节都需要经过质量控制。
在设计阶段，也要规避产品设计方案中的风险，并考虑优化制程。
例如，需要更加准确的材料管理，要充分考虑每一个元素的材料特性和工艺参数，合理选用材料、工艺、及配套设备，以免影响产品质量。
三、注意人工干预带来的影响在生产制程质量控制管理中，很多生产过程需要人工干预。
而人为因素也是生产制造业中的一大问题，常常影响着产品质量和生产效率。
因此，要加强对人工干预因素的管理，采用先进的技术手段，以降低人工造成的环境、物质、工具等因素，从而提高生产效率和产品质量。
四、常规检测和统计分析控制制程检测和统计分析控制制程，是生产制程质量控制中的核心环节。
一般来说，常规检测和统计分析控制制程，需选用符合国家和行业标准的检测仪器和设备，以保证质量控制的准确性。
同时，对于异常事件的控制，要及时反馈，并采取必要的措施，确保制程稳定。
(完整版)生产制程管理
生产制程管理一、制程是什么:（术语）制程: 即制造过程过程﹕通过使用资源和管理﹐将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动﹒一个过程的输出直接形成下一个过程的输入﹒管理﹕指挥和控制组织的协调的活动﹒产品﹕过程的结果﹒体系﹕相互关联或相互作用的一组要素﹒要求﹕明示的﹒通常隐含的或必须厉行的需求或期望﹒管理体系﹕建立方针和目标并实现这些目标的体系﹒能力﹕组织﹒体系或过程实现产品并使其满足要求的本领﹒等级﹕对功能用途相同但质量要求不同的产品﹒过程或体系所作的分类或分级﹒顾客满意﹕顾客对其要求已被满足的程度的感受﹒持续改进﹕增强满足要求的能力的循环活动﹒二、制程管理的目的:以顾客为关注焦点﹒以增强顾客满意为目的﹐确保顾客的要求得到确定并予以满足﹒以企业盈利﹐回报股东／员工／社会为最终目的﹒以最小的资源投入获得最大限度的产出﹒三、PDCA管理循环:Ｐ－策划（根据顾客的要求和组织的方针﹐为提供结果建立必要的目标和过程﹒）Ｄ－实施，（实施过程）Ｃ－检查（根据方针﹒目标和产品要求﹐对过程和产品进行监视和测量并报告结果﹒）Ａ－处置，（采取措施﹐以持续改进过程业绩﹒）四、制程管理包含﹕生产作业控制现场管理设备管理物料管理质量控制/准时生产五、生产作业控制－影响因素1、单个﹒独立形态的显性因素：（６Ｍ）ＭＡＮ操作员ＭＡＣＨＩＮＥ设备ＭＡＴＥＲＩＡＬ材料ＭＥＴＨＯＤ方法ＭＯＴＨＥＲＮＡＴＵＲＥ环境ＭＥＡＳＵＲＥＭＥＮＴ量测２﹒复合﹒广布形态的隐性因素：科学技术管理因素六、生产作业控制－内容１﹒数量控制：（要求：真实、准确、及时、反馈）车间的领料数量物料数量交接数量不良与报废数量入库的数数量２﹒质量控制：工艺的生产不良与报废统计常规的耗损或功能用料统计３﹒时间进度控制（谁、时间、地点、做什么、做多少）七、生产作业控制－预先控制１﹒生产进度计划的复查与调整：出货需求数前制程各料件库存前制程各料件生产能力前制程设备状态外购件库存２﹒生产作业准备工作：作业文件准备（ＳＯＰ／ＳＩＰ／程序单）设备治工具准备物料及运输设备准备人员准备/工作场所清洁３﹒生产指令下达/计划开出／发料单开出八、生产作业控制－现场控制１﹒各机种投入产出控制（组长/主管/调度）供料／设备／质量／其他异常时对应措施２﹒前制程生产进度讯息了解供料／设备／质量／等异常时对应措施３﹒产在制品流转控制（加工／运送／停放／等待）厂内流转在制品控制，跨部门流转在制品控制九、生产作业控制－后馈控制１﹒检查已制品的生产数量与要求不符时应作出挽回计划及实施２﹒对本生产过程输出物分析／研究﹐针对异常作出相应的再发防止对策﹒十、生产现场管理1．定义﹕针对生产现场的各种生产要素及其相互关系所开展的决策﹒计划﹒组织﹒指挥﹒控制﹒激励等一系列职能活动﹒2．内容﹕（１）﹒现场５Ｓ（２）﹒现场管理（３）﹒现场改善生产现场管理－现场５Ｓ一、５Ｓ定义：１﹒整理﹕将要和不要的东西区分清楚﹐将不要的东西处理掉﹒２﹒整顿﹕将整理过后之必要用东西依规定位置摆放﹐并放置整齐﹐加以标识﹒３﹒清扫﹕将工作场所看见与看不见的地方清扫干净﹐保持干净﹒亮丽的环境﹒４﹒清洁﹕维持上面３Ｓ的成果﹒５﹒素养﹕养成良好的习惯﹐并遵守规则做事﹒二、生产现场管理－现场５Ｓ1．５Ｓ观念：整齐清洁的工作人员及工作环境﹐是减低浪费﹒提高生产及降低不良最重要的基础工程﹒2．生产的物料标识，区别与区分，能够识别表示三流工厂﹕有将工作环境弄脏的人﹐却没有打扫的人﹒二流工厂﹕有将工作环境弄脏的人﹐而有打扫的人﹒一流工厂﹕没有将工作环境弄脏的人﹐而有打扫的人﹒三、生产现场管理－现场管理１﹒早会：生产讯息传达/其他讯息传达人员精神面貌检查（着装／识别卡／精神状态）安全倡导员工激励２﹒目视管理定义﹕以现场员工为直接对象﹐利用视感信息﹐意在迅速调人们行为﹒控制生产物流的管理方式﹒Ａ﹒作业标准（ＳＯＰ／ＳＩＰ）Ｂ﹒安全警告（防火警告／安全出口／禁烟标识）Ｃ﹒定位标识Ｄ﹒特殊区域标识（静电防护）Ｅ﹒广告牌（生产／质量／宣传广告牌）四、生产现场管理－现场改善１﹒改善目的：质量－－－提升效率－－－提升成本－－－降低安全－－－保证交期－－－按时２﹒问题意识与方法集思广义（脑力激荡法）柏拉图（二﹒八原理）五分钟静止观察法设备管理－ＴＰＭ１﹒全员生产保养（Total productive maintenance)定义﹕是指自总经理至基层操作人员﹐所有部门均参加的自主生产保养﹒２﹒对象﹕生产用设备／治工具仓储／物流用设备ＱＣ用设备／治工具３﹒观念﹕传统设备管理观念﹕我是生产﹐你是保养﹒全员生产保养观念:自己设备﹐自己管理﹐自己保养设备管理－实施ＴＰＭ动机一、设备管理－实施ＴＰＭ动机１﹒使潜在缺陷显现化﹐防故障于未然﹒２﹒故障定义﹕是指设备失去原有的机能者﹒３﹒故障分类﹕初期故障﹕设备开始使用时﹐由于设计制作上的错误所产生的故障偶发故障﹕偶发性的故障﹐原因多半是由于机械操作的错误﹒磨耗故障﹕设备的损耗及老化所引起的故障﹒４﹒防故障于未然的主要途径－－保养﹒５﹒保养分类﹕１）生产保养（一级/二级）２）预防保养（三级）生产保养﹕为了提高生产的经济性﹐以最少的费用﹐让设备衡的保养﹒预防保养﹕在使用的设备未发生故障前﹐预先发现其缺点或问题﹐并予以保养的一种方法﹒６﹒设备管理发展史：损耗保养/预防保养/生产保养/全员生产保养二、设备管理－推行ＴＰＭ好处１﹒ＴＰＭ目的﹕以人员之体制改善来促进设备之体制改善进而达成企业之体制改善﹒２﹒人员之体制改善﹕透过教育训练﹐照亮人性光辉﹒１）操作人员﹕自主养护能力﹒２）修护人员﹕机械设备的保养能力﹒３）设备设计人员﹕免保养之设备的设计能力﹒３﹒设备之体制改善﹕１）减少故障次数﹐缩短修理时间﹒２）新设备免保养之设计ＣＰＫ之提高﹒４﹒企业之体制改善﹕达成生产计划------------- 遵守交期质量的维持与提升-------- 降低成本防止事故及灾害----------- 环境的保护创造快乐的工作环境------ 增进公司的业绩三、设备管理－ＴＰＭ角色与责任１﹒最高阶主管：决定全公司ＴＰＭ的基本方针与目标﹒２﹒中阶主管：ＴＰＭ的基本计划展开与推动﹒３﹒支持部门人员：落实５Ｓ理念﹐彻底做好整理整顿的工作﹒４﹒工程／设计人员改良制程﹒材料﹒机器﹐使其发挥质量功能﹒与修护人员合作﹐改进设备综合效益，积极参与ＴＰＭ小组活动５﹒修护人员：建立设备日常查检表制度负责操作人员自主保养技术之训练执行设备的改良保养﹐提升机器设备的精密度积极参与ＴＰＭ小组活动６﹒操作人员每日依照查检表彻底执行自主保养工作﹒关心与爱护自己的机器积极参与ＴＰＭ小组活动四、设备管理－ＴＰＭ重点１﹒建立自主保养体制推行设备５Ｓ运作落实日常查检表的管理实施１０分钟教育法２﹒建立操作﹒修护训练体制依设备说明书／操作说明书建立在职训练体制﹒１０分钟教育/ 技术养成班/ 厂外技术交流五、设备管理－安全注意事项１﹒上班戴好安全帽﹒２﹒上班前检机台是否良好﹐重要部位有无标识﹐填写点检纪录﹒３﹒电线﹐开关是否完好﹐电线有无外露﹐带电部位有否标识“危险、４﹒操作规程是否齐全﹒５﹒操作员是否保持清醒状态﹐有情绪员工禁止操作机台﹒６﹒旋转﹐送料,转动机构有无防护罩.防呆装置.7 ﹒旋转:冲击机构操作严禁戴手套,8 ﹒严禁不停机进行维修作业.9 ﹒严禁靠近转动,旋转机构,以防送料时零件组装不好飞出伤人.10﹒当出现卡机.卡料,机台运作有阻碍一这要关电关气后排除.物料管理一、物料管理的精髓不断料：不使制造现场领不到要用的材料或零件﹒不呆料：要用﹒可用的料进来﹐不让不要用﹐不可用的材料﹒零件进入仓库或呆在仓库不用﹒不囤料：适量﹒适时的进料﹐不做过量﹒过时的囤积﹒二、物料管理2﹒物料管理的职能适时Right Time：在要用的时候,很及时地供应物料,不会断料.适质Right Quality：进来的物料或发出去使用的物料,质量是符合标准的.适量Right Quantity：供货商进来的数量能控制适当,这也是防止呆料很重要的工作.适价Right Price ：用合理的成本取得所需之物料.适地Right Place：从距离最短能达最快的供料商与使用部门离最短,能最快的发料.品质理念一、定义:品质:产品与服务所具有某种待征与待性的总和.二、品管的演变:三、品质观念:1、品质是：一种观念、是一种意识、一种行为、一种习惯.（三一说法）因此,需通过不教育,不断倡导,才能建立.(共识)教育意识行为习惯人格训练能力(建立) (改变) (养成) (提高) 两个‘3不’a.1)不接受不良品2)不转交不良品3)不制造不良品以上属于预防范畴b.1)不良品发生的原因未找出不放过.2)不良品发生的责任未明确不放过.3)不良品的纠正措施未落实不放过.以上属于纠正范畴.防止不合格品的非预期使用a.下一站不要接受上一站的不良品.b.上一站要把下一站当作自己的顾客,不生产不良品.c.不良品应与良品进行隔离标识,定区放置.d.取走不良品应通知相关人员.e.不良品必需进行评估之后方可进行处置.f.不良品发生后必需查找原因,进行对策,并落实跟踪确认.g.不良品发生后必需追溯到确认无不良发生的阶段.h.不良品的纠正对策必需横向展开.i.不要轻易地丢弃不良品.j.对已经发生的不良要做不良履历,防止同样的不良重复发生.2﹒产品质量的分类﹒不合格品的控制合格品﹕符合质量标准﹒ＯＫ不合格品：（报废品／重工品／特采品）报废品﹕不可修复ＮＧ﹒重工品﹕可修复﹒特采品﹕规格超出标准﹐但经工程评估可使用之物料﹒成品之特采原则上要客户同意﹒3﹒产品质量缺失的分类.严重缺点（ＣＲＩ）﹕该种缺陷使产品的功能性完全丧失﹒主要缺点（ＭＡＪ）﹕该种缺陷使产品的功能性部分丧失﹒次要缺点（ＭＩＮ）﹕该种缺陷使产品的功能性没有完全丧失﹐但外观性能受到影响﹒６．影响质量水准的因素--- ---６M７．三种检验与测试.进料检验与测试－－ＩＱＣ制程中之检验与测试－－ＩＰＱＣ抽箱检验与测试－－QA/OQC８﹒制程品管1）. 依制造作业规范作业.2）. 均衡生产,严格5S管理,创建愉快光明的工作现场.3）. 生产检验－严格执行初件检验.（即首检）－自主检验－互检.－终检4）. 质量记录5）. 不合格品管制－确定不合格品中包括的问题,如生产时间，生产设备.－层别出不合格品,确保其与合格品分开,即采取隔离方法.－空间隔离设置专门不良品盒盛放不良品, 设置不良品区域,存放不良品－标示区分在不良品上直接标示质量缺陷.－对不合格情况作记录:包括生产设备或产品批－由专人(线长或全技员)对不良品进行处理.－评价不合格品性质和严重程度, 及对不合格品进行处理方案.－按处理决定对不合格品转移,储存及后续加工实施定置管制.6）. 重点工站管制及阶段性管制.９. 品管的工作方式1）. 戴明循环--- ---P.D.C.A2）. 解决问题的九大步骤.发掘问题选定问题追查问题分析问题提出办法. 选择对策草拟对策成果比较标准化１０. 统计制程管制---SPC（QC七大手法）.1)查检表2)特性要因图（鱼骨图）3)柏拉图4)直方图5)散布图6)管制图7)层别法１１. 抽样检查（Ｃ＝０抽样计划）１２. 全员性的品管活动（ＱＣＣ）准时生产方式(JIT)一、准时生产方式的概念:（丰田生产方式）在需要的时候,按需要的量,生产所需要的产品﹒1﹒对生产的基本要求:既不提前,也不滞后;既不过多,也不过少﹐不生产现在不需要的产品,即使以后需要.2. 准时生产方式的基本目标和方法:1）. 基本目标﹕隆低成本.2）. 它是通过“彻底消除浪费”来实现成本的根本隆低.“浪费”,是指一切不带来任何附加价值的因素,或仅使成本增加的因素.浪费是非生产性的因素,包括:库存废品有缺陷的产品设备故障时间运输检验无效的工作无用的事务,等等3）.基本方法是:减少库存,使主要问题露出来,一旦问题得以暴露就被解决,再减少库存,次要的问题又被暴露出来并被解决,如此等等.4）.“减少作业人数”实现少人化,要求能按需求的变化随时增减人数,即实现“柔性人数”;5）.“质量保证”,提供100%的合格产品是准时生产的必要条件;于是“自动化”就是必要的手段,即当生产中出现不良状况时,设备或生产线能自动停止;对于出现的各种不良现象,都要当即分析其原因,并矛以排除,使其不再发生,这就是“团队的改进活动”.3. 准时生产1）.生产均衡化是指尽可能地缩小产品种类各产量的分散程度,每日均衡地生产所需的各种产品.2）.小批量生产实行准时生产,进行小批量甚至是单件的生产,移动各交付是非常必要的.4. 柔性作业人数实现柔性作业人数或少人化,必须具备三个前提条件.1）.适当的设施或设备布置---U型布置2）.训练有素.多技能的作业者---多能工3）.经常检查.定期修改标作业组合.厂部2006-9-8。
ISO22163制程管制程序
文件制修订记录1、目的对生产过程中直接影响产品质量的人、设备、材料、方法和环境等因素加以控制，确保整个生产过程在受控状态下进行。
2、适用范围适用于公司生产过程的控制。
3、发布范围总经理、管理者代表、公司各部门。
4、职责4.1业务科：负责订单的接收、协调和客户沟通。
4.2轨道车辆空调设计部：负责产品设计、BOM清单和预购料清单的编制；4.3制造部:负责制造过程的实施和管理，配合工艺科进行工艺改进；4.4资材部：负责原材料和零部件的提供；4.5工艺科:负责制造过程的策划和工艺改进,工艺纪律检查；4.6生管科:负责生产计划的制定及完成情况的追踪；4.7质保部:负责检验作业指导书的编制及制造全过程的质量监督；4.8其它部门:协助实施制造过程。
5、工作流程5.1 接受生产资讯5.1.1 受理业务部发布的销售订单，配件订单及整改计划；5.1.2 评估订单可执行性，依据《生产计划和交期管制程序》协调订单的完成方式和交货日期。
5.2生产和服务前应进行验证和确认5.2.1 生产和服务的验证A）根据设计开发的规划，设备工艺科对产品的符合性验证工艺的策划符合要求。
B）设备工艺科根据设计的DFMEA的结果以及制造工艺过程制定PFMEA。
C）设备工艺科验证设备的精度或者公差符合设计的规划要求。
5.2.2 生产和服务的确认：5.2.2.1BOM和图纸已经完成并经过审核。
5.2.2.2物料依据阶段时间要求确保能够提供。
5.2.2.3工艺流程、作业指导书、检验指导书（产品接收准则）和产品规格书，质量计划，可靠性RMAS规范要求，过程评审（特殊工艺的评定）等全套工艺文件编制完毕，并经过评审。
A）生产作业指导书内容包括各工序半成品作业步骤、注意事项、部件及设备状况、技术要求等。
B）检验作业指导书内容包括各工序半成品检查步骤、注意事项、测试仪器设备及技术参数等。
5.2.2.4工装模具依据制备完成，并经过验证，设备能力能满足要求。
5.2.2.5人力资源能够满足制造需求。
制程管制程序
文件类别 作业程序书
制程管制程序
文件编号
版本版次 AO
页次 3/3
5.4.3.2 生产中所用的文件和记录的表单将按照相关文件的规定进行保管
5.5 人員
5.5.1 生产部根据作业员在工作中的品质状況及表现,按【人力资源管制程序】，有计划地进行教育训练，
以维护人员的稳定性
6.相關文件
6.1 矫正与预防管制程序
6.2【机器设备管制程序】
6.3 制程检验管制程序-
6,4【品质异常联络单】
6.5【人力资源管制程序】
5.2 生产异常 5.2.1 成品生产部当生产过程中（含打样送检）无法达到标准要求时开《品质异常联络单》，经部门主 管审核后交工程人员分析处理，工程接到异常单后立即到现场处理该不良，若是模具不良时，需开出《维 修申请单》交由工模自动化部维修，若是机器故障自己不能处理时，须填写《维修申请单》交资材部联 络外修，同时开《延期申请单》将信息通知生管变更日期，生管接到信息若不能满足客户时需升级处理。 5.2.2 仓库需对库存零件定期盘点，将所得信息反馈到相关部门，以免造成无料停工。 5.2.3 当不良超出损耗时需开《生产退补料单》，经部门主管确认后到仓库领料。 5.3 品质检验 5.3.1 品管依【制程检验管制程序】《物料标准》对生产物料进行检验。 5.3.2 异常时按【品质异常联络单】执行异常处理。 5.3.3 不合格品依照【不合格品管制程序】进行处理。 5.4 入库 5.4.1 成品生产出来后，需填写《入库单》由巡检人员确认合格后包装,方可交仓库入库. 5.4.2 所有产品入库依照《包装作业指导书》进行包装,填写〖入库单〗 5.4.3 资料处理 5.4.3.1 每日下班前生产线组长根据生产状况填写《生产日报表》交部门主管核实后，再交经理或经 理以上人员审核。
制程管理流程
制程管理流程制程管理是指对制造过程进行有效控制和管理，以确保产品质量的一种管理方法。
它涵盖了从产品设计到生产制造的全过程，通过全面监控和优化各个环节，使产品在制造过程中达到预期的质量要求。
制程管理流程是指在制程管理中所需遵循的一系列步骤和流程，下面将详细介绍制程管理流程。
一、制程规划制程规划是制程管理流程的第一步，它是针对产品设计和制造过程的规划和安排。
在制程规划阶段，需要明确产品的质量目标、工艺流程、工艺参数等关键要素，并制定相应的计划和措施。
制程规划的主要任务是确定产品的制造工艺和流程，以及所需的设备和工具。
二、制程参数的确定在制程管理中，制程参数的确定是非常重要的。
制程参数是指对制造过程中影响产品质量的各个因素进行度量和控制的指标。
通过对制程参数的监控和调整，可以及时发现潜在问题并进行纠正，以确保产品质量的稳定性和一致性。
三、制程能力的评估制程能力的评估是制程管理流程中的关键环节。
它是通过对制程数据的收集和分析，来评估制程的稳定性和能力，以确定制程的偏差和变异程度。
通过制程能力的评估，可以判断制程是否稳定，是否满足产品质量要求，并采取相应的措施进行优化和改进。
四、制程监控和控制制程监控和控制是制程管理的核心内容。
通过对制程数据进行实时监控和分析，及时发现和纠正制程中的偏差和异常，确保产品质量的稳定性和一致性。
制程监控和控制主要包括数据采集、数据分析、异常报警和纠正措施等环节，通过有效的监控和控制，可以确保制程在可控范围内运行，从而提高产品的质量和可靠性。
五、制程改进和优化制程改进和优化是制程管理流程中的重要环节。
通过对制程数据的分析和评估，可以发现制程中存在的问题和不足，并采取相应的改进和优化措施。
制程改进和优化的目标是提高制程的稳定性和可靠性，降低制程的偏差和变异，从而进一步提高产品的质量和竞争力。
六、制程审核和验证制程审核和验证是制程管理流程中的最后一步。
通过对制程的审核和验证，可以确认制程的有效性和合规性，确保制程管理流程的顺利实施和有效运行。
生产制程控制管理规定
生产制程管理规定一、目的通过加强现场生产过程的控制，保质保量地完成生产任务。
二、适用范围生产车间生产作业过程三、生产制程流程图四、生产制程管理规定内容为了进一步加强生产过程的控制管理，提高产品的质量，确保生产的顺利进行，根据生产制程流程制定以下相关管理规定：1、生产作业单领取车间主任上班前领取当天生产作业单，根据生产计划排程，对生产作业指导书进一步确认，对生产作业单的生产批号、原材料数量、产品数量、产品固含量、包装要求、桶盖颜色以及生产注意事项进行复核签名确认，做好生产作业前准备工作。
2、班前会议车间主任召开班前会议，根据生产条件设备情况布置各班组生产任务，强调以往生产中出现的错误问题，避免问题的重复出现；各组长落实组员的生产任务，并组织检查需要使用的生产设备的阀门、开关、管道、供气等是否符合生产规定要求，如发现问题能自己的及时处理，不能处理的及时报车间主任，由车间主任通知机修部进行维修，需要维修时间长的，重新安排其它设备进行生产。
3、原料领取各生产组长安排组员根据领料单到原料和半制品仓库一次性领取当次生产所需原料，并将物料放置到指定区域；车间主任协助仓库管理员做好领料工作，仓管员做好记录。
领料员按照先旧后新的原则，领完旧批次的材料才领用新批次的材料，尽量领取同一批次，批次有交叉的投料时做记录工作。
4、生产作业①成品生产配料员严格按照生产作业指导书的投料顺序和投料量进行操作，把搅拌速度调至生产要求所需转速，搅拌足够时间，在投料过程中不适宜过快，尤其难溶的材料和块状材料，应慢慢加入和砸碎加入，需要加热的才能溶解的，必须加热到作业单要求的温度才投料，在生产过程中还需要注意生产设备的运转情况和成品生产过程的变化状况，同正常情况作对比，发现异常情况，及时通知车间主管处理，必要时停机处理；配料员在投料时，每投完一种料就在作业指导书上填写好实际投料量和原料批号，并登记好配料员，各组组长做监称职责，确保投料量的准确。
制程品质管理流程
制程品质管理流程制程品质管理流程制程品质管理，广义上是指来料入库后到生产出成品之间进行的品质管理工作，目的在于判定各工序产品质量是否合格，工序过程是否受控。
未通过检验或验证符合性的半成品不能转人工工序。
本节将对制程品质管理流程的内容作具体说明。
一、生产准备阶段的品质管理生产准备阶段品质管理的内容包括人员管理、物料和能源管理、工艺管理、质量控制系统制定、制定组织生产方案、计量仪器准备、制定组织生产方案以及验证工艺及装备。
人员管理的内容：1.操作人员培训培训的内容包括责任感等精神教育、工艺技术知识、技术要求、技术要求和操作工序之间的关系、违反工艺制定规定的操作规程产生的严重后果、预防缺陷和质量控制的方法。
2.操作人员的选择和配备依据工艺制定对操作人员的要求.以及工序的重要程度.从工作责任心。
考核的技术等级.实际操作能力等方面选择操作人员.并按生产岗位制定和执行配各计划。
3.特别工序操作人员的资格认定对特别工序的操作人员.应在新产品投产前进行培训.经考试合格.颁发工艺操作证书后才干上阅操作。
物料和能源管理的内容：1.对物料《外购货品》的采购应进行严格的质量控侧，将外购货品按对产品质量形响的程度分类进行质量认定《例如.关键类、重要类。
一般类》。
对供方和分供方应进行必要选择和管理。
2.产品生产必须要水、电、风、气等能源企业进行能源准备，应依据工艺制定制订的能源消耗定额和年产量，编制必须求计划，其中降低能源消耗是能源管理的重点。
工艺管理的内容：质量控制系统制定、制定组织生产方案、计量仪器准备、制定组织生产方案以及验证工艺及装备的内容.1.产品制定工艺性检察针对产品结构.检察产品的性能及质量是否有保证.结构是否经济合理.企业生产条件是否符合要求，零件材料选用是否合适。
零件的几何形状.尺寸和配合是否合理，精度等级和尺寸链的标准是否合理.零件和装配是否便于加工或操作。
2.制订工艺方案报据产品制定性质.产品生产稳定程度、生产类型.对有关工艺加工方法等工艺要素的某些重大原则性问题，提出明确规定和要求。
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文件编号:QP-002
版本:A
二阶文件生产ຫໍສະໝຸດ 程管理程序修正次数：0生效日期：2010-03-01
文件名称：生产制程管理程序
签章：
编写部门:生产部
发放与签收记录
会签
是否分发
部门
份数
会签
分发
部门
份数
□是 □否
总经办
□是 □否
行政部
□是 □否
市场部
□是 □否
采购部
SMT事业部
组装事业部
会签
是否分发
4.1工程部：负责产线作业指导书的制定，生产效率与品质改善，支持解决生产技术问题，维护和保养生产设备，机器校验，维修治、工具的维护管制以及机器稼动率的评估确认。
4.2品质部：根据国际、国标、同行的标准及客户的要求订立产品检验标准，协助制程改善与质量稽核并对来料、半成品、成品质量进行管理跟踪。
4.3PMC部：负责生产计划的制订、发布及监控、委外加工的按排。来料的收货、在库保管、出库；成品的出库、入库管理。
5.7.4在检验或生产中发现不合格原物料、半成品、成品，由相关部门参照《不合格品控制程序》的相关规定进行标识、隔离、记录与处理；针对不良品/瑕疵品/报废品刷入不同的对应站别，便于产线管控板子的分布及生管安排出货。
5.7.5成品出货后因质量问题而引起客户不满或投诉，由相关部门参照《客户需求评价程序》的相关规定进行处理。
5.7放行、交付及交付后的管制
5.7.1SMT参照《SMT生产线作业规范》；组装参照《组装生产线作业规范》；测试部参照：《测试生产线作业指导书》。
5.7.2IPQC参照《制程IPQC检验规范》《IPQC作业规范》的相关规定实施半成品、成品的测量与监控，确保合格产品进入下一道工序/客户。
5.7.3生产及品质参照《标识和可追溯性程序》的相关规定对产品(原物料，半成品，成品)进行检验并对检验产品的状态(合格品，不合格品)做好标识。
5.5.3生产、品质参照《生产设备管理程序》对其设备进行周期保养。
5.5.4测试软件管制参照《下载工具/软件与校准平台/参数管理规范》之相关规定进行。
5.6生产过程管制：
5.6.1工程依据生产计划制定标准作业指导书，提供各种作业的参考数据，确保生产设备、测量仪器的正常使用。
5.6.2生产单位参照生产计划及生产流程图进行人员、物料和作业方法的设定。
3.2本文件中SMT事业部的SMT工程简称SMT工程；SMT事业部的维修/测试工程简称为测试工程；组装事业部的工程部简称组装工程；SMT工程、测试工程、组装工程合称为工程
3.3本文件中SMT事业部的SMT生产简称SMT生产；组装事业部的生产部简称组装生产；SMT生产、组装生产合称为生产
4.组织与权责
5.3.4IPQC应监督确认生产在线员工是否按照作业指导书作业，对违反作业指导书的作业人员的名字及违规动作告知当线组长，要求改正。
5.4物料的控制：
5.4.1PMC根据生产计划及出货排程提出物料需求计划，开出物料申购单审核后转交采购。
5.4.2采购根据PMC之物料申购单，进行原物料购买，参照《采购管理程序》。
5.4.3仓库依据《仓库管理程序》进行收货并开出物料检验记录表交IQC验货。
5.4.4IQC依据《进料管理程序》进行验货判定物料是否合格并对合格品和不合格作相应的标示。
5.4.5仓库参照《仓库管理程序》《标识和可追溯性程序》对IQC验收合格的物料入库及验收。
5.4.6生产部依据生产计划领料，仓库依据《仓库管理程序》发料。
6.14测试生产线作业指导书
6.15不合格品控制程序
6.16手机PCBA检验规范
6.17IPQC作业规范
6.18作业环境管制规范
6.19ECN变更规范
6.20重工管理规范
6.21客户需求评价程序
6.22新产品导入管理程序
7.记录
7.1作业环境温/湿度记录表
7.2维修日报表
7.3抛料率异常记录
7.4湿敏零件烘烤记录表
5.10生产条件变更时的控制
5.10.1对于工程变更，根据《ECN变更规范》，由NPI发出《ECN变更通知单》，各相关单位按《ECN变更通知单》相关要求执行。
5.10.2对于不合格品重工请参照《重工管理规范》相关规定进行处理。
5.10.3新产品之导入参照《新产品导入程序》的相关规定进行处理。
6.参考文件
5.7.6所有物料之搬运参照《仓库管理程序》的相关规定进行。
5.8特殊制程之管制：
本公司产品生产的特殊过程包含：
a.SMT印刷、贴片、回流焊、点胶、烘烤
b.测试段进行PCBA下载、校准、功能测试
c.组装段的成品组装等工序
其控制要求为：
5.8.1编写特殊工序作业指导书，明确作业要求
5.8.2对设备进行特定的维护调试，确保设备的稳定
1.目的
为建立良好的工作环境及制程现场的管理制度，以确保在最佳的状态与条件下，生产出符合客户要求的产品并确保按时达成客户的交期。
2.范围
适用于SMT事业部和组装事业部人员、机器、物料、方法、环境、生产进度的管理。
3.定义
3.1本文件中SMT事业部和组装事业部都有的部门或小组，部门或小组名称就直接默认为两个事业部该部门或小组的合称（如本文件中的PMC就是SMT事业部PMC部和组装事业部PMC部的合称，IQC就是SMT事业部IQC和组装事业部IQC的合称）
5.1工程应完成作业指导书的编写并及时经审核后发放，并对员工进行相关的作业安全培训。
5.2品质需确认相关质量校准文件的更新与维护。
5.3人员的控制：
5.3.1根据生管的生产计划，提出人力需求。
5.3.2各部门的人员需参照《教育训练管理程序》相关规定对其人员进行岗前培训，经考核合格方可上岗。
5.3.3作业人员必须依据作业指导书作业。
部门
份数
会签
分发
部门
份数
□是 □否
PMC部
□是 □否
PMC部
□是 □否
N P I
□是 □否
生产部
□是 □否
生产部
□是 □否
品质部
□是 □否
测试部
□是 □否
工程部
□是 □否
品质部
□是 □否
财务部
□是 □否
财务部
□是 □否
* * * *修改记录* * * * *
版本
修改内容
备 注
A
首次发行
制定：
审核：
核准：
5.8.3对操作人员进行特定的作业要求和相应的考核，合格后上岗。
5.8.4设定过程参数并进行监控，需特殊作业前相关资料、参数需有客户承认，具体见相应的作业指导书。
5.9环境控制
5.9.1本公司工作场所的环境控制参照《作业环境管制规范》。
5.9.2本公司工作场所需有静电防护参照《ESD GUIDELINE》。
6.1教育训练管理程序
6.2采购管理程序
6.3仓库管理程序
6.4标识和可追溯性程序
6.5进料管理程序
6.6客户财产管理程序
6.7生产设备管理程序
6.8治工具作业及保养规范
6.9检测设备管理程序
6.10下载工具/软件与校准平台/参数管理规范
6.11制程质量异常管理规范
6.12SMT生产线作业规范
6.13组装生产线作业规范
7.21转板记录表
7.22IPQC成品批退记录表
7.23OQA成品批退记录表
7.24IQC判退单
7.25 ECN变更通知单
7.26 测试交接记录表
附件一：SMT事业部产品生产流程图
附件二：组装事业部产品生产流程图
4.4生产部：负责产品生产制造；执行生产计划；生产人员的组织和安排。
4.5测试部：负责对SMT生产出来的PCBA进行检测、功能维修以及售后维修。
4.6采购部：负责购买生产物料、所需辅料及设备与治具。
4.7行政部：负责人力资源的招聘及新进人员的培训。
5.作业程序
PMC依客户要求根据人员配置/机器产能/工位搭建，预计出货量，以此展开以天为单位的生产排程，审核后把生产计划发放于各部门。
7.5PCB烘烤记录表
7.6入库单
7.7发料单
7.8生产制令单
7.9生产计划表
7.10欠料表
7.11物料试产跟踪单
7.12主板试产跟踪单
7.13测试报表
7.14测试生产日报表
7.15品质异常停线联络单
7.16首件确认报表
7.17品质部试产报告
7.18IPQC巡检日报表
7.19成品抽样检验报告
7.20批退单
5.4.7物料的保存与过期处理参照《仓库管理程序》之相关规定进行。
5.4.8顾客所提供之物料，仓库依据《客户财产管理程序》的相关规定进行管控。
5.5生产设备、治具的控制：
5.5.1生产设备的控制参照《生产设备管理程序》生产治工具参照《治工具作业及保养规范》作业。
5.5.2检测设备使用前，工程参照《检测设备管理程序》的相关规定对检测设备进行校准周期确认。
5.6.3IPQC对生产线、生产过程的有关要求进行稽核、检测并做好相应记录。
5.6.4制程中作业有质量异常参照《制程质量异常管理规范》相关规定进行。
5.6.5 制程中首件的管控参照《IPQC首件确认作业规范》相关规定进行。
5.6.6 各部门认真做好交接以及生产相关信息的宣传，以防止交接及宣导不对位导致异常出现或异常延续，使信息迅速且准确地传达，如生产部的交接本、测试部的《测试交接记录表》等。