渗碳层有效层标准修订事项说明2013.3.23
关于《拖拉机渗碳齿轮金相检验》标准修订的说明
一、有关渗碳齿轮金相检验标准
1.意大利菲亚特公司标准：
经过表面渗碳硬化热处理的齿轮零件的机械性能和组织特征检验方法（Q.NL/0025）
A.表面硬度HRC58~60 心部硬度HRC33.5~43.5 （检测部位齿根圆）
B.层深有效硬化层深（硬度法），测至525HV5处。
齿根有效硬化层深应
不小于节圆所示深度的70%。
C.表面非马氏体层深≤0.01mm。
D.金相组织检测6项：碳化物、残余奥氏体、心部铁素体、氧化层、贝氏
体、显微裂纹。
2 . 汽车行业渗碳齿轮检验标准：
1）汽车渗碳齿轮金相标准BR5-74 （参照50-60年代前苏联标准）
A.硬度按产品图心部硬度检测部位2/3齿高处
B. 层深渗碳层深法（金相法）
C. 表面非马氏体层深无规定。
D.金相组织检测4项：碳化物、残余奥氏体、马氏体、心部铁素体。
2）汽车渗碳齿轮金相检验ZB T04 001-88
A.硬度按产品图心部硬度检测部位齿根圆
B.层深有效硬化层深法测至515HV5或550HV1处。
C. 表面非马氏体层深≤0.02mm。
D. 金相组织检测3项：碳化物、残余奥氏体、马氏体。
3）汽车渗碳齿轮金相检验QC/T262-1999
A.硬度按产品图心部硬度检测部位齿根圆
B.层深有效硬化层深法测至515HV5或550HV1处。
C.表面非马氏体层深按“齿轮材料及热处理质量检验的一般规定”GB 8539
D. 金相组织检测3项：碳化物、残余奥氏体、马氏体。
3.重载渗碳齿轮标准：
重载齿轮渗碳质量检验JB/T6141.2-1992
重载齿轮渗碳金相检验JB/T6141.3-1992
A.表面硬度HRC58~62 心部硬度HRC30~46(检测部位齿根圆)
B.层深有效硬化层深法测至550HV1（或HRC 52)处。
允许齿根部位的
有效硬化层深度比节圆处小15%。
C.金相组织检测4项：碳化物、残余奥氏体、马氏体、心部铁素体。
4 .拖拉机渗碳齿轮检验标准：
1）拖拉机渗碳齿轮金相检验标准:YTQ310.5-90
A. 硬度按产品图心部硬度检测部位2/3齿高处
B. 层深渗碳层深法（金相法）
C. 表面非马氏体层深无规定。
D.金相组织检测3项：碳化物、残余奥氏体、心部铁素体。
2）新修订的拖拉机渗碳齿轮检验标准：Q/YT 310.5-2008
A. 硬度按产品图心部硬度检测部位齿根圆
B. 层深有效硬化层深法，测至515HV5或550HV1处。
C. 表面非马氏体层深≤0.04mm。
D.金相组织检测3项：碳化物、残余奥氏体、心部铁素体。
5.国家标准：
齿轮材料及热处理质量检验的一般规定GB 8539
钢件渗碳淬火硬化层深度的测定和校核GB/T9450-2005
二.我厂渗碳齿轮标准执行现状：
1. 拖拉机渗碳齿轮金相检验标准YTQ310.5-90与汽车渗碳齿轮金相标准BR5-74基本一致，已明显落后。
2. 工程机械渗碳齿轮图纸上有的是渗碳层，有的是渗碳层和有效硬化层都有。
（见图纸）但执行哪一个标准不明确。
3. 菲亚特渗碳齿轮的有效硬化层又改为渗碳层。
（见图纸）标准不明确。
检测不统一。
4. A VL新产品图纸设计是有效硬化层深。
但执行哪一个标准不明确。
如果执行拖拉机渗碳齿轮金相检验标准，层深如何测量就是一个问题。
标准修订迫在眉睫。
三.我厂现在生产的拖拉机渗碳齿轮用材
一律采用20CrMnTi材料，对大模数实心齿轮轴来说20CrMnTi材料淬透性满足不了性能要求。
A VL新产品图纸设计渗碳齿轮也是一律采用20CrMnTi材料。
履带拖拉机中央传动二轴及末端传动主动齿轮均为模数较大的实心齿轮轴原设计用20CrMnMo材料的，由于价值工程又回到20CrMnTi材料。
使失效比率大幅度上升。
仅一装厂2007年在三包期（三个月）内失效的二轴、圆锥齿轮副就有48套。
拖拉机渗碳齿轮常用四种材料淬透性带范围对比如下：
四.修订说明
1改变了渗碳层深的检测方法；
有效硬化层深法，用硬度法测至HV5515处，尺度统一，硬度和强度有一定的对应关系，因此性能一致。
反映的是最终热处理质量。
2.调整了心部硬度的检测部位；
作为齿轮来讲其主要失效形式是节圆的接触疲劳和齿根的弯曲疲劳，因此节圆和齿根是两个受力较大的部位。
心部硬度测量部位在齿根圆能真实反映齿轮的使用性能。
3.增加了齿表面非马氏体组织的深度要求；
渗碳齿轮表面的非马氏体层，严重影响齿轮的耐磨性，是渗碳齿轮的一项重要指标。
渗碳齿轮表面的非马氏体层，菲亚特公司标准小于0.01mm。
汽车标准小于0.02mm，根据我集团公司设备情况，为保证生产定为0.04mm。
（我公司热处理厂通过试验，用快速冷却淬火油淬火可减少齿轮表面非马氏体深度）。
4.根据心部硬度检测部位的调整，放宽了心部铁素体的合格级别。
由于心部铁素体的检测部位的改变，心部铁素体的合格级别放宽一级。
要达到新修订标准中的技术要求，涉及到齿轮材料淬透性，热处理设备及工艺，淬火冷却介质及检测设备，以及图纸技术条件的更改。
图纸中要更改的有：把渗碳层深相应的改为有效硬化层深，并指明图纸标注的层深部位是指节圆还是齿根。
对于较大模数的实心渗碳齿轮轴而言，由于心部硬度检测部位的改变，原图纸要求的硬度值可能会因材料淬透性的影响而达不到要求，也需作相应变动。
可参考汽车行业失效分析会议资料
五.数据分析
为了寻找渗碳齿轮零件失效原因和标准控制之间的关系，也为了节省费用，试样大部分是从失效齿轮上截取，齿轮节圆部分大部分被磨损，因此层深检测部位以齿根为准，分别用金相法与硬度法两种方法检测。
数据见表。
1.模数为6.5的1件大被动齿轮和.模数为7.429的3件圆锥齿轮，2/3齿高和齿根圆心部硬度平均相差 3.15HRC。
齿根渗碳层深和有效硬化层深最小相差0.51mm，最大相差1.02mm, 平均相差0.82mm。
材料均为20CrMnTi，心部硬度大多大于30HRC。
2. 模数为6.5的5件主动齿轮轴、模数为7~7.429的7件二轴齿轮、模数为6.65的1件小锥齿轮轴、模数为10的1件中间齿轮轴，共14件较大模数的实心轴齿轮，2/3齿高和齿根圆心部硬度平均相差
3.3HRC。
齿根渗碳层深和有效硬化层深最低相差0.57mm，最高相差1.33mm, 平均相差0.85mm。
材料为20CrMnTi 的齿轮，心部硬度大多小于30HRC。
3. 其余齿轮，2/3齿高和齿根圆心部硬度平均相差1.5HRC（有的无差别）。
齿根渗碳层深和有效硬化层深最低相差0.08mm，最高相差0.68mm, 平均相差0.36mm。
4. 齿根由于冷却能力差，齿根渗碳层深和有效硬化层深相差较大。
节圆相差要小一些。
4件未使用过模数6以下的齿轮，节圆渗碳层深和有效硬化层深平均相差0.105mm。
齿根渗碳层深和有效硬化层深平均相差0.18mm。
失效件齿轮渗碳层深和有效硬化层深差距较大，未使用齿轮渗碳层深和有效硬化层深差距较小。
5. 对模数6以上的实心轴齿轮，为保证心部硬度满足使用要求，建议采用20CrMnMo或其它淬透性高一些的材料。
一般图纸要求表面硬度HRC56~64 ，对需要磨削的齿轮，表面硬度建议为HRC56~62以减少热处理应力和脆性，降低磨削裂纹的比例。
6.对小模数（模数≤3）的齿轮，有效硬化层深不可过深，否则在材料成分偏上限时会出现淬透现象，使心部硬度达到有效硬化层深515HV5的界限值，造成齿轮脆断。
热处理厂已遇到过此种情况。
许多小模数渗碳齿轮图纸心部硬度规定44HRC或45HRC，20CrMnTi材料淬火的上限硬度可达48HRC,因此可出现心部硬度高于图纸要求的现象。
对小模数齿轮可适当提高心部硬度的上限值。
第一批齿轮失效件热处理质量检验
注. 17、18、19、20号齿轮为未使用过的齿轮。
齿轮失效件化学成分%
第二批齿轮失效件热处理质量检验
化学成分%
2008年11月一装厂1202齿轮失效分析汇总。
重载齿轮渗碳质量检验标准
重载齿轮渗碳质量检验标准重载齿轮渗碳质量检验标准主要关注渗碳工序后的齿轮质量，以确保其满足重载应用的要求。
以下是对该标准的详细介绍：1.渗碳层深度和有效硬化层深度：这两个指标是衡量渗碳质量的重要技术参数。
渗碳层深度指的是从齿轮表面到渗碳层与未渗碳部分交界处的距离，而有效硬化层深度则是指从齿轮表面到硬化层与心部交界处的距离。
这两个指标都需要通过金相检测等方法进行准确测量，以确保齿轮的耐磨性和承载能力。
2.表面碳含量和组织：渗碳过程中需要控制齿轮表面的碳含量，以获得理想的组织结构和性能。
表面碳含量过高或过低都会导致齿轮性能下降，因此需要通过化学分析等方法进行准确控制。
同时，组织中的碳化物形态、分布以及残留奥氏体的含量等也需要符合标准要求，以确保齿轮的强度和韧性。
3.表层硬度梯度：渗碳后齿轮的表层硬度梯度应平缓且连续，避免出现硬度突变的情况。
这可以通过硬度测试等方法进行检测，以确保齿轮在使用过程中能够承受较大的载荷和冲击。
4.变形量：渗碳过程中由于热胀冷缩等因素，齿轮可能会产生一定的变形。
因此，需要对变形量进行控制，以确保齿轮的精度和装配性能。
变形量可以通过测量齿轮的尺寸和形状等参数进行评估。
5.内部缺陷：渗碳过程中可能会产生一些内部缺陷，如裂纹、气孔等。
这些缺陷会严重影响齿轮的性能和使用寿命，因此需要通过无损检测等方法进行排查和剔除。
总之，重载齿轮渗碳质量检验标准涵盖了多个方面的指标和要求，旨在确保渗碳后的齿轮具有优异的耐磨性、承载能力、强度和韧性等性能，以满足重载应用的需求。
在实际应用中，需要根据具体的产品要求和工艺条件制定相应的检验标准，并严格执行以确保产品质量。
渗碳钢国标
渗碳钢国标渗碳钢是一种通过在钢材表面加入碳元素来改善其性能的工艺。
渗碳钢国标是指在中国制定的渗碳钢相关标准，旨在规范渗碳钢的生产、应用和质量控制。
下面将对渗碳钢国标的相关内容进行详细介绍。
一、渗碳钢国标的意义渗碳钢具有较高的硬度和耐磨性，广泛应用于机械制造、汽车零部件、工具及刀具等领域。
渗碳钢国标的制定可以确保渗碳钢产品的质量和性能符合国家标准，保障用户的使用安全和产品可靠性。
同时，渗碳钢国标还促进了渗碳钢产业的发展，提高了我国渗碳钢产品的竞争力。
二、渗碳钢国标的分类根据不同的应用领域和技术要求，渗碳钢国标可以分为多个类别，如汽车用渗碳钢、机械用渗碳钢、工具用渗碳钢等。
每个类别都有相应的标准，规定了渗碳钢的化学成分、机械性能、热处理要求等内容。
三、渗碳钢国标的主要内容1. 化学成分要求：渗碳钢国标对钢材中主要元素的含量进行了限制，以保证其性能满足要求。
例如，碳元素的含量应在一定范围内，以保证渗碳层的形成和硬度的提高。
2. 机械性能要求：渗碳钢国标规定了渗碳钢的力学性能指标，如抗拉强度、屈服强度、延伸率等。
这些指标可以反映渗碳钢的强度和塑性，对于保证渗碳钢的使用性能至关重要。
3. 热处理要求：渗碳钢国标对渗碳钢的热处理工艺进行了规定，包括温度、时间和冷却方式等。
热处理可以改变渗碳钢的组织结构和性能，使其达到设计要求。
4. 检测和检验：渗碳钢国标对渗碳钢产品的检测和检验方法进行了规定，包括化学成分分析、力学性能测试、渗碳层测定等。
这些测试和检验可以确保渗碳钢产品的质量和性能符合标准要求。
5. 标志和包装：渗碳钢国标对渗碳钢产品的标志和包装进行了规定，以便用户正确识别和使用渗碳钢产品。
四、渗碳钢国标的应用渗碳钢国标适用于各种渗碳钢产品的生产和应用，包括汽车传动零部件、发动机零部件、齿轮、轴承、刀具等。
遵循渗碳钢国标可以确保产品质量稳定，满足用户的需求。
五、渗碳钢国标的影响渗碳钢国标的出台对渗碳钢行业的发展起到了积极的推动作用。
渗碳层深度国标
如何正确测量渗碳层深度？
渗碳层深度是衡量零件表面硬度的一个重要指标，也是评定零件耐磨性能的关键因素之一。
因此，正确测量渗碳层深度对于维护零件的使用寿命具有至关重要的意义。
以下是测量渗碳层深度的国家标准和操作步骤：
国家标准：
根据GB 12969.2-1991的规定，测量渗碳层深度时有如下要求：
1.使用洁净的微观硬度计规。
2.渗碳层的表面上应保留一定长度的未渗碳金属基体，以检验硬度计规的出厂标定误差。
3.每个被测件的渗碳层中心线上应取不少于3个测量点，且取点位置应恰当。
操作步骤：
1.在被测零件的渗碳面上挑选3个不同位置，用砂纸打磨出粗糙度小于Ra 3.2微米的光洁表面。
2.用铅笔在渗碳层上做出相应的标记，以便后续精确定位。
3.使用微观硬度计规，在被测点上施压，测量得到数值后计算渗碳层深度。
4.将测得的数据按照给定公式进行校正。
5.将测得的渗碳层深度和误差数据记录下来。
总结：
正确测量渗碳层深度不仅是国家标准的要求，更是保证零件使用寿命和机械性能的重要环节。
对于经常进行渗碳加工的产业，严谨遵守测量规程并对仪器设备进行定期检验、校准等保养，是维持制造质量标准的关键。
渗碳处理国标
渗碳处理国标全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：渗碳处理是一种常用的表面处理工艺，通过在金属表面加热处理时在表面形成碳化层，从而提高金属的硬度、耐磨性和耐蚀性。
渗碳处理可以应用于各种金属材料，如钢铁、铜、铝等，广泛应用于机械制造、汽车工业、船舶制造等领域。
渗碳处理国标是对渗碳处理技术的规范和标准，旨在保证产品质量，提高生产效率，确保人身安全和环境保护。
国家标准化管理委员会制定了一系列关于渗碳处理的国家标准，以指导企业和个人在渗碳处理过程中的技术要求和操作规程。
国家标准对渗碳处理的工艺参数做出了明确规定，包括渗碳温度、渗碳时间、碳化剂种类、工艺气氛和表面处理后的工艺。
这些参数的严格控制可以确保渗碳层的厚度均匀、结构致密，提高金属材料的性能和使用寿命。
国家标准要求对渗碳处理设备和设施进行定期检测和维护，以确保设备的正常运行和产品质量的稳定。
对于渗碳处理工艺中使用的碳化剂和助熔剂，也有相应的质量要求，必须符合国家标准的规定。
国家标准还对渗碳处理中的安全生产和环保要求做出了规定。
在渗碳处理过程中，需要对工作人员进行安全培训，提高其安全意识和操作技能，减少事故发生的可能性。
对渗碳处理过程中产生的废气、废水和废渣要进行有效处理，确保不对环境造成污染。
渗碳处理国标的制定和执行，可以提高渗碳处理技术的规范化和标准化水平，促进行业的健康发展，保障产品质量和人身安全，实现节能减排和可持续发展。
企业和个人在进行渗碳处理过程中，应严格遵守国家标准的要求，确保生产操作的合法性和规范性，为行业的发展做出积极贡献。
【2000字】第二篇示例：渗碳处理是一种提高金属表面硬度和耐磨性的热处理工艺，主要应用于各种金属制品的表面加工。
为了规范和统一渗碳处理的技术要求及工艺流程，中国自主制定了《渗碳处理国家标准》（GB/T 18932-2003），以下将对该标准进行详细介绍。
渗碳处理国家标准的适用范围包括了碳化处理、渗氮处理和碳氮共渗处理三种方法的金属工件。
渗碳件质量检查
渗碳件质量检查零件渗碳前的检验：1．根据GB699-88《优质碳素钢技术条件》和GB3077-88《合金结构钢技术条件》等标准，对零件材质进行分析，发现异常，及时处理并报告2．零件表面不得有刀迹，尖锐角、氧化、生锈等，表面粗糙度应低于Ra3.2μm3．零件内部应无偏析、疏松等缺陷，原材料带状组织应≤2~3级，魏氏组织≤1级，晶粒度≥5级渗碳层总深度检验：1．渗碳层总深度≤0.3mm的渗碳件，按GB9451-88《钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层深度的测定》的具体规定进行检验，常用显微组织测量法和显微硬度测量法1）显微组织测量法是零件热处理后导致零件表层和心部显微组织的变化，测定零件总硬化层深度或有效硬化层深度2）显微硬度测量法是零件经热处理后导致零件表面至心部“维氏显微硬度”的变化，测定零件总硬化层深度或有效硬化层深度2．日常生产渗碳层总深度一般用金相法检验，试样应是退火的平衡状态。
碳素钢渗碳层总深度为过共析层+共析层+1/2过渡层之间的垂直距离；合金钢渗碳层总深度为过共析层+共析层+全部过渡层（过共析层+共析层应为总渗碳层深的60%~70%）之间的垂直距离3．渗碳工艺过程中间检验以试样为主，常用断口目测法和磨片蚀显法断口目测法是将渗碳中间试样出炉后淬火打断观察断口，渗碳层为银白色瓷状，未渗碳部分为暗灰色纤维状，交界处的碳质量分数约为0.4%，此处至表面的垂直距离即定为渗碳层下限深度磨片蚀显法是将渗碳中间试样（淬火或正火状态均可）断面磨平用体积分数为4%的硝酸酒精溶液浸蚀几秒钟后，出现黑圈，黑圈厚度即为粗略的渗碳层下限深度4．同一批零件，渗碳层深度的波动，必须在图样规定的范围内同一零件渗碳层深度的波动范围是图样规定波动范围的1/2碳深度梯度检验：1．日常生产检验，可以用碳浓度（质量分数的）梯度和硬度的梯度检验互补，但质量仲裁应以硬度梯度（至心部硬度降）为准2.常用剥层法，剥层检验交界处的碳的质量分数为0.4%，剥层在表面0.1mm内，碳浓度（质量分数）应达到图样要求，一般以0.8%~1.0%为合格，碳深度梯度过渡过应平缓，不得出现陡坡，浅层渗碳允许表面碳的质量分数低于0.8% 渗碳层淬火前的组织检验：1．渗碳层淬火前的组织应是珠光体+碳化物+少量铁素体2．渗碳层中有大块或网状碳化物，应建议两次淬火或一次正火，一次淬火，一般碳化物级别小于6级3．渗碳后，心部出现3级以上带状组织或晶粒度小于5级时，应正火后，重新检验合格方可淬火4．渗碳层中出现网状碳化物与游离铁素体不合格时应正火消除渗碳件淬、回火后的硬度检验：1．渗碳件表面硬度检验时，应去除氧化皮，脱碳层、增碳层，应以洛氏和维氏硬度计检验为准2．硬度应符合图样或技术文件规定，一般碳钢（10、20钢）硬度在50~55HRC 或58~63HRC，合金钢硬度在58~63HRC3．硬度终检以实物为准，但允许用随炉不同位置两个以上的试样代替实物检验。
谈齿轮渗碳淬火有效硬化层及硬度梯度
浅谈齿轮渗碳淬火有效硬化层及硬度梯度随着机械工业的发展，对齿轮的质量要求日益提高，而齿轮的强度寿命和制造精度与热处理质量有很大关系。
为了检验齿轮材料热处理质量，在1987年以前，我国的齿轮渗碳淬火内在质量检验标准多为终态金相检验标准。
由于检测仪器的精度、分辨率等因素以及检验人员的经验参差不齐，造成检验结果有很大差异和争议。
为了解决金相法内在检验存在的弊端，机械部在1987年借鉴了DIN.ISO等标准中有关内容，修订了我国现行齿轮渗碳淬火内在质量检验标准。
此检验标准中，其金相组织检验标准基本与原标准相似，主要是对渗碳层深度及碳浓度梯度的测定作了较大的修改。
下面就渗碳层深度和碳浓度梯度分别采用金相法与硬度法测定进行简述。
一、渗碳层深度的检测1.1、金相法1.1.1、取本体或与零件材料成分相同，预先热处理状态基本相似的圆试样或齿形试样进行检测。
1.1.2、送检试样热处理状态为平衡状态，即退火状态。
1.1.3、低碳钢渗层深度为：过共析层+共析层+1/2亚共析层。
1.1.4、低碳合金钢渗层深度为：过共析层+共析层+亚共析层。
1.2、硬度法1.2.1、取样方法同金相法取样方法一致。
1.2.2、送检试样状态为淬火+回火状态。
1.2.3、渗碳深度用有效硬化层来表示，其极限硬度根据不同要求进行选择。
1.2.4、有效硬化层深度（DCp）：从试样表面测至极限硬度（如HV550）之间垂直距离。
1.3、两种关于渗碳深度检测的方法存在着一定的对应关系，下面用图形来描述。
从图中可看出：DCp（芯部）>DCp(HV500)>DCp(HV550)DCp(HV550)对应渗碳层中碳含量约为0.35~0.38%,此界限处即为金相法中1/2亚共析层处。
DCp(HV500)对应渗碳层中碳含量约为0.31~0.33%，此界限处为金相法中1/2亚共析层处。
DCp（芯部）对应渗碳层中碳含量为基体碳含量，一般为0.17~0.23%，此界限处为金相法中基体组织。
航空轴承钢渗碳层深度标准
航空轴承钢渗碳层深度标准英文回答：The bearing steel used in aviation is a high-strength alloy steel. In order to improve its wear resistance and fatigue resistance, the surface of the bearing steel is often subjected to carburizing treatment. Carburizing is a heat treatment process in which the surface of the steel is heated to a high temperature in a carbon-rich atmosphere, so that the carbon atoms in the atmosphere penetrate into the surface of the steel, forming a high-carbon layer on the surface of the steel. The depth of the carburizing layer is an important parameter that affects the性能of the bearing steel.The depth of the carburizing layer is generally expressed in millimeters, and the standard value varies depending on the specific type of bearing steel and its application. For example, the carburizing layer depth of 100Cr6 bearing steel is generally 0.8-1.2mm, while thecarburizing layer depth of GCr15 bearing steel is generally 1.0-1.5mm.The depth of the carburizing layer can be controlled by adjusting the carburizing temperature, carburizing time and carburizing atmosphere. The higher the carburizing temperature, the longer the carburizing time, and the higher the carbon content in the carburizing atmosphere, the deeper the carburizing layer.In addition to the standard value, the depth of the carburizing layer can also be determined by the actual use requirements. For example, for bearings that are subjected to high loads and high speeds, a deeper carburizing layeris required to improve their wear resistance and fatigue resistance.中文回答：航空轴承钢渗碳层深度标准。
渗碳层
---淬硬层深度用CHD表示，单位为mm。如CHD=0.5mm。
---测定维氏硬度值采用试验力为9.807N（1kgf）。特殊情况可选用4.903N-9.807N，即硬度界限值可使用 550HV1以外的其他值。
深度测定
1、试样的制作：一般在最终热处理后的工件上垂直取样，并进行必要的研磨抛光（请参考金相试样的制作）。 在样件的横截面上进行测定。特殊情况可采用随炉试样。
3、深度确定：根据测试的两条(或多条)压痕走线，确定每条压痕走线硬度值为550HV处至零件表面的距离， 如果两条线数值的差小于或等于0.1mm，则取它们的平均值做为淬硬层的深度。如果差值大于0.1mm，则应重新试 验。
深度
渗碳层深度（Carburized case depth）是由渗碳工件表面向内至碳含量为规定值处（一般为0.4%C）的垂 直距离。渗碳层（Carburized case)是指渗碳工件含碳量高于原材料的表层。某渗碳层深度的测量有维氏硬度法、 断口法和金相法。维氏硬度法直接反映了零件的力学性能（硬度），是国家标准指定的唯一仲裁方法，但因操作 复杂效率低而较少被采用，生产中一般用断口法和金相法。断口法常用于零件炉前检查，便于控制零件出炉时间； 金相法则是渗碳后对零件进行相应热处理，通过分析热处理后的组织来判定渗碳层的深度，是生产中常用的测试 零件渗碳层深度的方法。
随炉试样经正火后测定渗碳层深度为0.9mm，渗碳层深度不符合要求，零件判定为不合格。为此，针对炉前 测定合格、随炉试样正火后检测为不合格，且两者测定深度相差0.
淬硬层深度
适用范围
渗碳淬火硬化层
表示方法
---从零件表面到维氏硬度值为550HV1处的垂直距离。 渗碳层
---本检测方法适用于渗碳和碳氮共渗硬化层；并经热处理后，距离表面3倍于淬火硬化层深度处，硬度值小 于450HV的零件。对于距离表面3倍于淬火硬化层深度处硬度值高于450HV的钢件，本测定方式也适用，前提条件 是选择硬度值大于550HV（以25HV为一级）的某一特定值作为界限硬度。
炉管渗碳检测标准
炉管渗碳检测标准
炉管渗碳检测是指检测炉管在生产过程中是否存在碳元素的渗透现象，其标准可以根据具体的行业标准、国家标准或企业标准来制定和执行。
以下是一般情况下炉管渗碳检测的一些常见标准和流程：检测方法：炉管渗碳检测通常采用金相显微镜、扫描电子显微镜、能谱仪等检测设备进行分析和检测。
检测参数：炉管渗碳检测的主要参数包括渗碳层厚度、渗碳层深度、渗碳层均匀性、碳化层的结构和组织等。
标准规定：炉管渗碳检测的标准规定应包括检测方法、检测设备、样品采集、检测参数、结果评定标准等内容。
检测频率：炉管渗碳检测的频率通常根据生产工艺、设备状况和产品质量要求而定，可以是定期检测或按需检测。
检测记录和报告：对于每次炉管渗碳检测，应及时记录检测数据和结果，并制作检测报告，包括检测样品信息、检测方法、检测结果和评定结论等内容。
结果评定：根据检测结果和标准规定的评定标准，对炉管的渗碳情况进行评定，确定是否符合要求或需要采取相应的措施和调整。
质量控制：对于炉管渗碳检测过程中出现的异常情况，需要及时进行质量控制和问题处理，确保产品质量和生产安全。
总的来说，炉管渗碳检测标准应该是基于科学分析和实践经验的结合，保证炉管生产过程中的质量稳定性和安全性。
具体的标准内容和执行流程需要根据生产工艺、设备技术和产品要求来确定，并严格执行和监督。
1。
渗碳钢的渗碳淬火指定标准hes
渗碳钢的渗碳淬火指定标准HES A 3014-99A（版本号：1）1 范围本标准指定了渗碳钢（*1）零件的渗碳淬火的热处理标准。
注（*1）：渗碳钢是指表1所示的钢种。
注（*2）S20C钢、SCr钢及SCM钢请查阅HES C 006。
注（*3）SPCC钢请查阅JIS G 3141。
注（*4）SPHC钢请查阅JIS G 3131。
备注：使用表1以外的钢种时，必须与材料热处理部门协商。
2 渗碳层深度的指定标准渗碳层深度的指定标准见附表1。
渗碳层深度是指成品零件的有效硬化层深度（*5）。
但对碳素钢，渗碳层深度不是指有效硬化层深度，而是指用显微镜方法等判定的总硬化层深度（*6）。
注（*5）有效硬化层深度，是指从硬化层的表面到硬度为HV513处的距离。
注（*6）总硬化层深度，是指从硬化层的表面到已无法用化学或物理性质的差异将硬化层中心部与其它部分加以区分处的距离。
3 渗碳部位的标准表面硬度渗碳部位的标准表面硬度见附表1。
4防渗碳部位的允许渗碳层深度当图面上没有指示防渗碳部位的允许渗碳层深度时，请按附表1。
备注1）当要求允许渗碳层深度的值小于附表1的规定值时，须在HES A 3013规定的热处理指定项目表的备注栏中填出所要求的深度。
例：防渗碳部位允许渗碳层深度应0.3以下。
备注2）当要求完全防渗碳时，应在热处理指定项目表的备注栏中填写此项要求。
例：螺纹部应完全防渗碳。
5 内部硬度的指定标准5.1 渗碳淬火零件（齿轮类除外）的内部硬度。
渗碳淬火零件（齿轮类除外）的内部硬度应在参考图面指示的基础上确定，且应符合附表2。
5.2 渗碳淬火的齿轮以及有强度要求的重要零件的内部硬度。
渗碳淬火的齿轮以及有强度要求的零件的内部硬度，不论何种材料都应为HRC25～40（或HRC25~38），此种情况，内部硬度不应是参考指示（*7）。
注（*7）齿轮及强度有要求的其它零件，其强度特别是冲击强度对内部硬度影响很大。
如超过了HRC40会导致低冲击值。