冲孔模具设计
落料冲孔复合模具设计说明
落料冲孔复合模具设计说明一、模具结构设计1.模具类型：落料冲孔复合模具由上模、下模和导向列组成。
根据工件的要求和形状，模具可以分为单向落料冲孔模、双向落料冲孔模和多向落料冲孔模等类型。
2.上模设计：上模一般由模座、上模板、射针等部分组成。
上模板与下模具配合使用，冲击力传递到工件上。
上模板应尽可能减小重量，提高模具寿命。
3.下模设计：下模由模座、下模板、导柱等部分组成。
下模板与上模具配合使用，负责支撑工件并传递冲压力。
下模板应具备足够的强度和刚度，以保证冲孔过程中不变形。
4.导向列设计：导向列用于保证上模与下模的定位精度。
导向柱是最常见的导向结构，其作用是使上模和下模在冲孔过程中保持相对位置的稳定性和精确性。
二、材料选择1.模具材料：常用于落料冲孔复合模具的材料有Cr12MoV、SKD11、SKH-9等。
这些材料具备良好的硬度、抗磨性和耐冲击性能，能够满足加工要求，并延长模具使用寿命。
2.工作板材：根据冲孔工件的特点和材料选择不同的板材，如不锈钢板、铝合金板、冷轧板等。
工作板材的选择应考虑其刚度、强度和耐磨性能，以提高冲孔质量和效率。
三、加工工艺1.毛坯选择：根据工件要求，选择适合的板材作为冲孔模具的毛坯。
在选择毛坯时，要注意其尺寸和平整度，以便后续的加工和使用。
2.模具加工：模具的加工过程包括车削、铣削、铣孔、磨削、钳工和装配等工序。
在加工过程中要注意控制尺寸精度和表面质量，确保模具在使用中的稳定性和寿命。
3.表面处理：模具的表面处理可以采用镀铬、硬质合金喷涂、表面渗碳等技术。
表面处理能够提高模具的耐磨性和抗腐蚀性，延长模具的使用寿命。
4.模具调试：模具制造完成后，需要进行调试和试模。
通过调试，可以检查模具的定位精度、冲孔质量和加工效率，确保模具满足设计要求。
综上所述，落料冲孔复合模具设计需要考虑模具结构、材料选择和加工工艺等方面。
通过合理的设计和加工，可以提高模具的使用寿命和冲孔质量，满足金属加工的需求。
垫片冲孔落料冲压模具设计及制造DOC
垫片冲孔落料冲压模具设计及制造DOC一、引言垫片冲孔落料冲压模具是用于生产垫片产品的专用冲压模具。
垫片是一种常用的密封材料，广泛应用于汽车、机械、电子等领域。
垫片的制作一般都需要冲孔和落料的工艺，因此设计和制造一套合理且高效的垫片冲孔落料冲压模具对于提高垫片生产的质量和效率非常重要。
二、设计要求1.冲孔要求：根据垫片的尺寸和形状要求，设计冲孔模具，确保冲孔尺寸准确、孔位精确，并且保证冲孔边缘光滑，无毛刺。
2.落料要求：设计合适的落料模具，确保落料尺寸准确，保证落料的平整度和边缘质量，避免产生划伤或毛刺。
3.模具结构要求：设计模具的结构要合理，便于安装和更换模具部件，同时要保证模具的刚性和稳定性，以保证模具的准确性和长期使用寿命。
4.提高生产效率：冲孔和落料过程要快速、稳定，提高生产效率，减少人工操作时间和劳动强度。
三、模具设计和制造过程1.垫片冲孔模具的设计和制造步骤：1）根据垫片尺寸和形状要求，设计冲孔模具的底板尺寸和孔位布置。
2）选择合适的冲头和模具材料，制作冲头和冲孔模具。
3）加工底板，并将冲头固定在底板上，确保冲孔孔位准确。
4）进行冲孔试模，根据试模结果进行调整和修正，直至满足要求。
5）测试冲孔模具的稳定性和使用寿命，如果需要，进行冲孔模具的更换或修理。
2.垫片落料模具的设计和制造步骤：1）根据垫片尺寸和形状要求，设计落料模具的底板尺寸和落料槽的形状。
2）选择合适的落料刀具和模具材料，制作落料刀具和落料模具。
3）加工底板，并将落料刀具固定在底板上，确保落料槽形状准确。
4）进行落料试模，根据试模结果进行调整和修正，直至满足要求。
5）测试落料模具的稳定性和使用寿命，如果需要，进行落料模具的更换或修理。
四、模具加工工艺流程1.选择合适的模具材料，如优质的工具钢。
2.模具制造首先进行大型机械加工，根据设计图纸和要求进行车削、钻孔、铣削等。
3.将模具加工至精密尺寸，进行磨削、刨床等精密加工工艺。
4.进行模具的热处理，提高模具材料的硬度和耐磨性。
冲孔加翻边一体具设计
冲孔加翻边钣金模具设计
设计的零件冲压成型模样图如下：
技术要求：
1：为标公差尺寸按QB/JU01.001-2006
2: 未注折弯内径R0.3，为注圆角R0.5。
3：零件外表要求平整，五凹坑，无擦伤，无划伤
4：落料，冲孔毛刺高度小于0.1MM，方向朝内部，边缘毛刺不允许有挂，划手现象。
5：直径2.5的翻边孔允许有不影响使用的梅花裂纹。
6：该零件的成型模借用后面板《JUW8.041.00005762》，冲孔改变。
注：是已做的钣金模具
模具的总装主视图如上。
模具的总装俯视图如上。
下面就是我所设计模具的选材和加工，主要是针对模版以至于冲孔的小件就不多讲。
根据模具总的组装主
视图一次往下设计。
下面所有的图都是CAD-2007版本上截图下来的
上模座加工要求如下。
这个是上托板我们也俗称它叫上模座作用：模具的基座，所有的钣都紧紧固定在模座上，模具装夹到冲压机上。
通常都是装夹模座。
我们选择的材料是45钢（注：上下模座都用45号钢，下模座就不说选材问题）。
选择45钢的原因有两点：1：在价格方面比较便宜而且上模座厚度一般比较厚。
（注：我现在设计的模具上模座厚度达到35MM,我在钣金模具厂见过最厚的上模座达到55MM）
2：45号钢为优质碳素结构用钢，硬度不宜用来且削加工，模具中常用来做模版。
垫片冲孔落料冲压模具设计及制造要点
垫片冲孔落料冲压模具设计及制造要点
1.模具类型选择：根据实际需求选择合适的模具类型，常用的模具有单工位模具和多工位连续冲压模具。
单工位模具适用于生产批量较小的产品，而多工位连续冲压模具适用于生产批量较大的产品。
2.材料选择：模具的材料选择对于模具的寿命和性能有重要影响。
一般情况下，模具需要选择具有优良耐磨性、高硬度和高韧性的材料，如合金工具钢或硬质合金等。
3.模具结构设计：模具的结构设计应考虑产品的尺寸、形状和使用要求。
通常包括上模、下模、导向柱、压力板、导向套等部件。
同时，还需要考虑模具的开合方式、冲孔方式和落料方式等。
4.冲孔和落料工艺设计：冲孔和落料是模具最重要的工艺。
冲孔工艺需要考虑冲头的选择、冲孔凸模的设计和选材等因素，以确保冲孔质量和效率。
落料工艺需要考虑落料凸模的设计、切角位置和角度等因素，以确保产品的成型和质量。
5.模具制造过程控制：模具制造过程中需要控制各个环节的质量，如模具的加工精度、表面粗糙度和磨损情况。
同时，还需要进行合理的热处理和表面处理，以提高模具的硬度和耐磨性。
6.模具使用和维护：在模具使用过程中，需要对模具进行定期保养和维护，包括模具的清洁、润滑和修复等。
同时，还需要注意模具的工作环境和操作方式，以避免模具的损坏和故障。
总结起来，垫片冲孔落料冲压模具设计及制造的要点包括模具类型选择、材料选择、模具结构设计、冲孔和落料工艺设计、模具制造过程控制
以及模具使用和维护等。
通过合理的设计和制造，可以提高模具的使用寿命和生产效率，满足生产的需求。
冲孔模具 设计标准
冲孔模具设计标准冲孔模具的设计标准包括以下方面：1. 冲头：必须使用带顶针的类型。
2. 脱料板：材质一般用A3，固定方式如结构简图所示，导柱导套品牌按客户要求选择。
为防止活动工件（比如弹簧）从模具中飞出造成伤害，脱料板周边需要加防护角铁。
3. 压料板：起压料作用，作用于料片上防止产品变形。
4. 弹簧：是模具中广泛应用的弹性零件，主要用于卸料、压料、推件及顶出等功能。
长度选择应保证开模状态下预压缩2mm左右，闭模状态弹簧压缩量小于或等于最大压缩量。
冲孔模和成形模用绿色弹簧，如有特殊需要，可考虑其它规格。
弹簧规格优先选用Φ25，特殊情况可选用其它规格。
弹簧孔中心到距离约等于弹簧外径，与其它弹簧孔保持实际壁厚大于5MM。
弹簧排列优先考虑受力重点部位，然后再考虑整体受力均衡性。
5. 下模入子：固定在下模板内，正面不能倒角，其品牌按客户要求使用。
6. 球锁冲头：需要快拆，在不影响脱料板强度的情况下，优先选择快拆球锁座子。
7. 冲裁间隙：按结构通用标准（）冲裁间隙做。
在客户没有特殊要求的前提下，冲头在脱料板的间隙放。
冲头进入凹模5-8MM（特殊情况下请部门负责人确认）。
8. 等高套筒：规格一般有M6、M8、M10三种。
综合考量活动板大小以及受力状况，一般优先选用M8，考量模板大小可选用M6、M10。
根据活动板行程，及相关板厚决定套筒长度。
一般排完等高筒后再排其它五金件。
优先考虑受力重点部位，其次考虑受力均衡性。
这些标准是根据一般的实践经验和行业规范总结出来的，具体的设计要求可能会根据实际的应用场景和客户需求有所不同，建议根据具体情况进行设计调整。
管子冲孔模具设计原理
管子冲孔模具设计原理管子冲孔模具设计的原理是根据工件的要求和加工目标，通过将金属板材装上冲床的冲裁模具，利用冲模的冲压作用对金属板进行冲孔加工。
冲床通过机械冲压力对冲模进行推动，使冲模的冲击部分迅速接触到金属板上，并通过较大的压力使金属板材发生塑性变形，完成冲孔操作。
在管子冲孔模具的设计中，需要考虑以下几个方面的原理：1. 冲床的选择：根据管子的尺寸和要求选择相应的冲床。
冲床的型号有很多种，有机械冲床、液压冲床、数控冲床等，根据具体情况选用适合的冲床型号。
2. 冲模的设计：冲模一般由上模、下模和导向柱组成。
上下模分别安装在冲床的上、下工作台上，并通过导向柱来保证模具的定位。
上模的下部设置冲头，冲头的形状和尺寸要与要冲孔的金属板保持一致。
下模的上部为模具的底座，用以支撑整个冲裁模具。
3. 材料的选择：冲孔模具的材料需要考虑到强度、刚度和耐磨性。
常见的材料有合金工具钢、硬质合金等。
选择合适的材料可以提高模具的使用寿命和加工质量。
4. 孔距和孔径的设计：孔距和孔径的设计直接影响到冲孔模具的加工效率和产品质量。
一般情况下，孔距和孔径之间的比例关系较为稳定，在设计时需要根据具体要求进行合理的划分。
5. 润滑和冷却系统的设计：在冲孔加工过程中，金属板材会产生热量，为了保证加工质量和模具寿命，需要设置润滑和冷却系统。
润滑可以减少冲模与金属板材的摩擦，冷却可以降低温度，避免模具由于高温而损坏。
6. 结构的设计：冲孔模具的结构设计需要考虑结构的合理性和稳定性。
各部件之间的连接方式、定位方式以及配合间隙等都需要精确计算和设计，以确保模具能够稳定地进行冲孔操作。
总之，管子冲孔模具的设计原理是通过冲床的推动力对冲模进行推动，使其对金属板材进行冲孔加工。
在模具设计中，需要考虑冲床的选择、冲模的设计、材料的选择、孔距和孔径的设计、润滑和冷却系统的设计以及结构的设计等方面的原理，以确保模具能够高效、稳定地完成冲孔操作。
冲孔落料模具设计
冲孔落料模具设计一、设计原理：1.能满足冲孔和落料的要求；2.确保模具的结构稳定性和工作可靠性；3.降低模具的生产成本和加工周期；4.提高模具的寿命和使用效率。
二、结构设计：1.模架和模座：模架是支撑模具组件的主要部分，应具有足够的强度和刚度。
模架的结构应该尽量简单，便于加工和维修。
模座则是为模具提供基础支撑和定位的部件。
2.定位销和导柱：定位销和导柱用于实现模具的准确定位和运动导向，保证模具的工作精度。
它们应具有尺寸精确、耐磨性好和承载能力强的特点。
3.冲头：冲头是模具中最重要的部件之一，其主要作用是对金属板材进行冲孔操作。
冲头的设计应注意选择适当的材料和热处理工艺，以提高冲头的硬度、韧性和寿命。
4.落料板：落料板是用于将金属板材从模具中顺利落下的部件。
其设计应考虑到材料的选择、表面处理以及与冲头的配合程度，以减少工件变形和模具磨损。
5.弹簧：弹簧在冲孔落料模具中起到缓冲和保护作用，能够减少模具受力时的振动和冲击。
弹簧应具有合适的刚度和承载能力，以保证模具运动的稳定性和安全性。
三、选材：四、预防措施：在冲孔落料模具的设计中，还需要考虑到一些预防措施，以提高模具的使用寿命和工作效率。
这些措施包括：1.合理设计模具的结构，降低受力和磨损程度；2.选择合适的材料和热处理工艺，提高模具的硬度和寿命；3.定期进行模具的保养和维修，检查和更换磨损严重的部件；4.加强模具使用过程中的安全教育和操作培训，减少人为因素引起的损坏；5.在模具设计中考虑到金属板材的厚度、尺寸和表面处理等因素，提高冲孔和落料的质量和效率。
总之，冲孔落料模具的设计要考虑到结构的合理性、材料的选择和预防措施的落实。
只有将这些因素综合考虑，才能设计出性能优良、寿命长久的冲孔落料模具，满足金属板材加工的需求。
冲孔凹模加工设计
冲孔凹模加工设计
1.冲孔凹模的材料选择：冲孔凹模一般采用高硬度、高强度的工具钢或合金工具钢制作，以保证冲压过程中的耐磨性和使用寿命，并且加工后需要进行热处理，以增强其硬度。
常用的材料有优质碳素结构钢、合金结构钢、冷作模具钢等。
2.冲孔凹模的结构设计：冲孔凹模的结构设计主要包括模具形状、模穴尺寸、孔形状和数量等。
根据产品的尺寸和形状要求，合理设计冲孔凹模的结构，确保冲压过程中板材能够顺利进入和退出模具，避免因尺寸设计不合理而导致的问题。
3.冲孔凹模的夹具设计：冲孔凹模加工过程中需要使用夹具将板材固定在冲床上，确保冲击过程中板材的稳定性和准确度。
夹具设计要考虑到夹紧力的大小、夹紧方式的选择和夹具结构的合理设计，以确保加工过程中的安全性和效率。
4.冲孔凹模的防护设计：冲孔凹模加工过程中，由于冲击力较大，容易产生噪音和振动。
为了保证操作人员的安全和健康，需要进行相应的防护设计。
可以采用隔音材料和减震材料进行线性振动的减震和隔音处理，同时采取个人防护措施，如佩戴防护耳塞和防护手套等。
5.冲孔凹模的冲击力计算和调整：冲孔凹模加工过程中，冲击力的大小对冲模和机床有较大的影响。
冲孔凹模的冲击力与板材的材料性质、板材的厚度和冲模的形状等因素有关。
需要合理计算和调整冲击力的大小，以确保冲压过程的稳定性和质量。
以上是冲孔凹模加工设计的一些基本内容，设计师在进行冲孔凹模加工时需要综合考虑以上几个方面的因素，确保模具的稳定性、加工精度和质量。
这样才能生产出满足客户需求的高质量产品。
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XXX学院毕业设计题目：灭弧栅片冲孔模设计系部：专业名称：班级：姓名：学号：指导教师：年月日目录摘要...................... ...................... ...................... ...................... ...................... . (Ⅰ)绪论........................................................................... ...................... . (3)1.冲材件工艺性分析 (3)1.1材料 (4)1.2工件结构形状 (4)1.3尺寸精度 (4)2.冲裁工艺方案的确定 (5)3.模具结构形式的确定 (6)4.模具总体设计 (6)4.1模具类型的选择 (7)4.2操作与定位方式 (6)4.2.1操作方式 (6)4.2.2定位方式 (7)4.3卸料、出件方式 (7)4.3.1卸料方式 (7)4.3.2出件方式 (7)4.4确定送料方式 (7)4.5确定导向方式 (7)5.模具设计计算 (7)5.1冲压力的计算 (7)5.1.1冲裁力的计算 (8)5.1.2卸料力、顶件力的计算 (8)5.2模具压力中心的确定 (8)5.3模具刃口尺寸的计算 (9)5.3.1冲裁间隙分析 (9)5.3.2冲模刃口尺寸及公差的计算 (9)5.5卸料弹簧的设计 (10)5.5.1卸料板工作行程 (11)6.主要部零件设计 (11)6.1工作零件的结构设计 (11)6.1.1落料凹模 (12)6.1.2冲孔凸模 (12)6.2卸料部件的设计 (13)6.2.1卸料板的设计 (14)6.2.2卸料螺钉的选用 (15)6.3模架及其他零部件的选用 (16)7校核模具闭合高度及压力机有关参数 (19)7.1校核模具闭合高度 (20)7. 2冲压设备的选定 (20)8. 设计并绘制模具总装图、选取标准件 (21)9.绘制非标准件零件图 (22)总结 (23)致谢 (24)参考文献 (25)附录 (26)摘要冷冲模是广泛运用的模具之一，种类包括冲孔模、落料模、弯曲模、拉深模等，近年来冷冲模的应用越来越广泛。
冷冲压具有成本低，产品质量稳定，能加工多种性能，状态的零件。
同时它的应用和普遍也受到模具寿命和生产安全等方面的制约。
本文作者从工艺的合理性出发，分析了电机炭刷架的结构，精度特点，以及在加工过程中的控制点，然后在满足加工精度的基础上充分考虑节约成本确定了电机炭刷架最优化的冲裁加工工序；紧接着通过熟悉各类模具的加工特点及内部结构，完成模具总体结构分析；随后作者进行毛坯尺寸、排样、工序尺寸、冲压压力、压力中心、模具工作部分尺寸等工艺计算，力争以最好的性价比设计了模具各零件的结构及装配关系，在此基础上确定模具的外形，完成了装配图和非标准的零件图。
最后确定压力机类型及主要参数。
关键词：冲孔模落料模弯曲模排样冲压压力压力机AbstractCold punching mould that is used extensively among the all kinds die ,including punching hole mould, blanking die, bending mould, crooked model, conical die etc., The application of the cold punching die is more and more extensive in recent years. It is with low costs that there is the cold punchingly, product quality is steady, can process many kinds of performance , Part of the state. Its application and generallying receive the restriction in life-span of the mould and production safety,etc. at the same time . Author of this text proceed from rationality of the craft, analyse electrical machinery charcoal pastes up the structure of the shelf , Precision characteristic, and the control point in the course of processing, Consider and economize cost confirm electrical machinery charcoal brush blanking that shelf optimizes most process the process fully on the basis of satisfying the machining accuracy; And then pass the processing characteristic familiar with all kinds of moulds and inside structure, Finish the ensemble architecture analysis of the mould ; Author carry on blank size, arrange kind, process size, punching pressure, pressure in the center afterwards, mould work some size,etc. craft calculate, Strive to design the structure of every part of the mould and assembly relation with the best cost performance, Confirm the appearance of the mould on this basis, has finished the installation diagram and non-standard part picture. Confirm the type of the press and main parameter finally.Keyword: punching hole mould blanking die bending mould crooked model, conical die Arrange kind automatic punching machine；绪论模具，做为高效率的生产工具的一种，是工业生产中使用极为广泛与重要的工艺装备。
采用模具生产制品和零件，具有生产效率高，可实现高速大批量的生产；节约原材料，实现无切屑加工；产品质量稳定，具有良好的互换性；操作简单，对操作人员没有很高的技术要求；利用模具批量生产的零件加工费用低；所加工出的零件与制件可以一次成形，不需进行再加工；能制造出其它加工工艺方法难以加工、形状比较复杂的零件制品；容易实现生产的自动化的特点。
设计出正确合理的模具不仅能够提高产品质量、生产率、具使用寿命，还可以提高产品经济效益。
在进行模具设计时，必须清楚零件的加工工艺，设计出的零件要能加工、易加工。
充分了解模具各部件作用是设计者进行模具设计的前提，新的设计思路必然带来新的模具结构。
一、冲压工艺的特点冲压是利用冲模在压力机上对金属（或非金属）板料施加压力使其产生分离或塑料变形，从而得到一定形状，并且满足一定使用要求的零件的加工方法。
由于通常是在常温（冷态）下进行的，所以又称为冷冲压。
又由于它主要用于加工板料零件，所以有时也叫板料冲压。
日常生活中人们使用的很多用具是用冲压方法制造的，比如搪瓷面盆，它是用一块圆形金属板料，在压力机上利用模具对板料加压力而冲出来的。
1.冲压加工的三要素（1）冲床供给变形所需的力。
（2）模具冲压所用的用具是各种形式的冲模，冲模对材料塑性变形加以约束，并直接使材料变形所需的零件。
（3）原材料所用的原材料多为金属和非金属的板料。
2.冲压生产特点冲压是一种先进的板料加工方法，与其他加工方法（切削）比较，在技术上、经济上有如下优点。
（1）它是无屑加工，被加工的金属在再结晶温度以下产生塑性变形，不产生切屑，变形中金属产生加工硬化。
（2）在压力机的简单冲压下，能得到形状复杂的零件，而这些零件用其他的方法是不可能或者很难得到的。
（3）制得的零件一般不进一步加工，可直接用来装配，而且有一定的精度，具有互换性。
（4）在耗料不大的情况下，能得到强度高、足够刚性而质量轻的零件，由于加工过程中不损坏原材料的表面质量，制得的零件外表光滑美观。
（5）生产效率高，冲床一次一般可得一个零件，而冲床一分钟的行程少则几十次，多则几百次、千次以上。
同时，毛坯和零件形状规则，便于实现机械化和自动化生产。
（6）冲压零件的质量主要靠冲模保证，所以操作简单，便于组织生产。
（7）在大量生产的条件下，产品的成本低。
冲压工艺存在的不足之处有：对于批量较小的制件，模具费用使得成本明显增高，所以一般要有经济批量，同时，模具需要一个生产准备周期；冲压生产会产生噪声和振动，劳动保护不到位时，还存在安全隐患；冲压件的精度取定于模具精度，如零件的精度要求过高，用冷冲压生产就难以达到。
总体上看，冲压是一种制件质量较好、生产效率高、成本低，其他加工方法无法替代的加工工艺，在机械、车辆、电机、电器、仪器仪表、农机、轻工、日用品、航空航天、电子、通信、船舶、铁道、兵器等制造业中获得了十分广泛的应用。
钢材品种的构成可看出冷冲压的发展趋势，如表1.2所示，其中钢带和钢板占全部品种的67%，说明冲压加工方法已成为现代工业生产的重要手段和发展方向。
生产中为满足冲压零件形状、尺寸、精度、批量大小、原材料性能的要求，冲压加工方法是多种多样的。
但是，概括起来可分为分离工序和成形工序两类。
分离工序又可分为落料、冲孔和剪切等，目的是在冲压过程中使冲压件与板料沿一定的轮廓相互分离。
成形工序可分为弯曲、拉深、翻孔、翻边、胀形、缩口等，目的是使冲压毛坯在不破坏的条件下发生塑性，并转化成所需制件形状。
在实际生产中，为生产批量大时，如果仅以基本工序组成冲压工艺过程，生产率可能很低，不可能满足生产需要。