动力厂关于节能降耗的具体措施
安全管理环保之动力厂节能降耗控制措施
安全管理环保之动力厂节能降耗控制措施节能降耗是动力厂生产管理的重要方面。
随着能源消耗的不断增加，节能降耗成为压缩成本的最重要的手段之一。
安全环保在动力厂运营管理中也至关重要，做好安全环保工作，可以为企业创造更加稳定和可持续的发展环境。
因此，本文将从动力厂节能降耗和安全环保两个方面，探讨相关的控制措施。
节能降耗控制措施工艺流程优化动力厂的节能降耗最有效的办法之一就是通过工艺流程优化来改变能源和物料的消耗。
例如，通过技术手段改进机组气动布局和节流控制等，使气体能够深度利用。
同时，优化系统结构与控制策略，通过智能化技术对供电、供热设备进行协调调度，以进一步减少能源消耗。
除此之外，还可以通过抽取余热回收系统、蒸汽タービン排汽余热回收等技术，进一步提高整体能效，节约资源。
能源管理动力厂用能的管理也是节能降耗的关键因素。
在能源管理方面，可以分为计量管理和行为管理两个方面。
计量管理主要是对动力厂的能源流量变化进行全方位监测，分析和管理数据，将动力厂的能源消耗情况进行合理的分配，制定措施去降低能源消耗。
行为管理则强调从管理的角度，调动员工的积极性，促进团队合作，鼓励员工的节能降耗行为，提高管理效率，推动做好节能降耗工作。
质量检测动力厂在节能降耗过程中，应该做好质量检测的工作。
从储存到使用，都需要对相应的设备以及技术方案做出科学合理的检测，确保效果，达到降耗的目标。
在对设备进行检测时，还要根据实际情况对设备进行动、静态检测，确保其安全实用性。
安全环保控制措施设计和技术上的防护动力厂作为一个重要的能源供应部门，必须重视安全环保工作。
为了保障人员安全和设备稳定性，防止各类事故的发生，动力厂必须开始从工程设计、设备选型、一线管理以及设计和技术上实施多重防护措施，增强企业的安全性。
管理制度建设制定相应的管理制度是动力厂保障安全环保工作的一个重要途径。
其中包括生产安全管理制度、环境管理制度等。
通过建立各项制度可规范员工的工作行为，对企业在安全、环保等方面会有更强的管控作用，从而达到解决问题、扭转不足的局面。
动力车间节能环保措施
动力车间节能环保措施随着工业化程度的不断提高，在工业生产中节能和环保措施的实施已经成为一个重要的问题。
在动力车间的生产中，同样需要采取措施来降低能源消耗和污染物排放。
下面将提出一些动力车间的节能环保措施。
1. 优化设备选型首先，动力车间在购买设备时应该优化选型, 选择高效、低能耗的设备。
比如，可以选用采用变频调速技术的机械设备，这种设备在工作时不会以额定转速运行，而是根据需要自动调整转速，可以大大降低能源消耗。
此外，动力车间还可以使用高效的燃烧器替换陈旧的燃烧设备。
使用高效的燃烧器可以降低内部能量损失，提高燃烧效率，从而达到节能降耗的效果。
2. 节能改造动力车间为了降低能源消耗和污染物排放，也可以对原有的设备进行改造。
比如，调整工艺流程和工作方式，缩短加热时间，降低温度和压力的要求，减少能源损耗。
对于不同的设备和工艺流程，可以采用轻降压、废气余热回收等节能措施。
此外，可以在动力车间进行建筑节能改造。
采取措施，缩小建筑能量的流失，例如加强建筑保温和換气、节水技术的应用。
3. 废物再利用动力车间的生产过程中，产生大量的废物。
如何有效地利用和处理这些废物十分重要。
一方面，废物本身就是一种资源，通过回收再利用，可以降低生产成本；另一方面，合理的废物处理方式也可以降低对环境的影响。
例如，烟气中的热量可以通过余热回收技术收集起来，用于加热水等流程，同样，废水也可以采用透析技术使其变得更清洁，再次使用。
这些技术的应用可以有效降低动力车间耗能和污染物排放。
4. 管理措施在动力车间进行环保措施时，工作人员的管理是十分关键的。
专业的培训和不断的教育对管理人员和生产工人都十分重要。
管理人员不仅需要了解工艺和设备的操作技巧，还需要具备能源管理、废物管理、环保技术等方面的专业知识。
同时，对于生产工人来说，他们需要树立环保意识和节约用能的观念，并且积极响应管理人员的措施和决策。
只有在全员参与的环保理念下，才能够实现动力车间的真正环保和节能。
动力厂节能降耗控制措施
动力厂节能降耗控制措施根据公司领导指示精神，动力厂在成本控制方面还需进一步加大管理力度，制定明确的管理措施，以节能降耗为主线，定目标、定计划，以最终降低吨钢成本为目标，实现公司整体的效益提高。
以下是动力厂在节能降耗方面的控制措施：一、动力厂部门设置及管辖范围：1、制氧车间：3800制氧、15000制氧共两套机组。
2、发电车间：35MV煤气发电1套（130T煤气锅炉、23t余热锅炉、7t余热锅炉）3、给水车间：空压站、软水站、提升泵站、锅炉房4、仪电车间：11KV变电站、电工段5、机修车间二、动力厂成本构成及控制措施：动力厂主要负责公司的风、水、电、气的计量和供应，涉及成本指标控制方面主要是制氧车间和发电车间。
成本构成：电耗、净水、工资、折旧费、物耗、分摊辅助生产费用、预提大修费用、水处理和修理费，其中电耗和物耗为动力厂主要控制对象。
1、电耗：提高设备作业率，确保设备的稳定运行是控制成本的重要手段。
制氧车间在满足公司生产需要的同时加强技术操作，零工况波动为稳定运行的最高目标，挖潜降耗，提高精馏塔精馏潜力多产氧、氮、氩气及液体产量，经过车间技术骨干的精心操作现在制氧车间产量由设计的15000m?/小时，提高到了15800m?/小时；氧气平衡方面，及时联系调度室了解各生产厂用气情况及时调节氧氮放散量，减少氧气用电单耗；发电车间在生产方面需随时和调度室联系了解各分厂用煤气情况，尽最大能力保障机组带高负荷以降低消耗和成本：锅炉值班工勤加调整燃烧（风、煤气）配比，绝对保障所产蒸汽达到额定值和最大量；汽机值班工维持最佳真空，配合锅炉专业尽可能多带负荷多发电；电气值班工勤调整励磁保障发电机长期稳定运行。
对运行值班工严格管理力度，加强技术培训杜绝人为事故发生。
要求仪电车间控制好各部门的用电情况，及时关停不用的设备，杜绝长明灯，规定专人管理开关照明灯施行责任制。
（夏季４：30关灯，１9:30开灯；冬季6:00关灯，6：00开灯。
动力车间节能降损管理方案
动力车间节能降损管理方案一、前言在当今社会，能源的高效利用和损耗的降低已经成为企业可持续发展的关键因素之一。
动力车间作为企业能源供应和消耗的重要部门，承担着节能降损的重要责任。
为了实现这一目标，我们制定了本节能降损管理方案，旨在通过一系列的措施和方法，提高能源利用效率，降低能源损耗，为企业的发展创造更大的经济效益和社会效益。
二、动力车间现状分析（一）设备运行情况目前，动力车间的主要设备包括锅炉、汽轮机、发电机、变压器等。
这些设备在运行过程中，存在着不同程度的能源损耗。
例如，锅炉的燃烧效率不高，导致煤炭未能充分燃烧；汽轮机的热效率较低，部分热能未能有效转化为机械能等。
（二）能源管理体系现有的能源管理体系不够完善，缺乏对能源消耗的实时监测和数据分析。
能源计量器具的精度和准确性有待提高，无法为节能降损工作提供准确的数据支持。
（三）人员节能意识部分员工对节能降损的重要性认识不足，在日常工作中存在着浪费能源的现象。
例如，设备空转、照明灯具长明等。
三、节能降损目标（一）短期目标（1-2 年）在短期内，将动力车间的能源损耗降低 10%以上。
通过优化设备运行参数、加强设备维护保养等措施，提高设备的运行效率。
（二）中期目标（3-5 年）在中期内，将能源损耗降低 20%以上。
通过技术改造、引进先进的节能设备等手段，进一步提高能源利用效率。
（三）长期目标（5 年以上）建立完善的能源管理体系，实现能源的精细化管理。
使动力车间的能源损耗达到同行业先进水平，为企业的可持续发展提供有力保障。
四、节能降损措施（一）设备优化与改造1、对锅炉进行燃烧优化，调整燃烧器的配风比例，提高煤炭的燃烧效率。
2、对汽轮机进行通流部分改造，提高汽轮机的热效率。
3、对变压器进行节能改造，选用新型节能变压器，降低变压器的空载损耗和负载损耗。
（二）加强设备维护保养1、制定严格的设备维护保养制度，定期对设备进行检查、维修和保养。
2、及时更换磨损的零部件，确保设备的正常运行，减少因设备故障而导致的能源浪费。
动力车间节能控损管理方案
动力车间节能控损管理方案在当今社会，能源的高效利用和损耗控制已经成为企业可持续发展的关键因素之一。
动力车间作为企业能源供应和消耗的重要部门，其节能控损工作的成效直接影响着企业的生产成本和经济效益。
为了实现动力车间的节能控损目标，提高能源利用效率，降低能源损耗，特制定以下管理方案。
一、动力车间能源消耗现状分析首先，对动力车间的能源消耗情况进行全面、深入的调研和分析。
通过收集和整理相关数据，了解车间内各种能源（如电力、蒸汽、燃气等）的使用量、使用时间、使用设备等信息。
同时，对能源消耗的分布情况进行评估，找出能源消耗的重点区域和关键设备。
通过对历史数据的分析，发现以下几个主要问题：1、部分设备老化，运行效率低下，能源浪费严重。
2、能源计量系统不够完善，存在数据不准确、不及时的情况，无法为节能控损提供准确的依据。
3、操作人员节能意识淡薄，存在一些不合理的操作习惯，导致能源浪费。
4、车间内的能源管理规章制度不够健全，执行力度不足，缺乏有效的监督和考核机制。
二、节能控损目标设定根据现状分析的结果，结合企业的发展战略和生产需求，设定明确、可行的节能控损目标。
例如，在一定时间内将能源消耗总量降低一定比例，或者将单位产品的能源消耗降低到特定水平。
具体目标如下：1、在接下来的一年内，将动力车间的总能源消耗降低 10%。
2、提高主要能源设备的运行效率，使其能源利用率提高 8%。
3、完善能源计量系统，确保能源数据的准确性和及时性，误差控制在 2%以内。
三、节能控损措施（一）设备优化与更新1、对老化、低效的设备进行评估，制定设备更新和改造计划。
优先更新能耗高、效率低的关键设备，采用新型节能设备替代。
2、定期对设备进行维护保养，确保设备处于良好的运行状态。
建立设备维护档案，记录设备的维护时间、维护内容和维护效果。
（二）能源计量与监测1、完善能源计量系统，增加计量点，确保能源消耗数据的全面、准确采集。
安装智能电表、流量计等计量设备，实现能源数据的实时监测和远程传输。
热动力中心节能降耗措施
热动力中心节能降耗实施细则为全面贯彻落实公司节能降耗工作，依据公司安全节能专题会议要求，结合部门实际情况，制定详实、切实可行的节能降耗措施，具体措施如下：一、节煤：（一）、煤炭管理1、严格控制入厂煤的水分指标，发现水分超标、煤矸石超标来煤坚决拒收。
做到各供应商煤炭单独存放。
2、做好季节性煤场降尘工作，及时收集煤粉，避免煤粉流失和污染环境。
3、制定滚筒筛、破碎机定期检查、维护制度，严格控制入炉煤炭颗粒度（0-13mm），提高煤炭燃烧率。
（二）煤炭使用1、合理控制主蒸汽参数。
在汽轮机运行时蒸汽压力4.8~5.2Mpa，蒸汽温度460~480℃（机侧为准）。
汽轮机未运行时，在满足外网压力0.7—0.75Mpa时，降低主蒸汽参数，主蒸汽压力不高于3.5Mpa，主蒸汽温度低于400℃。
2、给水温度达到150℃，低于150℃应及时通知汽机运行人员。
3、锅炉停炉后，及时清除受热面积灰，提高受热面的吸热能力，降低排烟温度（不超过140℃）。
4、加强监督入炉煤质量，控制入炉煤各项指标。
每周一、四取样化验入炉煤各项指标和飞灰、炉渣含碳量。
根据化验结果，加强运行分析与燃烧调整，合理调整风煤配比，确定相应的运行参数。
5、加强仪表准确性的校验。
每月15日对各风机的风量、重要的风压、烟压测点进行校验，主蒸汽流量、主给水流量停炉后进行零点校准。
6、锅炉正常运行后，及时投入冷渣机运行，减少灰渣热损失。
7、加强锅炉本体与管道的保温，及时消除锅炉本体、各人孔门漏风减少漏风系数。
8、开展各项小指标竞赛，提高员工参与节能降耗的积极性与主动性。
二、节汽1、在不影响安全生产的前提下，对蒸汽外网负荷做到勤调、微调，严格控制蒸汽压力、温度等在规定的范围内，压力控制在0.7-0.75Mpa，合理配送能源动力。
2、外供压缩空气时，在满足空气需求量并保证机组安全运行的前提下，根据机组的运行工况，及时调整汽轮机的转速，尽量使车间空气无排空现象。
3、当汽轮机转速达到4700r/min时，应投入汽轮机一级抽气，降低减温减压器的热损失。
动力车间节能降耗管理方案
动力车间节能降耗管理方案随着全球能源危机的不断加剧，节能降耗成为各个行业关注的焦点。
在动力车间中，能源消耗巨大，如何有效地管理并实施节能降耗的方案，对企业发展和社会环境都起着重要的影响。
针对这一问题，本文提出一套动力车间节能降耗管理方案，以帮助企业实现能源的高效利用。
一、能源消耗分析动力车间是企业能源消耗的重要部门，要制定有效的节能降耗方案，首先需要进行能源消耗的全面分析。
通过对车间设备、用能工艺和能源利用情况的调查研究，了解能源消耗的来源和特点，找出影响能源利用率的关键环节。
二、制定节能降耗目标在分析了能源消耗的基础上，根据企业的具体情况和发展目标，制定明确的节能降耗目标。
目标应该具体、可衡量，并与企业的经济效益相结合。
同时，要考虑到技术可行性和投资回报周期，确保节能降耗方案的实施可行性。
三、设备升级与改造动力车间的设备是能源消耗的主要来源，通过设备升级与改造，可以实现能源的高效利用。
首先，对老旧设备进行检测评估，确定是否需要替换或升级。
其次，引入先进的能源节能技术和设备，如高效燃烧器、余热回收系统等，提高设备的能效水平。
此外，加强设备的维护管理，确保设备的正常运行，避免能源的浪费。
四、优化生产工艺除了设备的升级改造，优化生产工艺也是降低能源消耗的重要手段。
通过研究工艺流程，合理安排生产计划，避免不必要的能源浪费。
同时，采用先进的工艺技术，如节能型传动装置、智能控制系统等，提高生产效率，降低能源消耗。
五、员工培训与管理动力车间的节能降耗方案需要员工的积极参与和配合。
因此，企业应加强员工的培训和教育，提高员工的节能意识和能力。
通过培训措施，让员工了解能源消耗的重要性，学习节能降耗的知识和技能，并鼓励员工提出改善措施。
同时，建立健全的考核机制，激励员工参与节能降耗工作，形成全员参与的节能文化。
六、监测与评估为了确保节能降耗方案的有效实施，建立监测与评估体系是必要的。
通过实时监测能源消耗情况，及时发现问题并采取相应的措施进行调整。
动力厂节能降耗控制措施
动力厂节能降耗控制措施随着经济的发展和人口的增加，能源消耗不断增加，造成了严重的能源浪费和环境污染问题。
为了实现可持续发展，动力厂需要采取节能降耗的措施。
下面我将介绍一些常见的动力厂节能降耗控制措施。
1.锅炉能效改进：优化锅炉燃烧系统以提高燃烧效率是降低能耗的重要措施。
可以采取的措施包括安装高效的燃烧器和风机、增加锅炉的预热器和再热器、优化锅炉排烟系统等。
2.蒸汽系统优化：蒸汽系统是动力厂的核心系统，优化蒸汽系统可以提高能源利用效率。
可以采取的措施包括优化蒸汽管道和阀门的布局、减少蒸汽泄漏、在合适的位置安装蒸汽节流装置等。
3.废热回收利用：动力厂产生大量的废热，如果能够有效地回收和利用这些废热，将能够显著降低能耗。
可以通过安装余热回收装置、制冷机和锅炉烟气余热利用装置等来实现废热的回收利用。
4.新能源应用：动力厂可以考虑使用新能源来替代传统的能源，比如太阳能、风能和生物质能等。
这些新能源具有无污染、可再生的特点，能够有效地降低能耗和环境污染。
5.节能设备投资：动力厂可以投资购买节能设备来替代能耗较高的设备，比如高效电机、节能照明设备和变频器等。
这些设备可以减少能耗，提高能源利用效率。
6.节能监测与管理：动力厂可以建立节能监测与管理系统，通过监测能源的使用情况和能源的流向，及时发现能耗过高的设备和环节，并采取相应的节能措施。
此外，动力厂还可以制定能源管理制度和能源绩效评估指标，加强节能管理。
7.员工培训与意识提升：动力厂应加强员工的节能意识和技能培训，提高员工对节能的认识和理解。
只有员工都意识到节能的重要性，并掌握相应的节能技巧，才能真正实现节能降耗的目标。
综上所述，动力厂节能降耗是实现可持续发展的重要环节。
通过采取上述措施，可以降低能耗、提高能源利用效率，减少对环境的污染，同时也能降低运营成本，提高动力厂的经济效益。
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动力厂关于节能降耗的具体措施
2013年钢铁行业陷入极度深寒，上半年动力厂在节能降耗方面主要作了以下工作：
1、发电上继续坚持追效控害、千方百计抢发多发的思路，在如何提高锅炉热效率、汽轮机组效率上做足文章下狠功夫。
截止5月底，累计发电22108万KWh，同比累计多发电3895万KWh，累计外购电21649万KWh，同比累计减少外购电5914万KWh。
2、氧氮供用上严格执行产氧与需氧相结合、气氧与液氧相结合，及时调节负荷、工况，调整压缩设备结构，探索分子筛加热再生优化操作。
16000机组日用电量由32.8万KWh降至5月份31.05万KWh。
3、严格自来水用水规范，从五月份开始对全厂存在的用水严重浪费问题进行了彻底整治：①.将自来水当循环水使用；②私搭乱接偷用自来水；③.可用公司内软水循环冷却用自来水；④.自来水冲洗厕所、车辆等违规行为。
下半年动力厂要求各作业区“打破常规”，彻查彻思目前节能降耗的已全额可能，一个一个岗位、一台一台设备地毯式清理，确定了如下节能降耗方案。
一、供电系统：
1. 全面模排现行供电系统运行模式，通过改造大容量变压器、改变供电系统运行方式，退出部分变压器全力降低变压器电能损耗，杜绝大马拉小车现象；
经分析每月可节约基本容量电费100万元，退出变压器共计7台，可减少电耗85200kWh/月，节约电费5.9万余元。
（1）.Ⅱ站150000kWA变压器改造
（3）.5#高炉水泵房退一台变压器
（4）.浊水泵房退一台变压器
（5）.新发电退一台变压器
（6）.1500、3800制氧机组变压器退出运行
（8）.炼钢上料系统退一台变压器
2.与生产单位配合积极摸索降低风机变频转速，以及调节风机门开度降低用电量以达到节能降耗，每月节约电费5万余元；
（1）.1#高炉电除尘变频调节节电方案
（2）.5#环保布袋风机运行负荷调整模式
（4）.混铁炉除尘风机运行负荷调整模式
（5）.105风机运行负荷调整模式
二、发电系统
着力提高锅炉热效率，挖掘锅炉潜力，做好日常点面控制，提高发电量。
1、运行压力控制在既环保、安全，又能最大效率发挥锅炉能力，1#、2#锅炉汽温控制在450℃-465℃之间、5#锅炉汽温控制在400℃-410℃之间。
2、变电站与发电机组协调调整：系统功率因素低时通过及时调整一、二站无功补偿，各发电机组功率因素控制在0.93-0.95间运行，确保系统达0.9以上。
3、充分挖掘4#、5#锅炉设备潜能；及早落实5#机增加蒸汽联箱和减温减压装
置，工艺改造5#锅炉可多产蒸汽（约15T/h）供3#、5#机组发电，4#锅炉因设计缺陷有2000kw/h发电潜能；
4、将机组辅助设备功耗尽量降下来。
1)3#锅炉给水管道改造，争取停用一台水泵（90Kw）。
2)1#、2#锅炉用压缩空气改用喷煤系统应急空气源，停用一台空压机（55
Kw）。
3)冷却水温低于35℃时4#机水化班停用一台循环泵（280 Kw）。
4)锅炉严禁烧正压，冬季可停用锅炉夹层四台轴流冷却风机；空压机作
备用，夏季可停用一台轴流冷却风机。
三、制氧系统：
1、在炼钢产量在6000吨/天左右时，需氧气14500m3/h,氮气20000-23000 m3/h。
16000制氧机组的运行要求：①、根据产氧与需氧同步，将氧气分散率控制在历史最低水平，日均电耗在6月份基础上降低600-800KW.h/天；②、把分子筛冷吹峰值由原来的130℃改为控制在115-120℃；
2、建议对1500水泵房供水系统进行改造
四、供水系统
（1）.5#高炉水泵房风渣泵运行方式改变
（3）.自备水站停用炼钢泵
（5）.水平衡方式调整
（6）. 转炉污水站：①目前污水站除尘泵连续运行一台，间断运行一台、热水泵连续运行三台运行模式，仍然一定的降耗空间，在保证除尘水温度37-42℃的前提下，停开一台热水泵（45KW）。
②压泥机根据现有的污水含泥量，晚班开2台，白班、中班开一台，避开高峰运行。
五、喷煤系统
1、摸索生产组织模式，如喷煤量低于800吨时，只开两台球磨机制粉，如喷
煤量在800-1000吨时，两台球磨机三班制粉，另开一台利用低谷时段磨制煤粉。
中班19:00-22:00时段所有球磨机停机避峰。
2、5#炉冲渣水泵房现在地运行模式为二用一备，原来设计的模式为一用二备，建议与高炉配合停开一台水泵（315KW）；
3、加强设备及备件管理。
①申报的备件必须是因生产之所急，可报零件的决不报总成，且总成数量不得超过一件；②新备件到位后必须认真核实型号、参数及数量与质量并存档；③作业区进行设备总成更换时必须经设备科批准；④更换下来的零备件必须经设备科鉴定才能确定是否报废，可修复的零件必须及时修复并入库，在修旧利废上下功夫，坚决杜绝浪费。
六、工艺管理系统
1、高炉风机、制氧空压机加强对进口过滤器压差的控制，采取及时清灰或更换过滤筒的措施将压差控制在500Pa以内（如超过1000Pa同等风量条件下每小时将多耗电75KW，累计每月多耗电费3万余元）；
2、制氧供氮系统尽可能避免中低压串联（每压缩1千立方米中压氮气比低压氮气多耗电100KW）；
3、全厂压缩空气（包括喷煤系统、炼钢新老压缩机房、发电压缩机）联成一个完整的网络，可停用发电55KW压缩机一台；
4、软水系统建议①将5#发电机的凝结水送4#发电机，②12MW发电机脱盐水回收再利用；
5、循环水系统建议①发电机组循环水排污水、射水箱排水回收利用，②转炉污水处理站多余水回龙子塘处理再利用，③12MW发电机组反渗透水处理中浓水回收利用；
6、加强高炉煤气温度的控制，尽可能延长布袋的使用周期（今年1-6月已更换18个箱体，每个箱体需184个布袋，累计费用5万余元）。
动力厂
2013年7月1日。