焊装夹具的设计和制造
【专业知识】焊接工装夹具的设计方法与技巧，都在这了
【专业知识】焊接工装夹具的设计方法与技巧，都在这了在焊接过程中，各种工装夹具必不可少，特别是各种产品不同需要的工装夹具也不同，因此，焊接工程师要懂得应用和设计工装，才能使焊接工艺达到最佳水平。
先来看几个简单实用的焊接夹具要想焊接夹具实用、方便，还得自己动手动脑设计。
今天小编在这里为大家整理了一套资料，供大家选用。
1．夹具设计的基本要求（1）工装夹具应具备足够的强度和刚度（2）夹紧的可靠性（3）焊接操作的灵活性（4）便于焊件的装卸（5）良好的工艺性2．工装夹具设计的基本方法与步骤（1）设计前的准备夹具设计的原始资料包括以下内容：1）夹具设计任务单；2）工件图样及技术条件；3）工件的装配工艺规程；4）夹具设计的技术条件；5）夹具的标准化和规格化资料，包括国家标准、工厂标准和规格化结构图册等。
（2）设计的步骤1）确定夹具结构方案2）绘制夹具工作总图阶段3）绘制装配焊接夹具零件图阶段4）编写装配焊接夹具设计说明书5）必要时，还需要编写装配焊接夹具使用说明书，包括机具的性能、使用注意事项等内容。
3．工装夹具制造的精度要求夹具的制造公差，根据夹具元件的功用及装配要求不同可将夹具元件分为四类：1）第一类是直接与工件接触，并严格确定工件的位置和形状的，主要包括接头定位件、V形块、定位销等定位元件。
2）第二类是各种导向件，此类元件虽不与定位工件直接接触，但它确定第一类元件的位置。
3）第三类属于夹具内部结构零件相互配合的夹具元件，如夹紧装置各组成零件之间的配合尺寸公差。
4）第四类是不影响工件位置，也不与其它元件相配合，如夹具的主体骨架等。
4．夹具结构工艺性（1）对夹具良好工艺性的基本要求1）整体夹具结构的组成，应尽量采用各种标准件和通用件，制造专用件的比例应尽量少，减少制造劳动量和降低费用。
2）各种专用零件和部件结构形状应容易制造和测量，装配和调试方便。
3）便于夹具的维护和修理。
（2）合理选择装配基准1）装配基准应该是夹具上一个独立的基准表面或线，其它元件的位置只对此表面或线进行调整和修配。
汽车车身焊装夹具设计概述
汽车车身焊装夹具设计概述
汽车车身焊装夹具是用于汽车车身焊装过程中夹持工件的工具，用于确保工件的稳定性和准确性，提高生产效率和产品质量。
汽车车身焊装夹具设计的主要目标是确保工件的位置和姿态准确无误，以便焊接过程中工件的位置不发生变化。
设计者需要考虑工件的形状和尺寸，确定夹具的布局和结构。
夹具的设计要考虑到工作场景的限制，确保夹具能够正确地定位和夹持工件，并且不影响操作工人的工作。
夹具的设计还要考虑到工件的加工和装配要求，便于操作人员进行夹具的调整和更换。
在夹具的设计过程中，还需要考虑到成本和安全因素。
夹具的设计要符合成本控制的要求，确保夹具的材料和制造成本合理。
夹具的设计还要符合安全生产的要求，确保夹具的使用安全可靠。
汽车车身焊装夹具设计是一项综合性的工作，需要考虑到工件的形状和尺寸、工艺要求、成本控制和安全生产等方面的因素。
只有充分考虑这些因素，设计出满足生产需求的夹具，才能提高生产效率和产品质量。
一汽大众焊装夹具设计+制造规范1.5版本
2）
规格：特殊设计，按照零件形面设计接
触面。除零件接触面表面粗糙度为Rz100
其他工装接触面为Rz25
２×螺栓：M8 DIN912 ２×销：φ6
3）
DIN7979
3）支撑座： 材料：Q235A 规格：特殊设计，按照零件形面设计接 触面。工装接触面为Rz25 其他为Rz100 6×螺栓：M8 DIN912 2×销：φ6 DIN7979 4×螺栓：M10 DIN912 4×销：φ8 垫片：39D 20635
8
2.工装规范
2.1 设计规范
2.1.1设计规范概述
T-PL-PP-2 Wu zhengyang
1）
1）尼龙块
2） 2）导向止块 （单侧夹紧时，必须采用） 38D 492559/2
3）
3）L型块（宽）
39D 20660/1
4）支撑座：
4）
材料：Q235A
规格：特殊设计，按照零件形面设计接触面。工装接触面为
1tplpp2wuzhengyang焊装规划标准化工作项目佛山二期夹具设计制造安装规范焊装规划标准化工作项目佛山二期夹具设计制造安装规范部门divisiontplpp2版本号version09更新日期date20161116?概述?工装规范目录?工装检查2tplpp2wuzhengyang?概述?工装规范?工作计划?检查点?重要提示?设计规范?制造规范?安装规范?工装检查?检查流程?检查清单?问题处理特别提示
如有不满足设计要求，单独向甲方提出
（3）特殊SZVD系列气缸只能用在伸缩销有定位功能的情况，此气缸默认行程=40mm,有左右之分，使用时不加止块限位 例如SZVD_50_1_A13_T12，完全对称为SZVD_50_1_A23_T12
焊接工装夹具设计概述
目录序言 (1)第一节夹具设计的目的意义及要求 (2)1.夹具目的意义2.对焊接工装夹具的设计要求3.装焊夹具设计方案的确定第二节装焊夹具设计方案 (6)1、夹具体2、压板3、螺旋夹紧器件4、受力分析第三节装焊夹具使用说明 (8)第四节本次课程设计小结、体会及建议 (8)第五节参考资料 (9)序言1、焊接工装夹具及其在生产中的运用焊接工装夹具就是将焊件准确定位和可靠夹紧，便于焊件进行装配和焊接、保证焊件结构精度方面要求的工艺装备。
在现代焊接生产中积极推广和使用与产品结构相适应的工装夹具，对提高产品质量，减轻工人的劳动强度，加速焊接生产实现机械化、自动化进程等方面起着非常重要的作用。
在焊接生产过程中，焊接所需要的工时较少，而约占全部加工工时的2/3以上的时间是用于备料、装配及其他辅助的工作，极大的影响着焊接的生产速度。
为此，必须大力推广使用机械化和自动化程度较高的装配焊接工艺装备。
2、焊接工装夹具的主要作用有以下几个方面：（1）准确、可靠的定位和夹紧，可以减轻甚至取消下料和划线工作。
减小制品的尺寸偏差，提高了零件的精度和可换性。
（2）有效的防止和减轻了焊接变形。
（3）使工件处于最佳的施焊部位，焊缝的成型性良好，工艺缺陷明显降低，焊接速度得以提高。
（4）以机械装置代替了手工装配零件部位时的定位、夹紧及工件翻转等繁重的工作，改善了工人的劳动条件。
（5）可以扩大先进的工艺方法的使用范围，促进焊接结构的生产机械化和自动化的综合发展。
3、夹具设计的基本要求（1）、工装夹具应具备足够的强度和刚度。
夹具在生产中投入使用时要承受多种力度的作用，所以工装夹具应具备足够的强度和刚度。
（2）、夹紧的可靠性。
夹紧时不能破坏工件的定位位置和保证产品形状、尺寸符合图样要求。
既不能允许工件松动滑移，又不使工件的拘束度过大而产生较大的拘束应力。
（3）、焊接操作的灵活性。
使用夹具生产应保证足够的装焊空间，使操作人员有良好的视野和操作环境，使焊接生产的全过程处于稳定的工作状态。
焊接工装夹具设计实例
焊接工装夹具设计实例焊接工装夹具是在焊接生产过程中使用的一种辅助工具，它可以用来固定和定位工件，提高焊接的精度和效率。
下面将介绍一个焊接工装夹具设计的实例，以帮助读者更好地理解和应用该技术。
本设计实例是针对某家汽车制造厂的焊接生产线上的一个环节进行的。
该环节是对汽车车身的某个零部件进行焊接，要求焊接点的位置精确，同时要保证焊接质量和效率。
设计人员进行了对焊接工艺的分析和研究，确定了焊接点的位置和要求。
然后，根据焊接工艺要求和工件的特点，设计人员提出了使用夹具进行固定和定位的解决方案。
根据工件的形状和结构特点，设计人员采用了一种自制的焊接夹具。
该夹具由上下两个固定夹具和一个可调节的定位夹具组成。
上下固定夹具用于固定工件，可通过螺丝进行调节，以适应不同尺寸的工件。
定位夹具则用于精确定位焊接点的位置，可以通过滑动和旋转进行调整。
在夹具的设计过程中，设计人员考虑到了工件的稳定性和安全性。
夹具的上部和下部都采用了防滑垫片，以增加夹具与工件之间的摩擦力，确保工件不会滑动或移位。
夹具的结构也经过了强度和稳定性的计算和测试，以确保在焊接过程中不会发生变形或松动。
设计人员还考虑到了操作人员的使用便利性。
夹具的操作简单明了，只需要调整螺丝和滑动定位器即可完成固定和定位。
夹具的大小和重量也经过了合理的设计，以便操作人员能够轻松搬动和调整夹具的位置。
在实际应用中，该焊接工装夹具的效果非常显著。
它可以准确地固定和定位工件，保证焊接点的位置精确。
同时，由于夹具的使用，操作人员可以更加专注于焊接过程，提高了工作效率。
总结起来，焊接工装夹具设计是焊接生产中非常重要的一环。
通过合理的设计和应用，可以提高焊接质量和效率，减少人为因素对焊接过程的影响。
在实际应用中，设计人员需要根据具体的工艺要求和工件特点，提出合适的夹具解决方案，并考虑到工件的稳定性、安全性和操作便利性。
通过不断的优化和改进，可以进一步提高焊接工装夹具的性能和效果。
汽车车身焊装夹具设计概述
汽车车身焊装夹具设计概述车身焊装夹具设计是汽车生产线上非常重要的一环，它们用于固定和连接车身部件，确保生产过程中的准确性和稳定性。
本文将对汽车车身焊装夹具设计进行概述，包括设计要求、设计过程、常用设计软件以及设计流程等方面进行详细介绍。
一、设计要求车身焊装夹具设计的主要要求包括以下几个方面：1.准确性：夹具应具有很高的准确性，能够确保焊装过程中不发生偏差和错位。
2.稳定性：夹具应能够稳定地固定车身部件，以进行焊接等操作。
3.可操作性：夹具应易于操作，并且能够适应不同车身部件的夹持。
4.可靠性：夹具的设计应具有足够的强度和刚度，以确保工作时不产生变形或破坏。
5.安全性：夹具应符合相关安全标准，并且在使用过程中不会对人员造成伤害。
二、设计过程车身焊装夹具设计的一般流程如下：1.需求分析：根据生产线的需求和具体车型的要求，确定夹具的功能和使用条件。
2.方案设计：根据需求分析的结果，制定初步夹具设计方案。
包括夹具的整体结构、夹持方式、工作面积、夹持力等。
3.详细设计：在方案设计的基础上，进一步进行详细设计。
包括夹具各个部件的尺寸、材料选择、连接方式等。
4.制造与装配：按照设计要求制造夹具各个部件，并进行装配和调试。
5.试用与调整：在实际生产线上试用夹具，并根据使用情况进行调整和改进。
6.验收与使用：夹具通过验收后，正式投入使用。
三、常用设计软件进行车身焊装夹具设计时，常用的设计软件包括：1.Catia：该软件是一种三维设计软件，具有强大的建模和分析功能，适合进行夹具的结构设计和分析。
2.Autodesk AutoCAD：这是一种二维绘图软件，适合进行夹具的细节设计和图纸制作。
3.Solidworks：该软件具有强大的三维建模和装配功能，适合进行夹具的三维设计和装配模拟。
总结：车身焊装夹具设计是汽车生产线上不可或缺的一部分，它们的设计旨在确保车身部件在焊装过程中的准确性和稳定性。
设计夹具需要考虑准确性、稳定性、可操作性、可靠性和安全性等要求，并遵循一定的设计流程。
焊装夹具的设计基本原则
在进行汽车时，其实有6-7成的工作为辅助和装夹工作。
虽然主要的操作是焊接，但是一个好的准备过程会使整个工艺过程更加顺畅，产品效果更好。
因为装夹是在焊接家具上完成的，因此夹具的设计起着很重要的作用。
在焊接过程中，合理的夹具结构，有利于合理安排流水线生产，便于平衡工位时间，降低非生产用时。
对具有多种车型的企业，如能科学地考虑共用或混型夹具，还有利于建造混型流水线，提高生产效率。
一、定位部件的设计原则1、定位基准统一原则：由于在车身制造中，每个制件要经过若干次装配、定位、夹紧的重复定位。
所以焊接夹具要求采用定位基准统一原则。
2、正确选择定位基准：一般将车身装配重要部位影响车身总成几何形状和尺寸的重要型面位置度要求高的工艺孔，作为夹具的定位基准。
定位基准孔一般采用产品数字模型上已有的孔或冲压工艺可保证的最稳定的工艺孔。
出于定位可靠性、制造工艺性、夹具经济性等几个因素的考虑，定位基准面一般优先选择平面，尽量避免选择曲面。
3、正确确定每个制件定位点数量：在设计中仍应该遵守六点定位原则。
但为克服薄板弹性变形，保征制件正确定位支撑点，允许出现过定位。
4、合理确定定位点的位置：首先将定位基准的孔和型面确定为定位点；其次将两个制件搭接处需要焊接的部位确定为定位点；另外将易变形处确定为定位点支撑。
同时，部件安装和结构设计要考虑焊钳的接近性，焊钳必须能在指定的焊点位置焊接。
二、夹紧部件的设计原则1、正确确定夹紧点：对于薄板冲压件，夹紧点应作用在定位点上，一般将定位基准面、两个制件搭接处、易变形处的定位支撑点等位置确定为夹紧点。
避免在没有支撑处布置夹紧机构，与支撑点形成力偶，破坏制件在夹具中的定位。
2、正确确定夹紧力的作用方向：制件在夹具中的夹紧和定位是密切相关的。
夹紧力的作用方向就是向着定位支撑块。
通过定位支撑块的反作用力，使制件与定位块紧密接触。
3、正确决定夹紧力的大小：夹紧力大小应以能克服制件的弹性变形保证定位准确可靠为宜。
焊接夹具设计规范
焊接夹具设计规范篇一：焊接夹具的设计的要求焊接夹具的设计的要求焊接工装是摩托车车架制作过程中的关键设备，其设计质量不仅直接影响车架的精度，而且也决定生产效率和工人的作业条件。
1 焊接工艺方案的确定1.1 准备工作主要研究原始资料，明确设计任务和进行必要的调查研究。
一般应具备下列原始资料。
a）车架的生产纲领（年产量）、生产性质与类型。
b）车架图纸、技术要求及其他相关件的装配关系。
c）车间的生产条件，如作业面积、动力供应及技术水平等。
d）相关技术标准、法规和本企业的发展目标。
1.2 工艺方案的设计在调查研究和对资料综合分析的基础上拟定车架的工艺方案（包括焊接工艺规程、工程计划表和结构草图等）。
需对下列内容进行构思和选择。
a）根据生产纲领等确定车架的生产节拍。
b）根据车架零部件的装配顺序、焊接方法、焊缝的位置及质量要求、生产节拍和各工序工时的均衡来规定生产组织形式和工艺路线的安排，包括划分车架零部件组焊的工序和所需焊接工装的数量及其在车间的布局。
c）实现某种功能拟采用的原理和相应的机构。
如定位与夹紧的方式和机构、焊件的翻转或回转等。
d）各工序所需工装的基本构成、车架零部件的定位、夹紧位置和总体布局，主要零部件的基本结构。
2 焊接工装的设计2.1 焊接工装的设计原则首先是焊接工装满足工艺技术要求，并应便于操作、安全、可靠及满足外观和经济上的要求。
2.2焊接工装的设计要求a）焊接工装应具有动作迅速、操作方便，操作位置应处在工人最容易接近、最易操作的部位。
特别是手动夹具，其操作力不能过大，操作高度应设在工人最易用力的部位，当夹具处于加紧状态时应能自锁，一般操作高度应控制在800~900mm。
b）焊接工装应有足够的装配、焊接空间，不能影响焊接操作和焊接观察，不妨碍焊件装卸。
所有定位元件和夹紧机构的执行元件应可调，即能伸缩和转位。
同时必须保证焊接机头的焊接可达性。
c）夹紧可靠，刚性适当。
加紧时不能破坏焊接件的定位位置和几何形状（如变形、凹陷、划伤等），且要保证夹紧后不能使焊件松动滑移，可以采取压头行程限位、加大压头接触面积或在压头上安装铜、铝、硬塑料衬垫等措施。
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常见设计问题
焊接夹具定位及设计原理
三、焊接夹具设计原理
3.6、常见设计问题 3.6.1、定位销座与坐标系平行
最优设计方案：为便于定位销调整，定位销座 必须与坐标系平行。 可接受方案：与坐标系成45度角。 不可接受方案：随意设置定位销座与坐标系角 度。
焊接夹具定位及设计原理
2、焊接夹具的组成部分
焊接夹具定位及设计原理
二、焊接夹具分类及组成
2.1、焊接夹具的分类 按功能主要分为焊接工装夹 具、装配工装夹具两大类。 按工作原理主要分为手动工 装夹具、气动工装夹具和电动工 装夹具三大类。
焊接夹具定位及设计原理
二、焊接夹具分类及组成
2.2、焊接夹具的组成部分
夹具地板、定位装置、夹紧机构、测量系统及辅助系统
三、焊接夹具设计原理
3.6、常见设计问题 3.6.2、旋转销的使用
焊接夹具定位及设计原理
三、焊接夹具设计原理
3.6、常见设计问题 3.6.3、限位块的使用
夹具的制造
安徽瑞祥工业公司机加工设备介绍
安徽瑞祥工业现在的机加工的设备有火焰自动切割机、数 控龙门铣床、立式铣床、万能铣床、镗床、摇臂式钻床、 打磨机等
焊接夹具定位及设计原理
二、焊接夹具分类及组成
（四）辅助机构 辅助机构在焊接过程中发挥着重要作用。下面介绍二种常用辅助机构。 旋转系统
翻砖机构
焊接夹具定位及设计原理
二、焊接夹具分类及组成
（五）测量机构 利用夹具本体自身设计测量机构是提高夹具设计和制造精度的重要措施。 在传统的夹具设计中，夹具合格的标准是利用实际冲压件进行装配组合来 检验的，但由于冲压件不可能十分准确，部件总成更有累计误差，所以车 身焊接总成的精度必然不高，很难达到设计要求。有不少厂家使用三坐标 测量仪进行检验，可它对一些结构复杂的定位元件仍然无法测量。通过实 践证明，利用夹具自身测量机构与三坐标测量仪配合使用，可大大提高焊 接夹具的精度。 基准面和基准座。测量机构的基准面为夹具 1.测量机构组成
下料
火焰自动切割机的工作原理
是利用氧乙炔燃烧火焰对不同厚度的钢板加热到熔点以上并熔化，熔化的熔滴迅速 被氧乙炔气流吹走，切割焊机再通过自身的行走切割完成所要的切割的形状；而对 于切割形状是通过对要切割图纸进行1：1来红外扫描完成的。 对与方孔的加工是先在加工区域先熔出一个空洞，然后再在这个空洞处调节调节好 火焰温度，并缓慢移动至设定的行走路线，切割机便开始自动行走直至将规定形状 的材料切割出来。 自动切割机的切割料厚范围为8～90mm之间 原材料的支撑台一般2～3个月更换一次 其加工误差： 50mm以上，误差在5mm以上 20mm以下，误差在3～6mm之间 对于切割速度、火焰温度等的选择根据板厚来定（经验很重要），一般是薄板加 工速度快、厚板加工速度慢
地板的工作表面；基准座是在夹具地板上设 计独立的立柱，立柱的位置可由实际需要确 定。
测量机构
2.实际测量时 应注意的问题
（1）定位元件的倒角应在测量、调试合格后进行加 工，即保留测量点； （2）测量器使用要得当，防止人为误差造成的假象。
焊接夹具定位及设计原理
三、焊接夹具设计原理
1、焊接夹具设计基本要求 2、定位图 3、分站清单
数控龙门铣床
工作 平台
控制 箱
摇臂式钻床
钻头
工作台
镗床
工作台
刀铣床（加工表面）
刀头
控制 面板
工作 台
万能铣床
刀头（在刀头 安装板上有11 个刀头，）
工作台
举例介绍：型板加工
下面就以型板的加工过程来对夹具的机加工做 一个介绍 型板的加工流程 下料－－初加工－－精加工－－三座标检测 （合格）－－喷涂
焊接夹具定位 及设计原理
二、焊接夹具分类及组成
三、焊接夹具设计原理
焊接夹具定位及设计原理
一、夹具定位原理
1、焊接夹具的定义
2、车体坐标系
夹具定位原理
3、定位法则
4、常见定位方式
焊接夹具定位及设计原理
一、夹具定位原理
1.1、焊接夹具的定义
焊接工装夹具就是将焊件准确定位和可靠 夹紧，便于焊件进行装配和焊接、保证焊件结 构精度方面要求的工艺装备。手工焊接夹具与 自动焊接夹具不一样。
火焰自动切割过程
钢板 原料
方孔的加工是采用先在方孔的加工区域熔出一个孔， 然后再在此位置调整火焰强度，直到加工位置，开始进行 切割
初加工工序
初加工是利用简单的加工工具将下料后的毛胚 进行打磨，将表面的毛刺打磨光，修整表面， 使表面平整；为后道序加工做准备，也就是为 精加工做准备。
1.3、定位法则
3-2-1定位法则： 一个刚体的平行移动和转动共有6 个自由度。限制其6 个自由度，刚 体才能保持平衡。 按照3-2-1 规则，保持刚体平衡状态 需要6 个定位点，其中 3 个定位点在 Z 方向 2 个定位点在 Y 方向 1 个定位点在 X 方向 3-2-1 规则由此得来。这些点就是 RPS 系统的定位点，称为RPS 点。
加工现场
汽车车身焊接夹具的设计是一门经验性很强的综合性 技术，在设计时首先要确定生产纲领，熟悉产品结构，了 解变形特点，把握制件及装配精度，通晓工艺要求。只有 做到这些，才能对焊接夹具进行全方位的设计。
♣
一、焊接夹具的定位与设计原理
焊接夹具
二、焊接夹具的制造
焊接夹具定位及设计原理
一、夹具定位原理
焊接夹具定位及设计原理
一、夹具定位原理
1.3、定位法则
3-2-1定位法则：
定位图实例：在实际的夹具定位图中，我们 普遍使用过定位的方式。为什么？
焊接夹具定位及设计原理
一、夹具定位原理
1.4、常见定位方式
孔销定位
面定位
焊接夹具定位及设计原理
二、焊接夹具分类及组成
1、焊接夹具的分类
焊接夹具分类 及组成
火焰自动切割焊机
红外扫 描设备
所要加 工的零 件图纸
图2
控制箱 部分
氧乙炔 切割枪 头
自动切割焊机的一些加工资料
自动切割机的切割料厚范围为8～90mm之间 原材料的支撑台一般2～3个月更换一次 其加工误差： 50mm以上，误差在5mm以上 20mm以下，误差在3～6mm之间 对于切割速度、火焰温度等的选择根据板厚来定（经验很重 要），一般是薄板加工速度快、厚板加工速度慢
焊接夹具定位及设计原理
3.2、定位图
所有工装夹具检具以及零部件设计的基准，但中国国 内的情况则大部分由设备供应商来制定。
每个工位夹具的零件清单
3.3、分站清单 3.4、焊点的分布 3.5、人机工程
焊接夹具定位及设计原理
3.6、常见设计问题（最优，可接受和不可接受方案）
1、定位销座与坐标系不平行 2、旋转销的使用
初加工打磨
喷沙打 磨机
进行喷沙打磨处理，将胚胎件的铁锈去除，为后道序做准备
初加工（现场的打磨的简易工具）
初加工是将下料后的胚料进行打磨，如图所示，利用气动砂轮 将表面的毛刺和不平整的地方进行修整，为下道序精加工 做好加工前准备
打磨后的毛胚
如图所示是打磨后的的工件胚件，这是将其与图纸进行对应， 为后面对其进行编号做准备
焊接夹具定位及设计原理
一、夹具定位原理
1.1、焊接夹具的定义
自动焊接夹具：
手工焊接夹具：
焊接夹具定位及设计原理
一、夹具定位原理
1.2、车体坐标系
X= 前和后 Y= 内和外 Z= 上和下
X= TL Y= BL Z= WL
国内的车身坐标体系与日韩的 对比
焊接夹具定位及设计原理
一、夹具定位原理
4、焊点的分布
焊接夹具 设计原理
5、焊接通道/人机工程 6、常见设计问题
焊接夹具定位及设计原理
三、焊接夹具设计原理
3.1、焊接夹具设计基本要求
也称设计任务书或仕样书，是由汽车制造厂家 提供给设备制造厂家的设计、制造和验收的依据及 指导性文件。也可将它看成是设备的总体方案。
其作用界定设备制造商所承担任务的范围、水 平等内容。设备制造商依此进行设计、制造、并进 行价格评估 。汽车厂依此验收。
焊装夹具的设计,结构以及制造
♣
在汽车焊接流水线上，真正用于焊接操作的工作量仅 占30%～40%，而60%～70%为辅助和装夹工作。因装夹 是在焊接夹具上完成的，所以夹具在整个焊接流程中起着 重要作用。在焊接过程中，合理的夹具结构，有利于合理 安排流水线生产，便于平衡工位时间，降低非生产用时。 对具有多种车型的企业，如能科学地考虑共用或混型夹具， 还有利于建造混型流水线，提高生产效率。
其它设备的加工范围和精度
立式铣床：钻孔 加工范围为直径4.5～50mm之间的孔 其加工精度误差为±0.1mm 立式铣床：加工表面 表面光洁度可以达到1.6、3.2，无法达到0.8的光洁度 镗床：镗孔 可以加工直径在18～60mm的孔 其加工误差为±0.02mm 万能铣床：11个刀头，加工表面 数控龙门铣床 铣床铣孔：包括螺母孔、安装孔、定位孔 BASE板表面通过铣床来铣
对初加工的工件进行编号，然后再进行精加 工
如图所示是将初加工好的胚件进行编号，为了精加工做准备， 方便在精加工过程中确定胚件的加工形式