生产制程管理程序
工厂生产管理流程及制度
工厂生产管理流程及制度一、生产计划编制与发布1. 生产计划编制：根据市场需求、销售订单及库存情况，生产管理部门制定生产计划，确定生产任务和生产周期。
2. 生产计划发布：将生产计划发布给相关部门，包括生产车间、采购部门和物流部门等，确保各部门了解生产计划，做好准备。
二、原材料采购与供应1. 供应商选择与评估：采购部门根据工厂的原材料需求，选择合格的供应商，并定期进行供应商的评估，以确保原材料质量和供应的可靠性。
2. 订单下达与跟踪：采购部门向供应商下达订单，并及时跟踪订单进展，确保按时供货，以避免原材料短缺导致生产延误或停产。
三、生产执行与监控1. 车间生产安排：生产管理部门根据生产计划和订单情况，合理安排车间生产任务，确保生产效率和质量。
2. 生产进度监控：生产管理部门监控车间生产进度，及时排查和解决生产过程中的问题，确保生产任务按时完成。
3. 生产质量控制：质量管理部门对生产过程进行质量控制，确保产品符合质量标准，减少不良品率。
4. 及时反馈与协调：各部门之间及时沟通、反馈和协调工作，确保生产进程顺利进行。
四、生产物流与仓储管理1. 物流计划与安排：物流部门根据生产计划和订单情况，制定物流计划，包括运输路线、运输方式等，确保产品在正确的时间送达目的地。
2. 仓储管理：仓储部门负责对生产出来的产品进行妥善的仓储管理，包括货物分类、存储条件控制及库存管理等，确保产品安全、便捷地储存和交付。
3. 物流信息管理：物流部门及时更新物流信息系统，跟踪货物运输状态，确保及时了解物流动态，提供准确的物流信息。
五、生产安全与环境保护1. 安全管理制度：制定和完善生产安全管理制度，确保工人和设备的安全，防止事故的发生。
2. 安全培训与教育：对工人进行安全培训和教育，提高他们的安全意识和应急处理能力。
3. 环境保护措施：执行相关的环境保护措施和政策，减少生产对环境的污染。
六、生产绩效考核与改进1. 绩效指标设定：制定适合工厂的生产绩效指标，包括生产效率、产品质量、安全生产等。
生产制程质量控制程序管理办法
生产制程质量控制程序管理办法生产制程质量控制是制造业中非常重要的环节，直接关系到产品的质量和生产效率。
而质量控制程序管理办法，就是为保证生产制程质量控制的一系列管理制度和方法。
本文将从以下几个方面进行探讨和解析。
一、质量控制流程管理在每一个制造行业卫生中，流程管理是关键重要的工作之一。
在生产制程质量控制中，也不例外。
制造行业中，很多生产过程需要完成制造的各个环节，生产质量直接影响产品的性质。
具体来说，要采用严格的流程管理，对各个环节进行管理，确保整个流程的合规性、规范化和一致性。
同时，在生产制程质量控制管理中，还需实施执行标准化的工艺流程，并优化制程流程。
在这个过程中，一定要起到标准化流程的作用，规范每一个环节和细节，化繁为简，减少流程中的无用环节和重复操作。
这样做不仅可以提高生产效率，还可以降低生产成本，更加提升了企业的核心竞争力。
二、从设计阶段开始优化制程制造企业要不断优化其制造工艺，并实行全过程质量控制。
一般来说，全过程质量控制是从产品设计草图开始，到制造加工和最后的产品检验，所有环节都需要经过质量控制。
在设计阶段，也要规避产品设计方案中的风险，并考虑优化制程。
例如，需要更加准确的材料管理，要充分考虑每一个元素的材料特性和工艺参数，合理选用材料、工艺、及配套设备，以免影响产品质量。
三、注意人工干预带来的影响在生产制程质量控制管理中，很多生产过程需要人工干预。
而人为因素也是生产制造业中的一大问题，常常影响着产品质量和生产效率。
因此，要加强对人工干预因素的管理，采用先进的技术手段，以降低人工造成的环境、物质、工具等因素，从而提高生产效率和产品质量。
四、常规检测和统计分析控制制程检测和统计分析控制制程，是生产制程质量控制中的核心环节。
一般来说，常规检测和统计分析控制制程，需选用符合国家和行业标准的检测仪器和设备，以保证质量控制的准确性。
同时，对于异常事件的控制，要及时反馈，并采取必要的措施，确保制程稳定。
ISO22163制程管制程序
文件制修订记录1、目的对生产过程中直接影响产品质量的人、设备、材料、方法和环境等因素加以控制，确保整个生产过程在受控状态下进行。
2、适用范围适用于公司生产过程的控制。
3、发布范围总经理、管理者代表、公司各部门。
4、职责4.1业务科：负责订单的接收、协调和客户沟通。
4.2轨道车辆空调设计部：负责产品设计、BOM清单和预购料清单的编制；4.3制造部:负责制造过程的实施和管理，配合工艺科进行工艺改进；4.4资材部：负责原材料和零部件的提供；4.5工艺科:负责制造过程的策划和工艺改进,工艺纪律检查；4.6生管科:负责生产计划的制定及完成情况的追踪；4.7质保部:负责检验作业指导书的编制及制造全过程的质量监督；4.8其它部门:协助实施制造过程。
5、工作流程5.1 接受生产资讯5.1.1 受理业务部发布的销售订单，配件订单及整改计划；5.1.2 评估订单可执行性，依据《生产计划和交期管制程序》协调订单的完成方式和交货日期。
5.2生产和服务前应进行验证和确认5.2.1 生产和服务的验证A）根据设计开发的规划，设备工艺科对产品的符合性验证工艺的策划符合要求。
B）设备工艺科根据设计的DFMEA的结果以及制造工艺过程制定PFMEA。
C）设备工艺科验证设备的精度或者公差符合设计的规划要求。
5.2.2 生产和服务的确认：5.2.2.1BOM和图纸已经完成并经过审核。
5.2.2.2物料依据阶段时间要求确保能够提供。
5.2.2.3工艺流程、作业指导书、检验指导书（产品接收准则）和产品规格书，质量计划，可靠性RMAS规范要求，过程评审（特殊工艺的评定）等全套工艺文件编制完毕，并经过评审。
A）生产作业指导书内容包括各工序半成品作业步骤、注意事项、部件及设备状况、技术要求等。
B）检验作业指导书内容包括各工序半成品检查步骤、注意事项、测试仪器设备及技术参数等。
5.2.2.4工装模具依据制备完成，并经过验证，设备能力能满足要求。
5.2.2.5人力资源能够满足制造需求。
制程管理流程
制程管理流程制程管理是指对制造过程进行有效控制和管理，以确保产品质量的一种管理方法。
它涵盖了从产品设计到生产制造的全过程，通过全面监控和优化各个环节，使产品在制造过程中达到预期的质量要求。
制程管理流程是指在制程管理中所需遵循的一系列步骤和流程，下面将详细介绍制程管理流程。
一、制程规划制程规划是制程管理流程的第一步，它是针对产品设计和制造过程的规划和安排。
在制程规划阶段，需要明确产品的质量目标、工艺流程、工艺参数等关键要素，并制定相应的计划和措施。
制程规划的主要任务是确定产品的制造工艺和流程，以及所需的设备和工具。
二、制程参数的确定在制程管理中，制程参数的确定是非常重要的。
制程参数是指对制造过程中影响产品质量的各个因素进行度量和控制的指标。
通过对制程参数的监控和调整，可以及时发现潜在问题并进行纠正，以确保产品质量的稳定性和一致性。
三、制程能力的评估制程能力的评估是制程管理流程中的关键环节。
它是通过对制程数据的收集和分析，来评估制程的稳定性和能力，以确定制程的偏差和变异程度。
通过制程能力的评估，可以判断制程是否稳定，是否满足产品质量要求，并采取相应的措施进行优化和改进。
四、制程监控和控制制程监控和控制是制程管理的核心内容。
通过对制程数据进行实时监控和分析，及时发现和纠正制程中的偏差和异常，确保产品质量的稳定性和一致性。
制程监控和控制主要包括数据采集、数据分析、异常报警和纠正措施等环节，通过有效的监控和控制，可以确保制程在可控范围内运行，从而提高产品的质量和可靠性。
五、制程改进和优化制程改进和优化是制程管理流程中的重要环节。
通过对制程数据的分析和评估，可以发现制程中存在的问题和不足，并采取相应的改进和优化措施。
制程改进和优化的目标是提高制程的稳定性和可靠性，降低制程的偏差和变异，从而进一步提高产品的质量和竞争力。
六、制程审核和验证制程审核和验证是制程管理流程中的最后一步。
通过对制程的审核和验证，可以确认制程的有效性和合规性，确保制程管理流程的顺利实施和有效运行。
生产制程控制管理规定
生产制程管理规定一、目的通过加强现场生产过程的控制，保质保量地完成生产任务。
二、适用范围生产车间生产作业过程三、生产制程流程图四、生产制程管理规定内容为了进一步加强生产过程的控制管理，提高产品的质量，确保生产的顺利进行，根据生产制程流程制定以下相关管理规定：1、生产作业单领取车间主任上班前领取当天生产作业单，根据生产计划排程，对生产作业指导书进一步确认，对生产作业单的生产批号、原材料数量、产品数量、产品固含量、包装要求、桶盖颜色以及生产注意事项进行复核签名确认，做好生产作业前准备工作。
2、班前会议车间主任召开班前会议，根据生产条件设备情况布置各班组生产任务，强调以往生产中出现的错误问题，避免问题的重复出现；各组长落实组员的生产任务，并组织检查需要使用的生产设备的阀门、开关、管道、供气等是否符合生产规定要求，如发现问题能自己的及时处理，不能处理的及时报车间主任，由车间主任通知机修部进行维修，需要维修时间长的，重新安排其它设备进行生产。
3、原料领取各生产组长安排组员根据领料单到原料和半制品仓库一次性领取当次生产所需原料，并将物料放置到指定区域；车间主任协助仓库管理员做好领料工作，仓管员做好记录。
领料员按照先旧后新的原则，领完旧批次的材料才领用新批次的材料，尽量领取同一批次，批次有交叉的投料时做记录工作。
4、生产作业①成品生产配料员严格按照生产作业指导书的投料顺序和投料量进行操作，把搅拌速度调至生产要求所需转速，搅拌足够时间，在投料过程中不适宜过快，尤其难溶的材料和块状材料，应慢慢加入和砸碎加入，需要加热的才能溶解的，必须加热到作业单要求的温度才投料，在生产过程中还需要注意生产设备的运转情况和成品生产过程的变化状况，同正常情况作对比，发现异常情况，及时通知车间主管处理，必要时停机处理；配料员在投料时，每投完一种料就在作业指导书上填写好实际投料量和原料批号，并登记好配料员，各组组长做监称职责，确保投料量的准确。
制程品质管理流程
制程品质管理流程制程品质管理流程制程品质管理，广义上是指来料入库后到生产出成品之间进行的品质管理工作，目的在于判定各工序产品质量是否合格，工序过程是否受控。
未通过检验或验证符合性的半成品不能转人工工序。
本节将对制程品质管理流程的内容作具体说明。
一、生产准备阶段的品质管理生产准备阶段品质管理的内容包括人员管理、物料和能源管理、工艺管理、质量控制系统制定、制定组织生产方案、计量仪器准备、制定组织生产方案以及验证工艺及装备。
人员管理的内容：1.操作人员培训培训的内容包括责任感等精神教育、工艺技术知识、技术要求、技术要求和操作工序之间的关系、违反工艺制定规定的操作规程产生的严重后果、预防缺陷和质量控制的方法。
2.操作人员的选择和配备依据工艺制定对操作人员的要求.以及工序的重要程度.从工作责任心。
考核的技术等级.实际操作能力等方面选择操作人员.并按生产岗位制定和执行配各计划。
3.特别工序操作人员的资格认定对特别工序的操作人员.应在新产品投产前进行培训.经考试合格.颁发工艺操作证书后才干上阅操作。
物料和能源管理的内容：1.对物料《外购货品》的采购应进行严格的质量控侧，将外购货品按对产品质量形响的程度分类进行质量认定《例如.关键类、重要类。
一般类》。
对供方和分供方应进行必要选择和管理。
2.产品生产必须要水、电、风、气等能源企业进行能源准备，应依据工艺制定制订的能源消耗定额和年产量，编制必须求计划，其中降低能源消耗是能源管理的重点。
工艺管理的内容：质量控制系统制定、制定组织生产方案、计量仪器准备、制定组织生产方案以及验证工艺及装备的内容.1.产品制定工艺性检察针对产品结构.检察产品的性能及质量是否有保证.结构是否经济合理.企业生产条件是否符合要求，零件材料选用是否合适。
零件的几何形状.尺寸和配合是否合理，精度等级和尺寸链的标准是否合理.零件和装配是否便于加工或操作。
2.制订工艺方案报据产品制定性质.产品生产稳定程度、生产类型.对有关工艺加工方法等工艺要素的某些重大原则性问题，提出明确规定和要求。
生产制程管理程序文件(5页)
1、目的1.1对过程中影响产品品质的各个因素进行控制，确保产品品质满足规定的要求。
2、概述2.1 本程序文件适用于生产过程控制及适当环境下生产。
2.2 生产过程包括装配、注塑、车缝及五金加工。
3、职责3.1PC部负责有效安排生产计划，确保资源的充分利用，以最低的成本按时完成生产，确保货期的准时达成。
3.2生产部通过有效管理，负责确保全部生产操作符合规定之作业要求，以保证品质的制造过程，同时达到生产计划的有效执行和要求。
3.3PE部负责制定[工程流程图]、[检查指导书]、[作业指导书]及必要时提供技术支援和有效之工夹具，以确保生产效率的提高和品质问题的减少。
4、程序4.1当PC部收到[生产通知单]后，即作合同评审（COP3.1）。
4.2若能通过评审的[生产通知单]，有关人员需每周制定或更新一份[生产计划]/ [加工计划](加工车间用)交PC负责人确认后，发出给有关使用部门（COP3.1）。
4.3生产部收到[生产计划]/[加工计划]后，应考虑是否有能力按生产计划生产，如以下几种因素：A.物料的实际状况。
B.人员的满足状况。
C.PD交货期的缓急状况。
D.机器、工夹具的准备状况。
4.4如生产部无法满足以上要求时，则由PC提出并作以下处理：A.在满足客户要求的前提下，由PC变更生产计划。
B.如不能满足客户要求，通知销售支援部与客户进行沟通修改订单的要求（方法参照[合同评审程序]）。
4.5当生产之前准备资源满足后，可安排有效之生产。
4.6生产部依据[生产计划]和[物料需求单]中“实际用量”栏之数量发出[领料单]，将[领料单]副本交到仓库领料，并按各型号之[工程流程图]进行排拉生产。
非流水线生产车间的作业及检测人员的安排见[非流水车间人员配制要领]。
4.7生产部根据[作业指导书]及[生产通知单]要求作业，直至包装后的成品存放于待检区，待FQC作最终检查（COP10.1）。
4.8每个生产工序的半成品,均由生产线检测工按[检查指导书]及[生产通知单]要求进行所需之制程中检查.(COP10.1) 生产线检测工检查位置根据[工程流程图]要求。
制程管控流程
制程管控流程1. 简介制程管控是一种通过对生产过程进行监测和控制来提高产品质量和稳定性的管理方法。
本文档将介绍一个典型的制程管控流程，以帮助企业实现优化生产流程和提高产品质量的目标。
2. 目标制程管控的目标是确保生产过程的稳定性和一致性，从而提高产品质量，减少缺陷和浪费，并提高客户满意度。
具体目标包括但不限于：- 提高生产效率和产能- 控制产品缺陷率- 减少生产成本和废品- 提高产品交付准时率- 改进生产过程和工艺3. 流程步骤制程管控的流程包括以下步骤：- 步骤1：明确目标和要求确定制程管控的目标和要求，包括产品质量指标、生产效率和其他关键绩效指标。
- 步骤2：制定管理计划制定制程管控的计划，包括确定关键过程和参数，建立数据收集和分析方法，以及制定纠正措施和改进策略。
- 步骤3：数据收集和分析收集和记录生产过程中的关键数据，如生产速度、温度、湿度等。
利用统计工具和方法进行分析，识别潜在的问题和改进机会。
- 步骤4：制定控制措施根据数据分析结果，制定相应的控制措施，包括调整关键参数、改进工艺和操作指导等，以确保生产过程的稳定性和一致性。
- 步骤5：实施和监控实施制定的控制措施，并监控其效果。
及时调整和改进控制措施，以适应生产环境的变化和需求的变化。
- 步骤6：评估和持续改进定期评估制程管控的效果和绩效，根据评估结果进行持续改进和优化。
4. 建议在实施制程管控流程时，建议企业遵循以下原则：- 确保数据的准确性和可靠性，避免数据造假和误导。
- 使用合适的统计工具和方法进行数据分析，确保分析结果的科学性和可靠性。
- 建立良好的沟通和协作机制，促进各部门和人员之间的合作和共享。
- 根据实际情况灵活调整和优化制程管控流程，以适应企业发展的需求和变化。
- 不断研究和创新，积极探索和采纳先进的制程管控理念和方法。
制程管控流程的有效实施可以帮助企业提高生产能力和产品质量，提升竞争力。
因此，企业应该重视制程管控，并持续改进和优化制程管控流程，以实现良好的经济效益和用户满意度。
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生产制程管理程序
1、目的
1.1对过程中影响产品品质的各个因素进行控制，确保产品品质满足规定
的要求。
2、概述
2.1 本程序文件适用于生产过程控制及适当环境下生产。
2.2 生产过程包括装配、注塑、车缝及五金加工。
3、职责
3.1PC部负责有效安排生产计划，确保资源的充分利用，以最低的成本按
时完成生产，确保货期的准时达成。
3.2生产部通过有效管理，负责确保全部生产操作符合规定之作业要求，
以保证品质的制造过程，同时达到生产计划的有效执行和要求。
3.3PE部负责制定[工程流程图]、[检查指导书]、[作业指导书]及必要时提
供技术支援和有效之工夹具，以确保生产效率的提高和品质问题的减
少。
4、程序
4.1当PC部收到[生产通知单]后，即作合同评审（COP3.1）。
4.2若能通过评审的[生产通知单]，有关人员需每周制定或更新一份[生产
计划]/ [加工计划](加工车间用)交PC负责人确认后，发出给有关使用部
门（COP3.1）。
4.3生产部收到[生产计划]/[加工计划]后，应考虑是否有能力按生产计划生
产，如以下几种因素：
A.物料的实际状况。
B.人员的满足状况。
C.PD交货期的缓急状况。
D.机器、工夹具的准备状况。
4.4如生产部无法满足以上要求时，则由PC提出并作以下处理：
A.在满足客户要求的前提下，由PC变更生产计划。
B.如不能满足客户要求，通知销售支援部与客户进行沟通修改订单
的要求（方法参照[合同评审程序]）。
4.5当生产之前准备资源满足后，可安排有效之生产。
4.6生产部依据[生产计划]和[物料需求单]中“实际用量”栏之数量发出[领
料单]，将[领料单]副本交到仓库领料，并按各型号之[工程流程图]进行排拉生产。
非流水线生产车间的作业及检测人员的安排见[非流水车间人员配制要领]。
4.7生产部根据[作业指导书]及[生产通知单]要求作业，直至包装后的成品
存放于待检区，待FQC作最终检查（COP10.1）。
4.8每个生产工序的半成品,均由生产线检测工按[检查指导书]及[生产通知
单]要求进行所需之制程中检查.(COP10.1) 生产线检测工检查位置根据[工程流程图]要求。
4.9 [作业指导书]内容包括各工序半成品作业步骤、注意事项、部件及设备
状况、技术要求等。
[检查指导书]内容包括各工序半成品检查步骤、注意事项、仪器设备及技术参数等。
4.10生产部负责人负责监督每个工序，确保所有制作按工艺文件要求执行，
及保证所有生产工序均有受控版号之工艺文件。
4.11在制程检测中，检测工将检查结果记入[生产线每日检查日报]内，生产
部有关人员必须定时确认检查结果，及时控制及解决不良问题，生产部定时确认之要求按[生产线每日检测日报]之所述要求进行。
4.12生产部当遇上较大品质问题（如物料、工艺等）或重复发生问题时，可
考虑发出[改善措施要求表]（CAR）给责任部门改善。
4.13若产品之生产过程或由于某种因素（下工序材料不足、机械故障etc.）
而暂时搁置时，要求所被搁置之半成品须有状态明示，明示方法是在半成品上注明：
A．产品型号
B．数量
C．下工序名称
（注：确保工序名称之一致性）。
完成生产之成品，由于生产部发出[成品检验通知单]给QC部进行最终检查。
4.14生产使用的工作设备，包括机器、模具、夹具，均由PE部及动力设备
科进行确认、登记，定期检查及维修（COP11.2）。
4.15如生产中仪器、设备出现故障，使用部门应立即通知有关部门进行修理，
同时在设
备上挂上“暂停使用”的标签。
4.16对严重损坏的而且不能修复的仪器、设备，由主管部门提出报废申请（见
COP11.1、COP11.2），对报废的要标示“禁止使用”的标贴。
4.17生产线上使用的仪器，由生产部负责管理(COP11.1)。
4.18每日的生产状况，由各车间统计员记入[生产日报表]中。
4.19每份订单量产之前20PCS成品交由QA做信赖性测试，以确保能顺利进行
量产。
4.19.1一般性的信赖性测试按照[成品检查基准规定]中的要求进行，结果记录
在[信赖性测
试报告]中。
A．测试结果判定合格时，生产线可按计划进行量产。
B．测试结果判定不合格时，责任部门需作出改善，并且再送20PCS
成品给QA重
新测试。
4.19.2特殊性的信赖性测试按照[成品寿命试验要领]进行，结果记录于[试验报
告书]内。
若
在试验的过程中发现品质问题时，需及时发行[改善行动报告书]要求责任部门作出
改善行动。
QA主管应统筹讨论有关产品的品质状况及需要时采取行动，避免不良
品流到客户手中。
4.19.3当生产部收到有关改善联络书须及时检讨原因，必要时组织召开会议，
要求PE部、
EN部作出技术支援，会议出席部门至少须有QA部、EN部、PE部，会议内容记
录在[会议记录]中。
4.20 [检查指导书]和[作业指导书]中要求作业者对照进行检查或作业的样板，
由PE部技
术人员负责制作及确认，并交由生产部有关人员负责保管。
4.21 样板必须包括以下内容：
A．部品编号或产品型号。
B．有效期
C．签名确认
4.22工作环境
4.22.1各部门负责执行[5S推行管理方案]及[职业健康安全卫生体系]有关要求，
确保员工和
产品质量有一个良好的工作环境。
5记录及表格
5.1产品明示卡(FM-PD-0911-01)
5.2 成品检验通知单（0FM-PD-0912-01）
5.3 QA信赖性测试报告(FM-QA-0913-01)
5.4 生产日报表(FM-PD-0914-02)。