工业炉窑的应用和发展资料
窑炉形态发展历程
窑炉形态发展历程
窑炉是一种用于加热材料的设备，其形态在历史发展中经历了多个阶段。
最早的窑炉形态可以追溯到公元前3000年左右的古代埃及。
当时人们使用简单的土块和石头搭建起窑炉，用于烧制陶器和炼制金属。
随着时间的推移，窑炉逐渐演化出不同的形态。
在古代中国，自公元前2000年开始，陶瓷制作逐渐兴盛起来，窑炉也得到
了进一步的改进。
人们开始使用砖石和石灰石等材料来建造窑炉，并通过改变炉体结构和燃料供给方式，提高了窑炉的热效率和烧制成品的质量。
随着冶金技术的发展，窑炉的形态也逐渐改变。
古代希腊和罗马时期，人们开始使用高炉和玻璃窑等大型窑炉，用于炼铁、炼钢和生产玻璃。
这些窑炉采用了砖石和耐火材料构建，可达到更高的温度和更复杂的工艺要求。
随着工业革命的到来，窑炉进入了现代化阶段。
大型炼钢窑、电弧炉和高温炉等窑炉形态先后出现，广泛应用于钢铁、化工、电子等各个领域。
这些窑炉通过采用新的加热技术和自动化控制系统，提高了生产效率和产品质量。
近年来，随着环保意识的增强，窑炉形态也在不断演进。
燃气窑炉、电阻炉和太阳能窑炉等新型窑炉逐渐兴起，以减少对环境的影响和提高能源利用效率。
总之，窑炉形态的发展可谓与人类文明的进步息息相关。
从简单的土块窑炉到现代化的高温炉，每一个形态都代表了人们对于热工技术的不断探索和创新。
未来，随着科技的进步和需求的变化，窑炉形态还将继续发展，为各个领域的生产提供更高效、环保的加热解决方案。
工业窑炉
烧成带—烧成过程：坯体借助燃料燃烧所释放出的热量， 烧成带 烧成过程：坯体借助燃料燃烧所释放出的热量，达 烧成过程 到所要求的烧成温度， 到所要求的烧成温度，完成坯体的烧成过程 。 950～1300℃：烧成和高温保温阶段：有固相反应和液相出 ～ ℃ 烧成和高温保温阶段： 现。最终产物为玻璃相、莫来石晶体和未融解的石英颗粒。 最终产物为玻璃相、莫来石晶体和未融解的石英颗粒。 冷却带—冷却过程： 高温烧成的制品进入冷却带， 冷却带 冷却过程： 高温烧成的制品进入冷却带，与从窑尾 冷却过程 鼓入的大量冷空气进行热交换 ，完成坯体的冷却过程 1）1300～700℃：急冷阶段。可以保持玻璃相，防止低价铁 ） ～ ℃ 急冷阶段。可以保持玻璃相， 被氧化，从而提高产品的光泽度、 半透明度和白度。 被氧化，从而提高产品的光泽度、 半透明度和白度。 2) 700～400℃ ：慢冷阶段：进行慢冷以适应晶型转变，从 ～ ℃ 慢冷阶段：进行慢冷以适应晶型转变， 而防止因冷却速度过快而导致陶瓷产品的开裂。 而防止因冷却速度过快而导致陶瓷产品的开裂。 3）快冷阶段(400 ℃ ～室温 ：快冷可以提高陶瓷产品的烧制 ）快冷阶段 室温)： 速度，从而缩短其烧制周期。 速度，从而缩短其烧制周期。
工业窑炉简介
目录目录 (1)工业炉窑简介 (2)一、工业窑炉简述： (2)二、工业炉窑历史、现状 (3)三、行业发展趋势 (4)四、窑炉的工作原理、参数、工艺条件 (4)4.1原理 (4)4.2工业窑炉的参数 (5)4.3工业窑炉的工艺条件 (6)五、工业窑炉节能现状 (6)5.1 热源改造，燃烧系统改造 (6)5.2 窑炉结构改造 (7)5.3 余热回收与利用 (10)5.4 控制系统节能改造 (12)工业炉窑简介一、工业窑炉简述：窑炉是用耐火材料砌成的用以煅烧物料或烧成制品的设备。
按煅烧物料品种可分为陶瓷窑、水泥窑、玻璃窑、搪瓷窑、石灰窑等。
前者按操作方法可分为连续窑(隧道窑)、半连续窑和间歇窑。
按热原可分为火焰窑和电热窑。
按热源面向坯体状况可分为明焰窑、隔焰窑和半隔焰窑。
按坯体运载工具可分为有窑车窑、推板窑、辊底窑(辊道窑)、输送带窑，步进梁式窑和气垫窑等。
按通道数目可分为单通道窑、双通道窑和多通道窑。
一般大型窑炉燃料多为重油，轻柴油或煤气、天然气。
窑炉通常由窑室、燃烧设备、通风设备，输送设备等四部分组成。
电窑多半以电炉丝、硅碳棒或二硅化钼作为发热元件。
其结构较为简单，操作方便。
此外，还有多种气氛窑等。
在具体行业，窑炉还有更多细分类型，如水泥回转窑、玻璃池窑、钢铁的高炉和转炉，化工行业的一些设备也可归为窑炉。
但通常意义上的工业窑炉，范围主要指金属和无机材料的煅烧设备。
窑炉大致分为箱式、井式、梭式、网带式、回转式、窑车式、推板式隧道电阻炉、真空炉、气体保护炉、超高温管式推板炉（碳管炉）、钨钼粉焙烧炉、还原炉等各种高、中、低温工业窑炉，工作温度200～2500℃。
可用于ZnO压敏电阻器、避雷器阀片、结构陶瓷、纺织陶瓷、PTC&NTC热敏电阻器、电子陶瓷滤波器、片式电容、瓷介电容、厚膜电路、片式电阻、磁性材料、粉末冶金、电子粉体、稀土化工、聚焦电位器、陶瓷基板、高铝陶瓷及其金属化，触头材料、硬质合金材料、钨钼材料等的烧成。
工业窑炉概述简介
在烧制陶瓷制品时，在温度为200～ 500℃这 一阶段，排除的即为此类结构水(粘土矿物中的结 晶水和层间水)，此时分解速度快，制品也不致开 裂。
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在快速烧成窑中，若坯体干燥(入窑水分<0.5%)，脱水温度提
高到700℃，只需几分钟就可以达到完全脱水的程度。
将高岭石的温度再升高，至980℃左右，遂发生放热反应而开 始生成莫来石(3A1203·2SiO2)并发生明显体积收缩。所以应将70% 左右的粘土先行煅烧成熟料，促使其体积稳定后再加工制砖。
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固相反应是传统硅酸盐材料以及新型无机功能材料生 产过程中的基本反应，它直接影响到这些材料的生产过 程和产品质量。
固体和固体之间反应的特点是反应只在相界面上进行。 首先在相界生成一产物层，接着在相界上继续进行反应。 因此反应物在产物层中的扩散往往成为控制反应速度的 主要因素。
(四) 烧结
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碳酸盐、硫酸盐类矿物在500~1000℃进行分解反应，成为多孔质的
氧化物：
CaCO3 ⎯6⎯00~⎯105⎯0C→ CaO + CO2 MgCO3 ⎯4⎯00~⎯900⎯C→ MgO + CO2 4FeCO3 + O2 ⎯⎯800⎯C→ 2Fe2O3 + 4CO2 Fe2 (SO4 )3 ⎯560~⎯750⎯C→ Fe2O3 + 3SO3 MgSO4 ⎯氧⎯化⎯焰⎯900⎯C,还⎯原焰⎯9⎯00⎯C→ MgO + SO3
如果这种氧化物不需要进一步反应，则这种反应活性是不利的，因为 它们易于水化、碳化，这就需要在更高的温度下烧成更稳定的形态， 如用做耐火材料原料时的情况。
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陶瓷制品: 碳酸盐、硫酸盐的分解应在釉面玻化以前完成，
工业炉窑的应用和发展资料
工业炉窑的应用和发展资料工业炉窑是一种重要的热工设备，广泛应用于矿石冶炼、金属加工、材料烧结、玻璃制造、陶瓷生产等工业领域。
它通过燃烧燃料或者电能转化为热能，提供高温环境，以完成物料的加热、烧结、熔化或者其他化学反应过程。
随着工业技术的发展，工业炉窑的应用和发展也得到了极大的推动和改进。
首先，工业炉窑在矿石冶炼领域有着重要的应用。
例如，铁矿石高炉冶炼是目前钢铁行业最主要的冶炼工艺，它采用高温炉窑将铁矿石熔化，并通过不同的冶炼过程获得所需的铁合金产品。
另外，在铜、锌等有色金属冶炼中，炉窑也扮演着重要的角色，通过高温反应使金属氧化物还原为金属，从而实现有色金属的提取和精炼。
此外，工业炉窑也广泛应用于一些特殊金属的冶炼，如钨、钼等。
其次，工业炉窑在金属加工领域也具有重要作用。
金属材料在加工前通常需要进行热处理，以提高其力学性能和物理性能。
工业炉窑可以提供各种不同的热处理工艺，如淬火、回火、退火等，通过控制炉窑的温度和气氛，实现金属材料的组织和性能调整。
金属加工中的炉窑种类繁多，有电阻炉、感应炉、盐浴炉、氮气保护炉等。
这些炉窑可以满足不同金属材料的热处理要求。
此外，工业炉窑在材料烧结和新材料领域也有广泛应用。
材料烧结是通过高温和压力作用下，使粉末颗粒之间发生结合，形成致密坚固的物体。
工业炉窑可以提供所需的高温条件，使粉末颗粒发生烧结反应。
常用的烧结炉包括热压炉、高温炉、真空炉等，广泛应用于金属粉末冶金、陶瓷材料、硬质合金、复合材料等领域。
另外，工业炉窑还在玻璃制造和陶瓷生产方面发挥重要作用。
玻璃制造过程中需要将原材料加热到高温熔化，并通过特定的工艺和冷却方式形成玻璃制品。
炉窑在提供高温环境和控制冷却速度方面起着关键作用。
陶瓷是一种非金属无机材料，也需要通过高温烧成工艺，使原始颗粒结合成坚固的陶瓷体。
陶瓷生产中常用的炉窑有隧道窑、转盘窑、钢球窑等。
总的来说，工业炉窑是现代工业生产中不可或缺的重要设备，它在矿山冶炼、金属加工、材料烧结、玻璃制造、陶瓷生产等众多行业中发挥着重要作用。
工业炉窑doc
我国工业炉窑优化控制技术现状对于工业炉窑的接触和认识还是从《热工过程及设备》和《热能工程进展概论》相关专业课程的学习开始的，在我国工业炉中并不包括高炉，平炉和转炉的，而仅仅指轧钢加热炉、锻造炉、热处理炉、窑炉和熔化炉等，工业窑炉按供热方式分为两类：一类是火焰窑炉(或称燃料窑炉)，用固体、液体或气体燃料在窑炉内的燃烧热量对工件进行加热；第二类是电窑炉，在窑炉内将电能转化为热量进行加热。
工业窑炉按热工制度又可分为两类：一类是间断式窑炉又称周期式窑炉，其特点是窑炉子间断生产，在每一加热周期内窑炉温是变化的，如室式窑炉、台车式窑炉、井式窑炉等；第二类是连续式窑炉，其特点是窑炉子连续生产，窑炉膛内划分温度区段。
在加热过程中每一区段的温度是不变的，工件由低温的预热区逐步进入高温的加热区，如连续式加热窑炉和热处理窑炉、环形窑炉、步进式窑炉、振底式窑炉等。
膛式火焰窑炉膛式火焰窑炉的工作室叫做窑炉膛，由窑炉底、窑炉墙和窑炉顶组成。
用作或时，窑炉底的结构有多种型式，并可按窑炉底结构称为车底窑炉、推料式窑炉、步进窑炉、辊底窑炉、链式窑炉、环形窑炉等。
熔炼用火焰窑炉（如、炼铜）的窑炉底是凹下的熔池，用以存放熔融金属。
熔池的形状，呈长方形、圆形或椭圆形。
熔池底部有液体金属的排出口。
窑炉墙上有窑炉门、窥视孔、出渣口等。
窑炉顶结构有拱顶和吊顶两种；前者用于宽度较小的窑炉子，后者用于较宽的窑炉子。
在高温火焰窑炉上，火焰直接进入窑炉膛。
如以块煤为燃料，则需单独设置固体燃料的燃烧室，火焰翻过火口进入窑炉膛。
如以粉煤、煤气或燃料油为燃料，则需用燃烧器。
回转窑炉回转窑炉或称回转窑，在冶金工业中用于铁矿石的直接还原、氧化铝矿物的焙烧、粘土矿物的焙烧，以及各种散状原料的焙烧挥发、离析和干燥作业。
回转窑炉的窑炉体呈圆筒形，用厚钢板制成，筒内衬以耐火材料。
窑炉体横架在支座的滚轮上，稍倾斜(4～6％)。
窑炉体长度与直径之比在12:1到30:1之间。
陶瓷工业窑炉能耗现状及节能技术
陶瓷工业窑炉能耗现状及节能技术一．陶瓷工业窑炉概况陶瓷工业窑炉按样式分：辊道窑、隧道窑、梭式窑。
按热源分：燃油窑、燃气窑、电窑、微波窑。
陶瓷产品主要分为：建筑陶瓷、日用陶瓷、卫生陶瓷、特种陶瓷。
建筑陶瓷具有薄、平、规则的特点，全部采用辊道窑快速烧成。
日用陶瓷根据产品的各自特点，小而薄的可采用辊道窑烧成；大而不规则的则采用隧道窑烧成。
卫生陶瓷大多体型大，不规则，厚度不一多采用隧道窑或梭式窑生产。
特种陶瓷根据产品的样式以及物理化学要求大多采用电辊道窑、燃气梭式窑或微波窑烧成。
二．能耗因素影响陶瓷窑炉能耗的因素有：1.窑炉样式。
隧道窑、梭式窑的窑车具带走的热量占窑炉总耗热的20%左右。
国内辊道窑能耗在450—1200Kcal/kg 瓷，隧道窑的能耗在1000Kcal/Kg瓷以上。
2.窑炉结构。
窑墙的保温蓄热性能、窑顶结构对于气体流动的影响、各种管道分布的合理性及对热量的利用率的影响。
3.窑炉尺寸。
窑炉宽度增加1m，单位制品的能耗大概减少2.5%。
窑炉越长，窑头排烟带走的热量就越少。
窑炉越高，散热面积越大，能耗越大。
4.窑炉燃料。
同样的温度要求下，洁净燃料所需的空气量和产生的烟气量少，排烟带走的热量就少。
微波、电热、燃气、燃油、燃煤窑炉的能耗依次增大。
5.窑炉材料。
窑体材料的热导率越低，窑体散热越少，材料越轻，窑体蓄热越少。
6.窑炉控制。
目前国内大多采用计算机自动监测控制系统，合理调节窑内温度、压力、气氛，从而减少燃料消耗；合理调节风机和传动电机频率，减少无用功。
7.窑炉烧嘴。
目前国内新建窑炉大多采用高速预混式节能烧嘴，该烧嘴可调节空气过量系数，高速，减少宽断面温差。
8.窑炉余热的回收利用。
目前国内陶瓷窑炉基本都采用直接热回收利用的方式，如：加热空气、干燥坯体等，动力回收的很少。
9.产品。
产品的原料、规格、性能的不同，烧成参数也不同，能耗自然也不同，产品烧成温度降低100℃,单位产品热耗可降低10%。
目前广东外墙砖的能耗大概为530—1000Kcal/Kg瓷，仿古砖480—700Kcal/Kg瓷，抛光砖530—800Kcal/Kg瓷，日用卫生陶瓷大概为1000—2000Kcal/Kg瓷。
工业炉窑节能环保行业发展态势
工业炉窑节能环保行业概况1、工业炉窑节能环保行业的基本情况公司主营业务是为电石、铁合金、黄磷、钢铁、有色金属、纯碱和建材等高能耗、重污染行业提供工业炉窑节能环保系统解决方案，属于大气污染治理环保行业下的工业炉窑节能环保行业。
（1）节能减排的紧迫性由于人们对工业高速发展的负面影响预防不力，导致了全球性的三大危机：资源短缺、环境污染、生态破坏。
人类不断向环境排放污染物质，给生态系统造成直接的破坏和影响，因大气污染衍生的温室效应、酸雨和臭氧层破坏等环境变化，已严重影响人类的生活质量和身体健康，环境问题已经成为人类社会可持续发展所面临的一个不可回避的问题。
工业炉窑是利用工业生产中用燃料燃烧或电能转换产生的热量，将物料或工件进行冶炼、焙烧、烧结、熔化、加热等工序的热工设备。
在我国以煤为主的能源结构下，工业炉窑是主要污染排放源之一，也是耗能大户。
据统计，目前我国各种工业炉窑（不包括锅炉）约有11 万台，其中燃煤工业炉窑约有六万多台，分布在电石、铁合金、钢铁、建材、有色金属等高耗能、高污染行业，地域分布较广，主要分布在华北、西北和西南等地区。
工业炉窑应用于国民经济的各行各业，量大面广。
我国大部分工业窑炉在炉型结构、燃烧系统、余热利用、绝热材料、热工检测、自控、微机应用及环保等方面都比较落后，而且我国工业炉窑容量大多偏小，造成能源浪费，同时环境污染严重。
目前我国电石、铁合金、钢铁、化工、建材、有色等主要耗能行业的工业炉窑余热利用率仅在5%左右，并且以烟气余热或直接燃烧制取蒸汽为主要利用方式，有效利用率不足40%，没有达到真正的能源综合利用，并且排放出大量的CO2，温室效应严重。
在我国以煤为主的能源结构下，工业炉窑是主要污染排放源，是《清洁生产促进法》规范的主要对象。
过去，由于我国工业在发展思路上存在重开发、轻节约、重速度、轻效益的倾向，工业炉窑普遍存在工艺技术和装备落后，能源使用效率低下，烟尘排放超标等环境污染问题，由燃煤造成的大气污染已十分严重，全世界10 个大气污染严重城市中我国即占7 个。
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•电炉 中频感应炉
电弧炉
电阻炉
•其他工业炉窑 回转窑
玻璃窑
新技术、 新材料在工业炉 窑 节 能上的应用
局部增氧助燃技术 局部增氧助燃技术适用于各种燃料包括煤、 油、 气和
大型球团竖炉 （1）SP竖炉 经过几十处年的发展，已经形成8平米、10平米、12平
米、14平米、16平米，产量为1200~1800t/d。
（2）大型圆型竖炉，单炉球团年产量分别为：70万吨、 60万吨、50万吨、 45万吨、40万吨、33万吨、25万吨。
•焦炉
48孔焦化炉
72孔焦化炉
年产3万吨煤焦炉
•热风炉
结构：高炉热风炉眼睛形燃烧室配矩形陶瓷燃烧器、 悬链线形硅砖拱顶，稳定长寿型板块墙体结构设计，高 效分离型双预热热管换热器等；
主要作用：为高炉提供热风，在高炉回旋区助燃。
热风温度：900～1200℃
•混铁炉
•转炉
炉体可转动，用于吹炼钢或吹炼锍的冶金炉。转炉炉体用钢板制成，呈圆筒形， 内衬耐火材料，吹炼时靠化学反应热加热，不需外加热源，是最重要的炼钢设备，也 可用于铜、镍冶炼。
头部星轮、上部导轨、下部导轨、尾部星轮、内弯道、 外弯道、水平压轨所组成。其特征在于台车的啮辊轴 承为滚动轴承。
工艺流程
原料厂拜拜矿粉、富精粉、燃料、溶剂按不比例 混合，然后送圆筒混料机进行二次混匀和造球，由皮 带运输机送到烧结机混料仓，完成供料工艺。铺底料 装置先把底料（原块矿，粒度为10-20mm）均匀的铺在 台车的篦条上，混好的料由布料器镇静文不对题底料 上进行点火烧结，从台车上的烧结矿翻到单辊破碎机 进行破碎。通过漏斗溜到设在下层平台的热振动筛中 进行筛分，≥5mm的合格烧结矿通过溜槽溜到储矿槽， 供高炉使用。≤5mm的粉矿，通过配料皮带机进行重新 配料，烧结过程产生的废气，除尘器除尘后，经风机 抽入烟囱，排入大气。
大多数炉窑如玻璃窑、 工业锅炉、加热炉及焚烧炉. （1） 提高火焰温度 （2）加快燃烧速度， 促进燃烧完全和根治污染 （3） 降低燃料的燃点 （4） 减少烟气量 （5） 增加热量利用率 （6） 降低空气过剩系数
•模糊控制技术在节能降耗方面的应用
模糊控制技术是当今世界上高科技成果， 它将计 算机控制技术、 模糊逻辑相结合， 使控制对象在复杂 环境中得到最优化控制。模糊控制的核心是用自然语 言来描述被控系统， 利用模糊规则推理对系统的粗略 知识进行类似人脑的知识处理， 实现对复杂系统的控 制决策。
•LF炉
LF炉(LADLE FURNACE)即钢包精炼炉，是钢铁生产中主 要的炉外精炼设备。它的主要任务是： ①脱硫 ②温 度调节 ③精确的成分微调 ④改善钢水纯净度 ⑤造渣 在LF炉生产中建立过程控制计算机系统，主要用来解 决以下问题： ①实时接收生产计划，按照计划动态组 织生产。 ②按照炉次对LF炉生产进行实时的数据跟踪。 ③通过冶金模型的计算，实现作业过程的优化，同时 并向操作人员提供操作指导。 ④向下工序提供LF炉作 业数据。 ⑤向工艺人员提供生产数据的历史追溯.
第二种金属物料多属于退火、渗氮、渗碳和氰化等处 理。在这种情况下，除了具备第一种金属物料的一些 基本要求外，更重要的是要求钢在炉内必须完成充分 的组织转变和化学作用，以获取必要的结晶组织和机 械性能。因此，实现钢的热处理过程的时间更长。此 时，不能用一般的金属物料加热计算方法处理这类问 题，而是使金属物料按一定的“标格热处理规划”进 行热处理。
用途：
平炉炼钢是用平炉以煤气或重油为燃料，在燃烧 火焰直接加热的状态下，将生铁和废钢等原料熔化并 精炼成钢液的炼钢方法。
历史：
平炉炼钢自1864年法国人P..马丁利用有蓄热室的 火焰炉 ，用废钢、生铁成功地炼出钢液起，直到1960 年一直是世界上的主要炼钢方法 ，从60年代起平炉逐 渐被氧气转炉和电炉炼钢所代替。
转炉按炉衬的耐火材料性质分为碱性（用镁砂或白云石为内衬）和酸性（用硅质材 料为内衬）转炉；按气体吹入炉内的部位分为底吹、顶吹和侧吹转炉；按吹炼采用的 气体，分为空气转炉和氧气转炉。
转炉炼钢主要是以液态生铁为原料的炼钢方法。其主要特点是：靠转炉内液态生铁 的物理热和生铁内各组分（如碳、锰、硅、磷等）与送入炉内的氧进行化学反应所产 生的热量，使金属达到出钢要求的成分和温度。炉料主要为铁水和造渣料（如石灰、 石英、萤石等），为调整温度，可加入废钢及少量的冷生铁块和矿石等。在转炉炼钢 过程中，铁水中的碳在高温下和吹入的氧生成一氧化碳和少量二氧化碳的混合气体， 即转炉煤气。转炉煤气的发生量在一个冶炼过程中并不均衡，且成分也有变化，通常 将转炉多次冶炼过程回收的煤气经降温、除尘，输入储气柜，混匀后再输送给用户。
炼钢转炉
早期的贝塞麦转炉炼钢法和托马斯转炉炼钢法都用空气通过底部风嘴鼓 入钢水进行吹炼。侧吹转炉容量一般较小，从炉墙侧面吹入空气。炼钢转炉 按不同需要用酸性或碱性耐火材料作炉衬。直立式圆筒形的炉体，通过托圈、 耳轴架置于支座轴承上，操作时用机械倾动装置使炉体围绕横轴转动（见图 空气底吹转炉示意图）。
炼焦化学工业是煤炭化学工业的一个重要部分，煤炭主要加工方 法是高温炼焦（950---1050摄示度）和回收化学产品。产品焦炭可作 高炉冶炼的燃料，也可用于铸造、有色金属冶炼、制造水煤气；可用 于制造生产合成氨的发生炉煤气，也可用来制造电石，以获得有机合 成工业的原料。在炼焦过程中产生的化学产品经过回收、加工提取焦 油、氨、萘、硫化氢、粗苯等产品，并获得净焦炉煤气、煤焦油、粗 苯精制加工和深度加工后，可以制取苯、甲苯、二甲苯、二硫化碳等， 这些产品广泛用与化学工业、医药工业、耐火材料工业和国防工业。 净焦炉煤气可供民用和作工业燃料。煤气中的氨可用来制造硫酸氨、 浓氨水、无水氨等。炼焦化学工业的产品已达数百种，我国炼焦化学 工业已能从焦炉煤气、焦油和粗苯中制取一百多种化学产品，这对我 国的国民经济发展具有十分重要的意义。
•辊底式快速加热炉
这种炉子用于管坯穿孔前加热、棒材和焊管坯的 加热或热处理。炉子由若干个单独的炉室组成，室与 室之间有输料辊，辊子倾斜放置，保证坯料在加热过 程中不断地旋转前进。
双燃烧室链式铝棒加热炉 燃油加热链式铝棒加热炉 快装链式炉排锻造加热炉
辊底式加热炉
辊底式砂型表面烘干加热炉
连轧生产线辊底式再加热炉
5000
A
B
3050 ?1200
30000
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4000
6000
30 29
29° 23°
46° 19°
31° 48°
1000
34° 52° 45°
6000
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43° 19°
24°
6000
6000 ?1000 2000
?1600x30米Biblioteka 60001000 6000
1000
39° 29°
（3） 根据不同的加热工序要求和不同的设备条件以 及不同的生产目标， 系统启动相应的模糊制模块， 实 现多工况、 多工作点的节能型加热过程自动控制。
•新材料
（1） 耐火纤维 （2）耐火泥与耐火粉料 （3）耐火混凝土
•热处理炉
热处理炉是钢铁厂和机器制造厂的热处理车间的基本 设备，负责完成各种金属物料的加热、保温和冷却过 程。
由于热处理的目的和方法不同，金属物料在热处理炉 内的加热、保温和冷却过程有两种截然不同的工艺。
第一种工艺多属于淬火、正火和回火处理。金属物料 在炉内加热的基本要求是将金属物料准确地加热到热 处理温度，并保证内部温度的均匀性，金属物料内部 的温度差一般不超过5—10℃。显然，在这种情况下 金属物料的加热过程同加热炉内钢的加热过程基本相 同，只是要求有较长的保温时间。因此，金属物料的 加热制度和各种金属物料加热计算基本相同于加热炉 内的情况。
LF炉一般指钢铁行业中的精炼炉。 实际就是电弧
炉的一种特殊形式。
•加热炉
均热炉
作用
对于采用模浇铸的钢厂，需要进行开坯，在开坯前钢 锭需要在均热炉内均热或加热到所需温度。
中心烧嘴换热式均热炉、上部四角供热换热式均热炉 和上部单侧烧嘴换热式均热炉
•连续加热炉 连续式加热炉的工作式连续的，坯料不断地加入，加
•竖炉
酸性氧化球团竖炉
小型球团烧结竖炉，是一种在土烧基础上研制而成符合国家环保要求 ，具 有产量高、省气、省电等特点，是最经济的球团烧结形式。还利用了 原有 设备负压风机，将生产出来的球团热量二次吸进燃烧炉，充分利用余热， 同时 又达到了降低球团温度的效果。 目前，我公司技术人员通过多年来的 生产实践及改 造，使小型风冷环型燃气烧结竖炉成为市场上最实用的一种 环烧形式。
热后不断地排出。在炉子稳定工作的条件下，炉内各点 的温度可以视为不随时间变化。
推钢式连续加热炉
推钢式连续加热炉靠推钢机的推力沿炉底滑到不断向 前移动。
•步进梁式加热炉 钢坯靠步进机构的运动，向前移动的连续式加热炉
•环形加热炉
环形加热炉是借炉底的旋转，使放置在炉底的坯料由装料 口移到出料口的一种炉型。
20°
6000
2000
2000
2600
15000
φ 1730x6 A
环形炉旋转方向
6300
130°
15500
24000
+7260 +6800
+5800
(煤气支管) +5000
(空气支管) +4800
(烧咀标高) +2600
(排烟总管)
(空气支管)
(煤气支管)
4300
6000
6000
•链式加热炉
这种炉子用于叠扎薄板坯和板叠的加热或热处理。 炉底有两条运输连带，薄板坯和板叠放在链带上，借 链代的运动通过炉膛被加热。