钢管桩防腐方案
钢管桩的腐蚀与防腐
实测壁厚 mm
最小 平均
14。04 15。61 15。26 15。76 15。14 15。65
腐蚀速度 mm/yr
最大值 平均值
0。104 0。024 0。032 0。003 0。039 0。009
1.7~2.5 5.2~6.1
淤泥夹细砂 粘土夹淤泥
下 15。81 同
15。42
14。76 15。28
粘土
6.6
淤泥质粘 40 1370~12400 4.9~ _
_
U
土.粘土
7.3
Grenada Dam
Sardis Dam
有机质粘 12 3800~15400 3.6~ MP3.1 _
性土
4.9
淤泥质砂. 20 1690 粘土
2.9 _
_
_ P1.5
U :几23乎.04.无202腐1 蚀 M:轻全面腐蚀 S:轻局部孔蚀<0.6mmP:孔蚀mm
23.04.2021
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钢管桩的腐蚀与防腐
这一算例表明,若因腐蚀而失去的铁约一半用于 形成铁锈,则铁锈层的厚度比板厚减少量大得多(3~4 倍).
所以应当注意,不要误以为铁锈层的厚度等于 板厚减少量.
铁锈层的厚度与板厚减少量的关系如下图所示:
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钢管桩的腐蚀与防腐
钢管桩在土中的腐蚀情况
0.013mm / yr
23.04.2021
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钢管桩的腐蚀与防腐
4 美国 NBS ( National Bureau 0f Standards) (国家标准署) 的腐蚀调查
美国 NBS 得到美国钢铁协会 和陆军工兵队的协助,对长年埋设在 地下的钢桩等拔出或挖出来,进行实 地腐蚀调查,结果如表所示.
管桩的防腐蚀措施
设计单位在设计预应力管桩基础时，针对性的提出如下几项措施:1、提高管桩接头的抗腐蚀能力：采用PHC500-125-AB的厚壁型管桩，该桩型端头钢板厚度为18mm，较一般的A型管桩厚2mm，另外要求管桩端头板焊缝坡口高度、宽度比标准尺寸加大1mm，这样可以要求焊缝高度比一般的成品管桩高2mm，利于接头在长期浸水条件下受腐蚀时有足够的安全度。
2、管桩的施工工艺：本工程场地内淤泥全场分布，厚度最大处为13.5米，桩端持力层为较坚硬的强风化花岗岩层；考虑到锤击法施工管桩施工过程中，与静压法施工管桩相比更容易引起桩身裂缝，特别是在淤泥土层中，从而降低管桩的防腐蚀能力，设计要求采用静压法施工。
此外，静压法施工对场地土的地耐力要求较高，大面积施工的情况下“挤土效应”明显。
因此在施工时应采取措施避免因桩机“陷机”、“倾斜”造成管桩桩身倾斜而出现裂缝甚至断裂，如可对桩机行走路线范围内的回填土地面在施工前人工夯实或机械碾压密实；应采取措施避免“挤土效应”使得桩身“偏位”和“浮桩”造成桩身出现裂缝，如有必要可在桩基础密集的范围预设“观测桩”，在压桩过程中随时观测“观测桩”的偏位和桩顶上浮量，随时准备调整压桩路线和压桩间隔时间，避免桩身出现裂缝。
桩身裂缝的出现必然会降低管桩的防腐蚀能力，影响管桩的耐久性和承载能力。
3、防止地下水进入桩管内：桩端禁止敞口,要求采用带混凝土桩尖的成品管桩(福建省大地管桩有限公司生产),对最上节的管桩顶部,要求在桩顶用4mm厚、直径360mm的钢板封口，防止地下水从桩顶和桩底部进入桩芯内。
4、提高管桩自身的防腐蚀能力：管桩生产制作时在混凝土采用抗硫酸岩水泥或铝酸三钙含量不大于5%的普通硅酸盐水泥，且要求加入钢筋阻锈剂。
5、管桩全长灌芯：管桩系空心预制桩,壁厚125mm，荷载作用下受力复杂，不利于抗腐蚀。
要求采用细石混凝土或水泥浆从管底由下而上压力灌注，其受力状态接近实心灌注桩，这样一来既提高管桩基础的刚度和耐久性，也提高了管桩的防腐蚀能力。
某码头钢管桩防腐工程施工方案
一、工程概况某码头工程位于我国沿海地区，工程总长度为500米，共需钢管桩200根。
钢管桩主要用于码头的承重结构，其防腐处理对于保证码头使用寿命和安全性至关重要。
本工程采用钢管桩防腐施工方案，旨在确保钢管桩在恶劣环境下具有良好的耐腐蚀性能。
二、施工准备1. 材料准备：根据设计要求，选用符合国家标准的钢管桩，并提前准备好防腐涂料、固化剂、稀释剂、脱脂剂等材料。
2. 机械设备准备：准备施工所需的各种机械设备，如钢管桩打桩机、防腐涂料喷涂设备、搅拌机、刷涂工具等。
3. 人员准备：组织专业施工队伍，进行技术培训和安全教育，确保施工人员具备相关技能和素质。
4. 施工场地准备：清理施工现场，确保施工环境整洁、安全。
三、施工工艺1. 钢管桩表面处理（1）采用高压水枪对钢管桩表面进行清洗，去除油污、锈蚀等杂质。
（2）用脱脂剂对清洗后的钢管桩进行脱脂处理，去除油脂、水分等。
（3）对脱脂后的钢管桩进行打磨，使其表面光滑、平整。
2. 防腐涂料施工（1）根据设计要求，选择合适的防腐涂料，如环氧富锌底漆、环氧云铁中间漆、聚氨酯面漆等。
（2）将防腐涂料搅拌均匀，并按比例加入固化剂、稀释剂。
（3）采用刷涂、喷涂等方法，将防腐涂料均匀涂抹在钢管桩表面。
（4）涂层厚度应达到设计要求，涂层表面应平整、光滑。
3. 施工注意事项（1）施工过程中，应确保涂层干燥，避免阳光直射和雨水冲刷。
（2）施工温度应控制在5℃以上，避免低温施工影响涂层质量。
（3）施工过程中，注意施工安全，防止人员伤害和设备损坏。
四、质量验收1. 钢管桩表面处理质量：表面应平整、光滑，无油污、锈蚀等杂质。
2. 防腐涂料施工质量：涂层应均匀、平整，厚度达到设计要求，无漏涂、流挂等现象。
3. 涂层附着力：涂层与钢管桩表面应具有良好的附着力，无起泡、脱落等现象。
五、总结本工程采用钢管桩防腐施工方案，通过科学的施工工艺和质量控制措施，确保钢管桩在恶劣环境下具有良好的耐腐蚀性能，从而提高码头使用寿命和安全性。
钢管桩防腐修补方案(B版)
钢管桩防腐钢管桩防腐涂层保护及涂层保护及涂层保护及修补方案修补方案修补方案一、工程概况工程概况钢管桩的在出运、吊桩、沉桩过程中由于碰撞、摩擦等，可能会对钢管桩防腐涂层造成一定程度的破损。
另外，在码头上部结构施工过程中也会对钢管桩涂层造成破坏，例如船舶碰撞、焊接牛腿等。
为保证钢管桩防腐涂层的质量，编制本方案。
二、主要施工方法主要施工方法2.12.1 出运时间出运时间保证保证保证钢管桩涂层硬度与破损的程度有密切的关系，要减少涂层的破损，一定要保证涂层有足够的固化时间，以提高涂层的硬度，按照青岛宣威涂层材料有限公司XW－3301海洋浪溅区重防腐涂料的产品说明书，钢管桩涂装完毕后，7天以后才可以打桩。
2.2.22 吊具的选择吊具的选择装驳及打桩起吊时选用钢丝绳作为吊具，在钢丝绳与钢管桩接触的部位缠绕2到3层土工布，避免钢丝绳在起吊过程中刮伤涂层，并且在吊运、装船、沉桩等施工过程中小心操作，尽量避免成品钢管桩与周边坚硬物品的碰撞接触。
2.2.33 水上修补水上修补虽然采取了以上保证措施，但是如果还存在一些破损的，在沉桩之前进行水上修补，修补采用厦门双瑞725-H45-ZF101重防腐涂料，该涂料具有良好的粘结力，并且可以在海水中固化，可以满足水上修补的要求。
上部结构施工对已沉桩基防腐涂层有破坏的，如果破损位置在最低潮位以上的，有干施工条件的也可以采用水上修补的方法。
修补前先铲除破损处已松动的旧涂层，再用电动砂轮机打磨或用钢丝刷将钢管桩表面的铁锈、氧化层。
根据产品的性能及现场实际情况，选用合适的配合比，分层刮涂。
2.2.44 水下修补水下修补如果在钢管桩阴极保护施工中发现水下钢管桩存破损严重的区域，必要时采取水下修补的方法，水下修补选用厦门双瑞725-H45-ZF104水下施工涂料。
先进行表面处理：用水下专用电动风铲、钢丝刷等工具清除钢管桩表面附着海生物、氧化皮及铁锈等。
涂料现配现用，按确定的比例混合均匀，立即施工。
福炼项目钢管桩涂层防腐方案
福炼成品油码头改扩建工程钢管桩涂层修复施工方案编制单位：审核：编制：编制日期：钢管桩涂层修复施工方案一、钢管桩修复概况自2007年10月27日开始沉桩以来，由于受海底地质变化的影响，有部分钢管桩未能按照设计要求的长度打入岩层中，造成有一段未经防腐的钢管桩外露于海水之中；针对此情况，设计要求对从桩顶至泥面未防腐段采取双项控制来加强对钢管桩的防侵蚀保护，具体措施见“设计修改、补充（通知）表，编号：CPY-05”。
由于受现场施工环境的制约，对于水位较深而无法进行涂层施工的部位将采取加大阳极块来延长钢管桩的使用年限，对于底潮位标高处至墩台底标高段将采取先刮涂防腐涂层再焊接阳极块的双项控制措施来保证钢管桩的施工年限，对于入岩较浅的桩基将对其灌注钢筋混凝土来保证钢管桩的了本工程310根钢管桩根据本工程使用要求，设计确定钢管桩防腐方案为涂层加阴极保护加预留厚度的联合防腐蚀方案。
钢管桩防腐蚀区域划分为浪溅区、水位变动区和水下区。
其中水位变动区和浪溅区采用涂层防腐，水下区采用牺牲阳极的阴极保护防腐。
按照《海港工程钢结构防腐蚀技术规定》TJ230-89 的规定，水位变动区与水下区分界点取为-4.20m。
即-4.20m 以上采用涂层防腐，-4.20m 以下采用牺牲阳极的阴极保护防腐。
(1) 保护年限：采用涂层加牺牲阳极联合保护，加上钢管桩预留腐蚀厚度，联合保护年限为50年。
(2) 浪溅区潮差段采用725L-H53-9环氧重防腐涂料保护（涂层保护年限为30年）；墩台、引桥桩防腐长度为10.43m，码头平台桩防腐长度为10.43m。
总面积为10142m2。
(3) 全浸区、泥下区施工期涂防腐，另外钢管桩预留30年的腐蚀厚度。
使用期采用高效铝合金牺牲阳极保护20年（保护年限为50年），另外钢管桩预留30年的腐蚀厚度。
防腐涂层：防腐涂层须选用耐海水侵蚀，具有高强附着力、高硬度、耐磨性好、易于修补的涂料涂装，并满足施工过程中不受损且固化速度应满足施工进度的要求。
管桩的防腐措施
管桩的防腐措施管桩是一种常见的用于建筑和工程领域的结构元素，用于支撑和固定建筑物或其他结构物。
由于管桩经常处于潮湿或腐蚀的环境中，为了保护管桩的使用寿命和结构安全，必须采取相应的防腐措施。
对于管桩的防腐措施，最常见的方法是使用防腐涂料。
防腐涂料可以形成一层保护膜，隔绝管桩表面与外界环境的接触，防止腐蚀物质的侵蚀。
防腐涂料的选择应根据管桩所处环境的特点来确定，例如是否处于海洋环境、土壤酸碱性等。
对于海洋环境中的管桩，通常选择耐海水腐蚀的防腐涂料。
除了防腐涂料，还可以采用热浸镀锌的方法来进行管桩的防腐处理。
热浸镀锌是将管桩浸入熔融的锌液中，使其表面形成一层均匀的锌层。
这种锌层可以起到防腐的作用，延长管桩的使用寿命。
热浸镀锌的优点是防腐效果好、涂层均匀，但也存在一定的成本和工艺要求。
对于一些特殊环境下的管桩，例如化工厂、污水处理厂等，还可以采用聚合物防腐层的方式进行防腐处理。
聚合物防腐层具有耐酸碱、耐高温等特点，可以有效抵御腐蚀物质的侵蚀。
聚合物防腐层的施工需要注意材料的选择和施工工艺的控制，确保防腐层的质量和效果。
除了以上的防腐措施，还可以采用阴极保护的方法来防止管桩的腐蚀。
阴极保护是通过在管桩表面施加电流，使其成为阴极，从而减少腐蚀的发生。
阴极保护的原理是利用电化学反应，将金属的电位降低到腐蚀电位以下，使其不易被腐蚀。
阴极保护需要根据管桩的具体情况进行设计和施工，确保防腐效果。
还可以采用陶瓷涂层、环氧涂层等其他防腐措施来保护管桩。
陶瓷涂层具有耐高温、耐磨损等特点，适用于一些特殊环境下的管桩。
环氧涂层则具有良好的耐化学腐蚀性能，可以有效防止化学物质对管桩的侵蚀。
管桩的防腐措施是保证其使用寿命和结构安全的重要手段。
通过选择合适的防腐涂料、热浸镀锌、聚合物防腐层、阴极保护等方法，可以有效地防止管桩的腐蚀，延长其使用寿命。
在选择和施工防腐措施时，需要考虑管桩所处环境的特点，确保防腐效果和施工质量。
只有做好管桩的防腐工作，才能保证工程的安全稳定运行。
老码头钢管桩除锈施工方案
老码头钢管桩除锈施工方案1. 引言老码头钢管桩被长期暴露在潮湿的环境中，容易受到氧化和腐蚀的影响。
为了保证钢管桩的稳定性和使用寿命，除锈施工是必要的。
本文将介绍一种针对老码头钢管桩的除锈施工方案。
2. 施工准备在进行除锈施工之前，需要做好以下准备工作：2.1 环境检查在施工之前，需要对老码头钢管桩的现场环境进行检查。
确保施工区域没有明火和易燃物品，并进行必要的安全隐患排查。
2.2 施工材料准备•钢丝刷和刷子：用于除去钢管桩表面的锈蚀层。
•清洁溶剂：用于清洁钢管桩表面，净化表面。
•防锈底漆：涂刷在钢管桩表面，起到防锈的作用。
•防腐漆：涂刷在防锈底漆之上，起到防腐的作用。
2.3 施工工具准备•搭架和脚手架：用于施工人员工作的支撑。
•手持电动砂轮机：用于快速除锈。
•高压水枪：用于清洗钢管桩表面。
3. 施工步骤3.1 搭架和脚手架在施工现场搭建稳固的搭架和脚手架，确保施工人员的安全。
搭架和脚手架应符合相关安全标准，并经过专业人员检验合格。
3.2 钢管桩表面除锈使用手持电动砂轮机将钢管桩表面的锈蚀层除去。
操作时需佩戴护目镜和口罩，确保工作环境的安全和施工人员的健康。
3.3 清洁钢管桩表面使用高压水枪清洗钢管桩表面，确保去除除锈过程中产生的灰尘和杂物。
清洁过程要彻底，以保证后续涂层的附着力。
3.4 涂刷防锈底漆在钢管桩表面涂刷一层防锈底漆，用刷子均匀涂刷。
防锈底漆应选用具有良好的防锈性能和耐候性的产品。
3.5 涂刷防腐漆在防锈底漆完全干燥后，涂刷一层防腐漆。
防腐漆的选择应根据具体的环境条件和需要进行。
4. 安全注意事项4.1 佩戴个人防护装备施工人员在操作时应佩戴防护手套、护目镜和口罩，确保个人安全。
4.2 防火安全除锈施工过程中禁止吸烟和使用明火，防止引发火灾。
4.3 环境保护施工过程产生的废弃物应妥善处理，避免对环境造成污染。
4.4 防止高处坠落搭架和脚手架应牢固可靠，施工人员应正确使用安全带，以防止高处坠落事故的发生。
管桩防腐处理有效工艺流程
管桩防腐处理有效工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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钢管桩防腐方案一、前言钢管桩一般为大桥、港口及海上平台等海上建筑物的基础，其受到的腐蚀环境相当严重。
其遭受的不仅仅海水的腐蚀，还有海里的土壤腐蚀、海洋微生物腐蚀以及海水流动的冲刷等等。
考虑到钢管桩的重要性，目前对钢管桩的保护通常采用涂敷层和阴极保护的方法进行共同保护。
本方案针对其所处的环境设计出钢管桩的防腐方案。
二、钢管桩的防腐方案1、表面处理喷砂等级GB/T 8923 Sa2½；粗糙度Ra 40～80μm；表面灰尘清洁度不大于ISO 8502-3规定的3级。
2、涂层方案（1）881X 环氧富锌底漆一道50μm（2）881H03 环氧云铁厚浆中间漆漆二道260μm（3）881Y01丙烯酸聚氨酯面漆二道90μm总厚度400μm 以上产品均为北京航空材料研究院自主研制生产的共性能防腐材料，881X 环氧富锌底漆为双组分环氧树脂类的防腐底漆，对钢铁表面具有一定阴极保护作用，其耐盐水性非常出色，并且与其他类的环氧树脂涂料结合很好，是海港类钢结构的防腐底漆的最好选择。
具有高固含量、溶剂发挥少，涂层一次涂敷厚度较厚。
并且无针孔、抗渗性能好，抗氧、水气等渗透性低，耐酸碱盐溶液性能很好，。
此外，还具有优良绝缘性、韧性、坚硬耐磨等优点，因此采用于钢管桩的外层防腐非常适合。
三、主要施工工艺（一）施工环境的要求防腐施工的作业环境应该宽敞明亮，通风情况良好，必要时应具备防雨、防风设施。
施工温度温度为10℃～38℃，最大相对湿度为85％，基体表面应干燥清洁。
在有雨、雾、雪和较大灰尘的条件下，禁止户外施工。
（二）表面处理（喷砂除锈）1、采用喷砂处理时，应采取妥善措施，防止粉尘扩散；2、压缩空气应干燥洁净，不得含有水分和油污，并经以下方法检查合格后方可使用：将白布置于压缩空气流中1分钟，其表面用肉眼观察应无油、水等污迹。
空气过滤器的填料应定期更换，空气缓冲罐内积液应及时排放；3、磨料应具有一定的硬度和冲击韧性，磨料必须净化，使用前应经筛选，不得含有油污。
天然砂应选用质坚有棱的金刚砂、石英砂、硅质河砂等，其含水量不应大于1%。
严禁使用海砂；4、喷砂处理薄钢板时，磨料粒度和空气压力应适应；5、当喷嘴出口端的直径磨损量超过起始内径的20%时，喷嘴不得继续使用；6、磨料需重复使用时，必须符合有关规定；7、磨料的堆放场地及施工现场应平整、坚实，防止磨料受潮、雨淋或混入杂质；8、表面不作喷砂处理的螺纹、密封面及光洁面应妥善保护，不得受损；9、喷砂作业完毕后，用干燥、清洁的压缩空气清理喷砂表面，其表面达到GB/T 8923规定的 Sa2½，粗糙度Ra 40～80μm；表面灰尘清洁度不大于ISO 8502-3规定的3级；；10、喷砂操作时，以及处理完的钢铁表面，所处环境空气相对湿度不应大于85%，并且钢铁表面不应出现结露现象。
在此条件下，涂料必须在表面处理完成后金属裸露时间应4小时内施工于准备涂装的表面上；当所处环境的相对湿度较低时（≤40%），可以适当延长涂料涂装于准备涂装的表面上的时间，但最长不应超过12小时。
（三）涂装1、采用高压无气喷涂时，应满足以下操作规定：a) 一般情况下，压力宜为10MPa～20MPa。
具体压力选用与涂料粘度和一次成膜厚度等因素有关。
b) 喷嘴的选用对涂料的施工影响很大。
粘度高，一次性成膜要求较厚，被涂物面积较大，操作者技术熟练，可选用大型号的喷嘴；反之选用小型号喷嘴。
c) 喷涂时，手持喷枪使喷束始终垂直于表面并与被涂表面保持30cm的距离。
每一喷道应在前一喷道上重叠50％。
喷枪移动速度应根据膜厚等因素而定。
2 、在表面处理完成并检查合格后，采用高压无气喷涂对钢管桩进行881X 环氧富锌底漆的涂装，打开包装桶，按照涂料说明书上的配比对涂料进行配置，并用搅拌机对混合后的涂料进行均匀搅拌，熟化后放置10-30分钟即可进行喷涂；3、涂装时应注意控制喷枪的重叠、涂层的厚度，以及涂层的均匀性等，不可有漏涂，厚度大于50um；4、底漆喷涂完成后，待其表干后即可进行下道涂层的涂装，并且在七天内涂装环氧厚浆漆，超过此时间需对表面重新打磨处理；5、881H03环氧厚浆漆共喷涂二道，每道涂层厚度大于130um，总厚度大于260um；6、每道的间隔时间以上道涂层表干为原则，并在七天内涂装环氧厚浆漆，超过此时间需对表面重新打磨处理；7、中间漆涂完后24小时，即可进行面漆的喷涂，共喷涂二道，每道涂层厚度大于45um，总厚度大于90um；8、全部涂层喷涂完成后，必须等涂层完全固化后，通常为七天，才能投入使用，在七天内投入使用将影响涂层的性能。
9、在钢管桩吊装、运输及堆放时，应注意保护涂层，若有损伤，应及时进行修补后，方可投入使用。
10、如施工区域处在百姓居住区，应采取有效的防尘、防噪措施进行施工。
四、涂装施工质量检查和验收1、表面处理喷砂表面达到GB/T 8923规定的 Sa2½，粗糙度Ra 40～80μm；表面灰尘清洁度不大于ISO 8502-3规定的3级；；2、涂层外观质量检查a) 检查涂层是否有漏涂、鼓泡、流挂、皱皮和返锈等现象；b) 检查涂层是否平整光滑、颜色均匀一致；b)用5～10倍的放大镜检测导电涂层的针孔情况，检查率应不小于涂装面积的5％；3、涂层厚度检查a）每道涂料施工时，用湿膜测厚仪测定湿膜厚度；b) 涂膜实干后，采用GB 1764《漆膜厚度测定法》，用磁性测厚仪测定干膜厚度。
允许有15%的读数可低于规定值，但每一单独读数不得低于规定值的85%。
涂层厚度达不到设计要求时，应增加涂装道数，直至合格为止；c) 对重点防腐工程的厚度要求采用“90－10”规则，即允许有10%的读数可低于规定值，但每一单独读数不得低于规定值的90%。
涂层厚度达不到设计要求时，应增加涂装道数，直至合格为止。
4、涂层附着力的检查涂层附着力采用拉拔法对涂层进行破坏性检查，涂层系统附着力应大于5Mpa或采用划格法进行测定，GB5210-85。
五、施工技术安全1、对涂装施工人员应进行安全技术教育和培训，考试合格者方可上岗作业。
2、施工现场应远离火源不允许堆放易燃、易爆和有毒物品。
3、涂料仓库及施工现场必须有消防水源、灭火器和消防工器具，并应定期检查。
消防道路应畅通。
4、所有电器设备应绝缘良好，临时电线应选用胶皮线，工作结束后切断电源。
5、采用喷射方法除锈时，必须严格遵守喷射施工的有关安全规定。
6、施工现场应保持良好的通风，在室内施工时应有通风设备，有害气体和灰尘含量不得超过有关规定。
7、施工人员应穿戴工作服、口罩和眼镜等劳动保护品，并应按国家规定享受保健待遇881-X环氧富锌底漆主要性能：由环氧树脂、超细锌粉、助剂、改性固化剂等组成的双组份涂料，特别适合用作苛刻腐蚀环境中的长效防腐底漆。
➢优异的电化学保护性能。
➢良好的力学性能，漆膜柔韧，耐冲击。
主要用途：适用于电厂、污水厂、交通、市政、油田、化工厂、油罐、网架等钢结构长效防腐涂装，尤其适合海洋环境下的长效防腐，如海洋工程和船舶涂装。
在海洋和桥梁防腐上表现优异。
物理参数：颜色：锌灰色体积固含量： 52%比重： 2.31g/ml标准膜厚：干膜：75微米/道理论涂布率：约3m2/kg实际用量受被涂物结构、表面状态、涂装方法、施工环境等损耗因素影响，通常比理论用量多30%～80%。
主要技术指标：注：盐雾试验为881-X+881-Z01+881-Y01涂层体系的性能。
施工说明：适用施工方法：高压无气喷涂、空气喷涂、刷涂和辊涂。
混合比例：双组分主剂：固化剂=9：1（重量比）熟化时间：30min适用期：6h(23℃) 温度越高，使用期越短。
稀释剂：环氧稀释剂X-7工具清洗：环氧稀释剂X-7施工方法：无气喷涂空气喷涂刷涂/滚涂喷孔宽幅：0.38~0.53mm2~3mm喷出压力（兆帕）：10~200.3~0.5稀释剂用量0~50~150~5表面处理:除锈等级：Sa2.5级粗糙度：Rz40~75微米施工条件：涂装温度范围-10℃-40℃（温度低于5℃，使用低温固化剂），相对湿度85%以下。
雨、雪、风沙较大等恶劣天气，不能进行涂装。
配套：后道涂料：881-Z01环氧云铁中间漆881-H01改性环氧面漆881-Y01丙烯酸聚氨酯面漆881-B01 丙烯酸面漆881-Y11，881-Y12 氟碳涂料881-H03 环氧厚浆漆881-H04，881-H05导静电面漆881-D04 环氧耐油导静电涂料包装规格：组分A （主剂） 36kg 桶装组分B （固化剂） 4kg 桶装存贮：本产品应贮存于阴凉干燥、通风的室内仓库。
本品贮存期为半年。
超过贮存期的产品经检验合格后仍可使用。
安全：油漆配料及施工现场严禁一切火源存在，并保持良好通风。
油漆施工人员必须佩戴防护用具，防止吸入漆雾，伤及眼睛，皮肤。
油漆溅在皮肤上应立即用肥皂水清洗，溅入眼睛，应立即用大量清水冲洗，然后找医生检查。
881-H03环氧厚浆漆性能与用途：由环氧树脂、防锈颜料、改性固化剂、助剂等组成的耐磨厚浆型涂料。
本产品固含量高，一次成膜厚，可底面合一，施工效率高。
➢优异的耐冲击性和耐磨性➢优良的耐海水、耐腐蚀性能➢优良的抗渗透屏蔽性能主要用途：适用于重腐蚀环境下的钢材、混凝土等防护。
可用于海洋设施、电厂、污水厂、油田、化工厂、船舶、桥梁等防腐涂装。
物理参数：颜色：灰色等体积固含量：75%比重： 1.5标准膜厚：干膜： 100微米/道理论涂布率：约5.0m2/kg实际用量受被涂物结构、表面状态、涂装方法、施工环境等损耗因素影响，通常比理论用量多30%～80%。
主要技术指标：施工说明：适用施工方法：高压无气喷涂、刷涂和辊涂。
混合比例：双组分主剂：固化剂=100：20（重量比）熟化时间： 10min适用期：2h(23℃) 温度越高，适用期越短。
稀释剂：环氧稀释剂X-7工具清洗：环氧稀释剂X-7施工方法：无气喷涂刷涂/滚涂喷孔宽幅：0.38~0.53mm喷出压力（兆帕）：15~25稀释剂用量0~50~5表面处理:除锈等级：Sa2½级粗糙度：Rz40~80微米施工条件：涂装温度范围10~38℃，相对湿度85%以下。
雨、雪、风沙较大等恶劣天气，不能进行涂装。
配套：前道涂料： 881-X 环氧富锌底漆881-D05 环氧封闭漆881-D07 环氧富锌底漆后道涂料： 881-H01改性环氧面漆881-Y01丙烯酸聚氨酯面漆881-B01 丙烯酸面漆881-Y11 氟碳涂料包装规格：组分A （主剂） 23kg 桶装组分B （固化剂） 4.6kg 桶装存贮：本产品应贮存于阴凉干燥、通风的室内仓库。
本品贮存期为一年。
超过贮存期的产品经检验合格后仍可使用。
安全：油漆配料及施工现场严禁一切火源存在，并保持良好通风。