制程品质管控作业办法(正式)
制程及成品品质管理办法
制程及成品品质管理办法1生产计划检查品管部根据生产部送来之每周或每十天生产计划应核对：(1)预混、小料等是否足用。
(2)对于原料的使用是否应给予适当的指示。
(3)原料库存能否保证十天的生产需要，是否应变更配方。
2配方变更管理品管部应于变更配方前通知生产部，以便生产部预作准备，通知新配方时，应检核相关配合措施（例如原料仓清理）等是否确实完成，并同WEM操作人员键入配方，并印出、核对后取回一份并予复核。
3制程品质的管理3.1仓顶作业(1)生产部仓顶抽样员对进仓的各种原料、半成品、成品，均需抽样检查原料进仓是否正确，有无漏料和窜料现象；并抽取样品送品管部。
(2)抽样员对抽取的各种原料、半成品、成品等，必须进行质量感观检验，发现问题，立即通知控制室和品保员，查明原因，及时解决。
(3)品管部品保员须随时巡视仓顶，检查抽样记录是否正常。
对抽样员送来的样品，必须认真地进行感观复核。
3.2混合机作业(1)控制室人员应随时监视WEM电脑之显示，任何异常信号皆应确实查明原因并妥善处理。
(2)控制室在更换生产饲料品种时，或者在停机后重新开机时，至少需将2包以上的饲料作为回机料处理。
(3)液体原料的添加，应经常查看流量是否均匀，每班皆应查对流量表并作记录。
(4)应加热后混合的液态原料，应确实掌握温度，并经常清理混合添加设备中的残留物。
(5)每生产一种料前，小料操作员务必将小料配方单连同预混料标签送到控制室核对，并转交一份给品管部稽核。
(6)小料口的筛网，务必每批清扫干净，以免药物污染。
(7)每月做一次喷油试验，核对用油量是否正确。
3.3制粒作业(1)制粒时应经常检查制粒后的品质、外观、颗粒、味道都必须符合标准。
(2)如有制粒不易或无法符合制粒机正常产量时，应立即反应主管通知品管部，以便采取措施。
(3)滞料再开所造成的黑色长条不得混于正常饲料中。
3.4包装作业(1)打包员应了解各类别饲料外观、味道上之差异，在包装前应确认饲料类别。
制程检验作业管理办法范文（2篇）
制程检验作业管理办法范文【摘要】制程检验是保障产品质量的重要环节，对于企业来说，做好制程检验作业管理是确保产品质量稳定的基础。
本文将从制程检验的目的和原则出发，介绍制程检验的流程与方法，并结合实际案例，提出了一些制程检验作业管理的办法，旨在帮助企业建立科学、高效的制程检验作业管理体系。
【关键词】制程检验；作业管理；流程；方法一、引言制程检验是指在生产过程中，对每个制程的关键环节进行检测和评估，以确保产品质量的稳定性。
制程检验作为持续改进的重要环节，是企业提高产品质量的重要手段。
而制程检验作业管理则是指对制程检验的组织、计划、执行和监督等过程进行科学化管理，以提高作业效率和准确性，保证制程检验的有效实施。
二、制程检验作业管理的目的和原则1. 目的：制程检验作业管理的主要目的是提高制程检验的有效性和效率，确保产品质量的稳定和可靠。
2. 原则：（1）科学性原则：制定科学的检验方法和标准，确保制程检验的准确性和可靠性。
（2）规范性原则：建立规范的作业流程和标准，确保制程检验的一致性和稳定性。
（3）可操作性原则：确保制程检验的操作简便、方便和易于掌握，减少操作差错和失误。
（4）持续改进原则：通过对制程检验作业进行持续改进，提高作业质量和效率，保持作业的竞争力。
三、制程检验作业管理的流程与方法1. 流程：（1）编制制程检验计划：根据产品特性和质量要求，制定制程检验计划，明确制程检验的内容、方法和标准。
（2）建立制程检验作业流程：根据制程检验计划，制定作业流程和标准操作规程，确保作业的一致性和稳定性。
（3）组织执行制程检验作业：根据作业计划，组织人员和设备进行制程检验作业，确保作业的及时性和准确性。
（4）监督和评估制程检验作业：对制程检验作业进行监督和评估，发现问题和改进机会，并采取措施加以改进。
（5）持续改进制程检验作业管理：根据实际情况和改进需求，对制程检验作业管理进行持续改进，提高作业效率和准确性。
2. 方法：（1）制定制程检验方法和标准：根据产品特性和质量要求，制定合适的检验方法和标准，确保制程检验的准确性和可靠性。
制程检验作业管理办法范本
制程检验作业管理办法范本一、引言制程检验是企业生产过程中非常重要的环节，通过对产品制程的各个环节进行严格的检验和控制，能够确保产品质量的稳定和一致性。
本文旨在制定一套科学有效的制程检验作业管理办法，以指导企业的制程检验工作，保证产品质量的稳定和可持续改进。
本管理办法适用于所有相关的制程检验作业。
二、管理目标1. 保证产品质量：通过制程检验，控制工艺过程中的各项质量要求，确保产品质量的稳定性和一致性。
2. 提升制程效率：通过科学管理，优化制程检验的流程和方法，从而提高检验效率，降低制程成本。
3. 推动持续改进：通过制程检验作业管理办法的实施，建立并优化质量管理体系，推动企业的持续改进和发展。
三、管理要求1. 制程检验工作的组织与责任（1）建立健全制程检验工作组织结构，明确各个岗位职责和权限。
（2）明确制程检验人员的素质要求，确保其具备相应的技术和专业知识。
（3）制定制程检验工作计划，并及时调整根据生产情况的变化进行调整。
2. 制程检验规程与标准（1）制定制程检验规程和标准，明确各项检验指标和检验方法，确保检验结果准确可靠。
（2）对制程检验规程和标准进行定期评审和更新，确保其与企业生产实践的紧密结合。
3. 制程监控与异常处理（1）建立制程监控机制，对制程的关键环节进行实时监控，及时发现并处理制程异常。
（2）对制程异常进行详细记录和分析，制定相应的纠正措施，并建立改进机制，避免类似异常再次发生。
4. 制程检验数据的收集与分析（1）建立完善的制程检验数据收集、整理和汇报机制，确保数据的准确性和及时性。
（2）对制程检验数据进行定期分析和评估，及时发现制程问题，提出相应的改进措施。
5. 制程检验人员的培训与提升（1）制定制程检验人员的培训计划，开展相关培训活动，提高检验人员的技术和管理能力。
（2）建立制程检验人员的岗位技能培训档案，定期评估和跟踪检验人员的培训效果。
6. 制程检验的持续改进（1）建立制程检验的改进机制，鼓励和推动员工积极参与到改进活动中。
制程品质管控作业办法
制程品质管控作业办法一、引言在制造过程中，制程品质管控是确保产品质量的关键环节。
通过有效的制程品质管控作业办法，可以帮助企业降低不良品率，提高产品质量，提升市场竞争力。
本文将介绍制程品质管控的一些常用方法和技术，以及如何实施这些方法和技术来提升制程品质。
二、关键要素及定义在开始介绍制程品质管控作业办法之前，我们首先需要了解一些基本概念和关键要素：1.制程：在制造过程中，一系列的工序组成了制程。
制程包括原材料准备、加工、装配等环节。
2.品质：产品的特性和规格，取决于制程的控制和管理。
3.品质管控：通过监控和控制制程，以确保产品符合特定的质量要求。
三、制程品质管控的目标制程品质管控的目标是确保产品在制造过程中达到预期的质量要求，并最终交付给客户满意的产品。
以下是制程品质管控的主要目标：1.消除缺陷：通过识别和排除制程中的缺陷，减少不良品率。
2.提高效率：通过优化制程，减少时间和资源浪费，提高生产效率。
3.规范操作：通过制定操作标准和规程，确保每个操作环节都按照要求进行。
4.数据分析：通过收集、分析和处理制程中的数据，识别问题和改进机会。
四、制程品质管控方法制程品质管控方法是实现制程品质管控目标的关键。
以下介绍几种常用的制程品质管控方法：1. 过程控制图过程控制图是一种统计工具，用于监控和控制制程的稳定性和能力。
它可以帮助我们了解制程的变化趋势和偏差，并及时采取措施进行调整。
过程控制图应用广泛，常见的类型包括控制图、直方图和散点图等。
使用过程控制图的步骤如下：1.收集并整理制程的相关数据。
2.绘制过程控制图，包括控制线和数据点。
3.分析过程控制图，判断制程是否稳定，并识别任何潜在问题。
4.根据分析结果，采取措施对制程进行调整和改进。
2. 核对表核对表是一种用于记录和跟踪制程执行情况的工具。
它可以帮助我们确认每个操作步骤是否按照预期进行，并及时发现问题。
核对表通常包括操作步骤、检查项和结果等。
使用核对表的步骤如下：1.根据操作标准和规程，制定核对表。
制程检验作业管理办法范文（二篇）
制程检验作业管理办法范文一、引言制程检验是企业生产过程中的重要环节之一，对于保证产品质量，提高生产效率具有重要意义。
因此，建立科学的制程检验作业管理办法，对企业的稳定生产和持续改进具有重要意义。
本文将探讨制程检验作业管理的重要性以及建立相应办法的必要性，并提出一套可操作性强的管理办法。
二、制程检验作业管理的重要性制程检验是生产过程中对原材料、半成品及成品进行检验的过程，通过对关键节点进行监控，能够及时发现并解决生产过程中的异常情况，保证产品的稳定质量。
制程检验的管理不仅关系到产品的质量，还关系到生产的效率和成本控制。
因此，建立科学的制程检验作业管理办法具有以下重要性。
1.提高产品质量：制程检验能够及时发现并解决生产过程中的异常情况，有效降低产品缺陷率，提高产品质量。
2.提高生产效率：通过制程检验，能够及时发现生产过程中的问题，及时解决，避免不良产品的产生，提高生产效率。
3.降低生产成本：制程检验能够及时发现生产过程中的问题，使得生产过程更加稳定，减少废品和返工，降低生产成本。
4.持续改进：通过制程检验，能够发现生产过程中的潜在问题，为持续改进提供了基础数据和参考依据。
三、制程检验作业管理的具体要求为了保证制程检验的有效实施，需要建立科学的制程检验作业管理办法，以下是其中的具体要求：1.建立标准操作程序（SOP）：制定详细的操作流程和操作规范，确保制程检验的可操作性和统一性。
2.制定检验标准：制定合理的检验标准，明确产品质量要求，为制程检验提供明确的目标和依据。
3.制定检验计划：根据产品特性和生产情况，制定合理的检验计划，明确检验的时间节点和对象。
4.培训和加强操作技能：定期组织培训，提高操作人员的技术水平和认知能力，确保操作的正确性和准确性。
5.建立检验记录和数据分析体系：建立完善的检验记录和数据分析体系，对各类检验数据进行记录和分析，为问题的发现和解决提供依据。
6.及时处理异常情况：对于检验中出现的异常情况，要及时处理，形成问题报告和纠正措施，确保问题的追踪和解决。
制程品质管控作业办法
制程品质管控作业办法一、概述制程品质管控作业办法是针对公司生产过程中的品质控制而制定的一系列流程。
目的是为了确保生产出的产品质量一致性，满足客户的需求和期望，维护公司信誉度，降低不良品率，提高生产效率。
二、制程品质管控作业流程1. 制定品质管理计划根据生产过程和产品特点制定品质管理计划，包含以下内容：•品质目标：明确产品的品质标准和目标。
•品质管理流程：制定生产过程中的品质管控流程和质量指标。
•品质管理程序：制定不同控制区域和步骤标准程序，规范生产流程。
•人员职责：确定品质管理责任人和质控人员责任。
•数据收集和分析：确定收集品质数据的方法，规范品质数据管理。
2. 制定作业文件根据品质管理计划制定作业文件，包含以下内容：•作业指导书：明确生产过程中的操作流程、规范和注意事项。
•变更通知单：规定生产过程中变更管理的方法和程序。
•检测记录表：记录过程中检测数据和结果，作为品质控制依据。
3. 进行品质监控生产过程中质控人员根据品质管理计划和作业文件进行监控和控制，包含以下内容：•生产操作的监控：确保生产过程的顺利进行和标准化。
•数据收集和分析：收集和分析实际生产数据，与预定目标进行比较。
•品质分析：根据分析结果修正生产过程中的缺陷。
•管理数据文件：将数据文件留存，进行记录。
4. 检查和审核对生产过程中的不合格品进行检查和审核，包含以下内容：•外观检查：对不合格品进行外观检查，确保与标准保持一致。
•处理方案：对不合格品提出处理方案，避免不良品成为客户最终产品。
•回溯分析：对不合格品进行回溯分析，找出问题原因并修正。
•校审资料：制定审核流程和校审资料，确保品质通过。
三、品质管理流程图以下是品质控制流程的示意图：品质管理流程四、总结制程品质管控作业办法是确保产品质量的一项必要工作，有效的品质管控可以提高整体生产效率，满足客户需求，提高公司声誉度。
在日常生产过程的掌控中，需严格按照品质管理计划和作业文件进行操作，意识到重要性和必要性，这将对保证产品质量发挥重要作用。
制程品质管控
制程品质管控李朝聘2011/9/16树立正确的品质理念品质理念主要是指质量管理的观念，就是对质量管理的一种总的看法，态度。
“态度决定一切，思想决定行动”品质是由人做出来的，取决于人员的品质观念和态度，如果人员的品质观念和态度发生偏差，则品质体系再完善，品质控制方法再先进也没用！如果有正确的质量观念，则在工作中就会把质量放在首位。
相反，就会反感，忽视质量工作，更谈不上把质量放在首位。
绝大多数是管理者和工人的思想意识决定了生产产品的品质。
1.如果你接受事情总会出差错的观点，那么问题就一定会出现。
2.如果你认为你的产品从本质上品质成本就低不了，认为这是无法改变的现况，那么事情定会如你所想。
3.如果你觉得交货时延期是所在行业的特点，那么这也会一样如你所愿。
思想决定行动1、品质是件奢侈的事情，一定要投入很多的钱；(其实，真正费钱的方面正是不符合要求的事，而如果第淮尉桶咽虑樽龆裕 切├朔言诓咕裙ぷ魃系氖奔洹⒔鹎 途 涂梢员苊?；2、品质是检查出来的，不是设计出来的，生产出来的，预防出来的；3、品质仅是一线作业员工做的，管理者的责任不大；4、品质是质量部的事与我们无关，好坏都无所谓；5、品质是由管理人员来控制的与我们一线作业员工无关；不好的品质理念品质改善，人人有责6、烧熟了，我今天就不达标了，没关系，做出来就有钱，后边可以打磨；7、设法把每件事情都做对是不切合实际的，不可能的事；8、我只管达标，不管品质，达标第一，质量第二；9、生产是创造价值的，品管是浪费成本的；10、品管都没说，都签字放行了，你还管什么；11.你是生产部的，还是质量部的，我把品管都忽悠过去了，你还在叫什么….等等；以上说法无疑是对品质的误解，如果以这样的思想、态度来对待品质，则品质会怎么样，怎么可能做好？不好的品质理念破除旧的观念！俗话说：「预防重于治疗」，能防患于未然之前，更胜于治乱于已成之后。
我们往往忽视了预防的重要性，不愿意花费少许的钱去提前预防不良的发生，而在客诉后大批返工、大批退回产品及厂内产生严重质量问题的时候花费，超过预防成本十倍甚至更多的成本去围堵那个漏洞！质量重在预防其实，检验是在过程结束后把坏的产品从好的里面挑选出来的，属于“死后验尸”型，只是将不良品隔离剔除，再将问题反馈到责任部门，采取矫正预防措施。
《生产制程质量控制程序管理办法范文》
《生产制程质量控制程序管理办法范文》1、目的通过对生产过程中的工序产品、成品质量的控制，确保不合格的产品不转序，进而确保产品质量。
2、范围本办法适用于各部门生产过程中及仓库物料、库存产品质量控制。
3、职责3.1品质部负责生产过程工序产品、最终产品的检验控制。
3.2品质部负责生产过程中的质量信息的收集、汇总和反馈。
3.3品质部负责生产过程中检验状态标识。
3.4品质部负责编制产品质量改进计划及完成情况的验证及考核。
3.5品质部负责生产过程中的不合格品的及时鉴别、标识和记录，并负责组织其职责范围内的不合格品的评审。
3.6品质部负责新产品及更改产品的质量检测记录，参与验证、试装、评审等生产准备过程的质量控制。
3.7品质部负责提供作业指导书、产品技术条件等文件。
3.8品质部负责模具最终书面验收及模具技术状态鉴定。
3.9品质部负责检查各生产部门的日常工艺纪律执行情况。
3.10品质技术部负责制订或组织制订不合格产品的返工（修）工艺技术方案。
3.11仓库负责不合格品的处置，定制隔离、登帐、保管、及办理相关手续。
3.12仓库负责库存产品储存、运输质量控制。
3.13仓库、生产部门负责生产过程中工序间的运转储存及入库产品的转运质量控制。
3.14生产部门负责生产过程中的产品自检质量控制。
4、工作程序4.1制程控制4.1.1品质部负责向生产单位提供生产制造标准及相关图纸、工艺卡。
4.1.2生产单位按生产制造标准要求调整模具或生产工艺，确保后续产品符合工艺要求。
4.1.3各生产单位严格落实产品首件检验机制，自检合格后交品质部进行首件检验。
4.1.4品质部要严格按图纸、工艺卡、检具、样件进行首件检验，检验合格后，贴首件合格证做标识，并填写“检验记录单”。
4.1.5首件检验合格后操作者应把首件放置在首件区，然后方可批量生产。
4.1.6在批量生产过程中，操作者应随时自检，以首件架上的工序产品作为自检依据，防止批量不合格品的发生。
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制程品质管控作业办法
(正式)
Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level.
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文件编号：KG-AO-8446-77 制程品质管控作业办法(正式)
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1.目的
确保生产制程、产品入库及出货均在有效管制状态下执行，从而使出货产品质量符合客户要求。
2.适用范围
本文件适用于原材料投产到成品出货之间各个环节的品质管控。
3.参考文件
无
4.定义 Definition
PDCS：Process Defect Contact Sheet 《制程异常连络单》.
QIT：Quality Improvement Team 品质改善小组
PDT：Production Design Team 产品开发小组
5. 职责 Responsibility
5.1. QE Quality Engineer
5.1.1.负责PFMEA、Control Plan、检验规范（SIP）等文件的制定.
5.1.2.负责异常责任单位的判定及产出品处理方式的确认.
5.1.3.负责制程参数优化时的评估和质量确认.
5.1.4.负责量试产品处理方式的确认，协助生产单位和工程完成各项改善.
5.1.5.负责量试产品问题点的汇总并分发各单位.
5.2 品管 Quality controller
5.2.1.负责依据检验规范对产品进行各项质量决议和查核.
5.2.2.负责制程巡检出现异常时制程异常联络单的开立及产品改善和处理结果的确认.
5.2.3.负责制程参数优化时相关变更纪录的确认和产品质量的监控.
5.3 工程 Manufacturing engineer
5.3.1.负责制造作业规范，包装作业规范等文件
的制定.
5.3.2.负责制程异常的分析，处理和完成相关验证.
5.3.3.负责制程参数优化时的评估，验证和SOP 的修订.
5.3.4.负责主导量试产品问题点的检讨和改善措施的提出.
5.4 生产单位 Manufacturing dept.
5.4.1.负责按各项要求执行生产.
5.4.2.负责制程参数变更时的记录和跟催确认.
5.4.3.负责各项改善计划或措施的完成.
6. 作业程序
6.1 产品质量计划制定及应用
6.1.1 产品质量计划架构
产品质量计划包括FMEA、Control Plan、检验规范(规格)(SIP)、制造作业规范(SOP)等文件.
6.1.2 DQE于新产品量产前制定FMEA、Control
Plan, 并召集制造等相关单位检讨.
6.1.3 制造作业规范制定
制造作业规范由工程科制定, 内容包括使用材料、使用设备、作业条件、作业步骤及作业自主检查等，作业规范应配合图面或图片来说明, 使作业人员更易了解.
6.1.4 检验规范制定
检验规范由QE制定, 内容包括抽样计划、检验方法、检验规格、检验设备、检验表格、判定标准及管制措施等.
6.1.5 应用管制
各制造部门应指派人员负责管理FMEA、Control Plan、制造作业规范、检验规范等, 确保作业现场所使用或所悬挂之文件为最新版本.
6.2初件检查
生产单位于每次开机、开线、设备维修、换料、更换机台或线别时, 抽取首件,线长在确认外观OK后,填写《初件检验记录表》送交IPQC, IPQC依SIP、图
面、签样等实施初件检查, 并将结果记录于《初件检验记录表》. 无法立即完成之检验项目, IPQC可暂时判定合格, 此项目若最终判定不合格, 需及时追溯并知会生产单位进行改善, 问题严重时需开出《制程异常连络单》. 6.3制程巡回检查
制程品管人员依据SIP检验项目及检验内容进行巡回检验，同时每班至少一次对制程活动（含制程参数等）进行查核，并将检验查核结果记录于《制程巡回检验表》中，所有异常状况（包括生产单位反馈异常），品管人员需填写《现场品质问题点一览表》并对改善状况进行追踪，符合6.6.1条款定义的条件时，应开具PDCS.
6.4成品（半成品）入库检查
QC依据SIP、签样等对所生产之产品进行质量确认检查, 进行允收、拒收作业. 并将检验结果记录于《制品抽检记录表》中.
6.5 量试异常处理作业
6.5.1量试过程中发生异常时，QE需填写《量试
问题汇总表》，并会签制造、工程、技术等单位.
6.5.2 QE负责判定量试制程异常产出品处理方式，并对产出品处理结果进行确认.
6.5.3量试完成后，QE须将《量试问题汇总表》分发技术部，由技术召集相关单位在量试说明会上进行检讨，并提出改善措施.
6.6量产异常处理作业
6.6.1制程异常单开立时机
6.6.1.1 QC发现异常
QC检验过程中发现以下异常时,需开立《制程异常连络单》(PDCS), 描述异常内容, 并通知相应的制造/QE/工程及相关制程段人员处理.
6.6.1.1.1制程良率低于当期良率目标三个百分点时;
6.6.1.1.2 IPQC巡检时发现产品关键质量特性不良:例如尺寸不良、性能测试不良、实配不良等;
6.6.1.1.3 IPQC巡检过程中如发现作业员违反SOP、POP作业, 制程参数与规定不符时;
6.6.1.1.4 QC抽检时如发现同一批产品批退三次及以上时，
6.6.1.1.5 QC抽检时若发现漏件、漏工站、漏制程及混料、错料时.
6.6.1.2 生产单位发现异常
生产单位每班应确认制程参数，当发现实际制程参数与SOP或标准制程参数规定不符时，生产单位通知IPQC确认，由IPQC开立《制程异常联络单》（PDCS）并通知QE/工程人员进行分析处理.
6.6.1.3 PDCS开具包含但不限于以上项目, 当品管发现其它异常时,可视具体状况开具PDCS.
6.6.2 制程异常单处理流程,方式及要求
6.6.2.1. 制程异常原因分析
QC开具之《制程异常连络单》(PDCS), 由QE进行原因分析，对于尚需进一步验证的问题，应将验证计划备注于PDCS窗体上，涉及单个制程的验证由生产单位主导，涉及多个制程的验证，由工程科协调各段实施，相应验证记录应写在PDCS相应字段或附在PDCS
表单予以保存.
6.6.2.2. 制程异常责任判定及产出品处理
QE负责判定制程异常责任归属及产出品处理方式，责任单位负责跟进会签单位对异常问题处理的方案及建议，QC负责对产出品处理结果进行确认.
6.6.2.3制程异常改善及效果追踪
a) 制程异常改善措施的制定
b) 责任单位和工程负责制定改善对策或改善计划，QE负责对改善对策的合理性进行评估.
c) 改善措施实施效果追踪
改善措施的实施效果由品管在预计完成日进行确认，连续观察至少3批后, 若同类问题不再发生,方可结案，否则不能结案, 需在注明后, 开具第二张PDCS. 同一问题若连续开三张PDCS, 则由责任单位主导成立QIT小组进行改善；必要时由工程单位召集PDT小组成立专案进行改善.
6.6.2.3. 以上步骤完成后, QC需将PDCS分发至相关单位.
6.6.2.4. 制程异常处理时效要求:
发现异常时, 产线/QC电话通知工程&QE项目人员及前一制程组级及以上人员, 所有人员在接到通知后需15分钟内到达现场进行处理, 若不能在30分钟给出初步处理意见, 则逐级通知其上级主管处理.
6.7 出货查核作业
6.7.1 成品仓库依据销货明细表备好出货产品, 每种物料(不同型号、不同颜色)都需附“检验合格报告”，OQC将出货检验报告放于箱内并在抽检箱上贴标示单“Inspection report in this box”，OQC依据POP等相关文件对成品外箱之合格单﹑标示单﹑出货条形码进行确认, OK后在外箱合格单上盖PASS章（注意盖章时确保印章一半盖在标签上一半盖在外箱上）, 并将出货状况记录于《出货履历表》..
6.7.2 OQC出货查核以箱为单位进行100%确认.
6.7.3 OQC依《出货查核表》进行查核，出货查核过程中如发现出货条形码错误、外箱标示错误、物料料号错误、品名、数量不正确等异常时, 应立即开出
《出货扣留通知单》并通知仓管人员,由仓管人员知会相关单位尽快处理，同时在货物上贴红色拒收标签. 相关跟催跑单由责任单位负责完成, 待整改质量确认OK后, 此批货才可放行.
7.记录保存
相关记录的保存依据《记录管制程序》之规定执行.
8.附件
Attachment
8.1《制品抽检记录表》
8.2《制程异常联络单》
8.3《出货检验报告》
8.4《出货查核表》
8.5《出货履历表》
8.6《出货扣留通知单》
8.7《量试问题汇总表》
8.8《现场质量问题点一览表》
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