车辆动态性能测试技术研究
和谐型机车走行部动态检测方案探讨
研究与探讨2015年4月1日起，和谐型大功率交流传动机车实行修程修制改革，改革后的修程修制由原来的年检、二年检、六年检等修程改为C1—C6修6个等级修程，也称1—6级修，改革后的修程主要以走行公里为界限，其中C1—C4修（走行公里在50万km左右，周期不超过3年）为段级修程，C5、C6修为高等级修程（走行公里在100万km以上、200万km以下）[1]。
在C3以上修程中，明确要求“对牵引电机进行轴承动态检测，不许有异常；对转向架轴箱轴承、抱轴箱轴承进行动态检测，不许有异常”。
根据和谐型大功率交流传动机车C级修的要求，机务段、大功率机车检修基地等单位需要对走行部中牵引电机轴承、转向架轴承和抱轴箱轴承进行不下车动态检测。
1 国内外研究情况针对走行部轴承（包括牵引电机轴承和转向架轴承）的动态检测要求，国内外一些单位和供应商提供了多种能够满足部分功能的设备。
在国内，比较典型的有顶轮检测设备[2]和机车车载安全防护系统（6A系统）中的机车走行部故障监测子系统（ATDR）[3]。
在国外，西班牙达诺巴特铁路系统公司设计和制造了转向架回转零部件运行状态检测平台，用于铁路车辆转向架拆解后对转向架内有关轴承的升温、缺陷、零件松动、不对中、掉块、车轮不圆度等故障进行检测。
上述设备（系统）能够在不同程度上对走行部轴承进行检测，但和C级修的要求还有一定差距：（1）检测损伤能力有限。
ATDR通过传感器采集轴承温度、振动冲击、轴转速等数据进行分析，是对机车轴承部位的常态实时检测。
因为轮对与钢轨摩擦、撞击产生的噪声严重影响ATDR对轴承故障引发的振动信号的捕捉，使其较难准确判断轴承故障及对轴承早期微弱故障信号进行预警。
（2）作业过程繁琐。
顶轮检测设备和达诺巴特铁路系统公司的转向架回转零部件运行状态检测平台均由机车内部牵引电机驱动。
检测过程中，需要打开变流器和谐型机车走行部动态检测方案探讨郑青松：中铁第四勘察设计院集团有限公司，高级工程师，湖北 武汉，430063摘 要：研究外部驱动方式的和谐型机车走行部动态检测系统，并利用加速度频谱分析和包络分析技术检测齿端抱轴轴承外圈故障和刷端抱轴轴承内圈故障，提出实施和谐型机车走行部动态检测技术方案的方式、方法。
汽车运动性能动力学的研究与思考
吉林大学汽车动态模拟国家重点实验室, ASCL of JLU, Dr. Guan Hsin
2013-5-9
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汽车整车厂商的首要核心技术
在全球化零部件采购战略下，汽车整车厂商 的首要核心技术是 整车集成与性能匹配技术 在全球化零部件采购战略下，整车厂商和零 部件供应商将各司其职，实行专业化分工 在设计阶段中，整车厂商应该对各个总成提 出具体技术规格要求，并拥有进行系统集成 匹配的技术
零件设计
-60 调研
-56
-52 深入研究 前期开发
-48
-42 设计
-36 整合
-30
-27 项目计划
-24
-19 试装，试验
-12 检验
-8
-6
-3
0 量产
3
决策准备
量产前期
量产开发 / 工业化
吉林大学汽车动态模拟国家重点实验室, ASCL of JLU, Dr. Guan Hsin
2013-5-9
量产开发，设计，试验
量产
技术分析 概念设计 零件设计 虚拟模型车 原型车组装，试验 底盘零部件试验
计算机整车性能模拟
-60 调研 -56 -52 -48 -42 -36 -30 -27 -24 -19 -12 -8 -6 -3 量产前期 0 量产 3
深入研究 决策准备 设计 整合 项目计划 试装，试验 吉林大学汽车动态模拟国家重点实验室, ASCL of JLU, Dr. Guan Hsin
虚拟样机技术已经开始进入国内汽车厂商的设计验证阶段 -36 -30 -27 -24 -19 -12 -8 -6 -3 0 3
设计 整合 项目计划 试装，试验 量产开发 / 工业化 2013-5-9 10 检验 量产前期 量产
汽车制动性能动态检测和静态检测的对比分析
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１ 反 力滚 筒式 制动 试验 台 的静 态检测
目前 ， 国各地 的许 多汽 车安全检 测线 和综合性 能检 测 我 站均采用反力滚筒 式 制动 试验 台 对汽 车的制 动性 能进 行检 测 。下 面从 汽车的实际检测受 力进行 分析 ， 假设 被测试 的 汽车前 、 后轴车轮 的中心位 于同一水平 高度 ， 在检 测过程 中忽 略滚动阻力和弹性车轮对 测力 系统 的影 响 ， 当检测 前轮制 动 时， 车轮 的受力状况 如 图 １ 所示 。
（ ｏ ｅｅｏ ｌｃ ｏ ｅｈｎｃｌ ｎｉｅｒ ｇｏ ｏｔｅｓＦ ｒｓｙＵ ｖｒ ｔ，Ｈ ｒｉ １０４ Ｐ ．Ｃ ｉａ ； ｏｇＸａ ｇ Ｃ ￣ ｇ ｆ ｅｔ ｍ ｃａ ｉ ｇ ｅ ｎ ｆ ｒ ａｔ ｏｅｔ ｎ ｅ ｉ Ｅ ｒ ａＥ ｎ ｉ Ｎ ｈ ｒ ｉ ｓｙ ａｂ ５ ００， ．Ｒ ｈ ） Ｋ ｎ ｉ — ｎ ｎ ｎ ｗ ｎ Ｂ ｓＣ ｍｐｎ ｆＱｔ ｈ ｉ ，Ｈ ｉｎｊ ｎ ｒｖｎｅ ；ＬｕＧ ｏ ｏｇ Ｎ ｒ ｅ ｔＦ ｒｓ ｎｖｒｔ ）／ｏｒａ ｏ ｅ （ ｕ ｏ ａ ｙｏ ｉｉｅＣｔ ａ ｙ ｅｏ ｇａ ｇＰｏｉｃ ） ｉ ｕｄ ｎ （ ｏ ｈａ ｏｅｔ Ｕ ｉｅｓｙ ／ Ｊｕ ｌ ｆ ｌ ｉ ｔ ｓ ｙ ｒ ｉ ｎ Ｎ ｒ ｅｓ Ｆ ｒ ｔ ｎｖｒ ｔ ２ ０ ３ （ ） 一 ３～ ４ ｏｈ ａｔ ｏｅ ｒ Ｕ ｉ ｓ ｙ ｔ ｓ ｙ ｅ ｉ ．一 ０ ６， ５ ． ９ ９ ４
如在检测车轮增加 ， 的过程 中 ， 被测车轮没有 出现后爬 现象 ， 被测车轮 与滚筒 间的附着条件得 以充 分利用 ， Ｆ ， 且 则 和Ｆ 的最大值为 ： Ｆｌ Ｎｌ ｌ Ｆ２ Ｎ ｌ ６＝ ‘ ， ６＝ ２・ 。 （） ５ 将式 （ ） ５ 代人式 （ ）４ 后 ， ３ （ ） 经整理得 出：
汽车检测研究报告
汽车检测研究报告汽车检测研究报告概述汽车检测是对汽车性能和安全的评估，以确保其符合国家和地区的标准和法规。
本报告旨在探讨汽车检测的重要性、方法和技术，并提供相关数据和案例分析。
重要性汽车检测对于保障驾驶人员和行人的生命安全至关重要。
通过对汽车进行定期检测，可以及时发现并修复潜在的故障或缺陷，避免交通事故的发生。
此外，汽车检测还可以促进环保，减少污染排放。
方法目前常见的汽车检测方法包括路试、底盘动态模拟、底盘静态模拟等。
其中，路试是最常用的方法之一，通过在实际道路上测试车辆性能来评估其安全性能。
底盘动态模拟则是将整个底盘系统放置在模拟器上进行测试，在不同速度下模拟不同道路条件下的行驶情况。
底盘静态模拟则是通过将整个底盘系统放置在台架上进行测试，以评估其刹车、转向等性能。
技术随着科技的不断发展，汽车检测技术也在不断更新。
目前，智能化、自动化的汽车检测技术已经开始应用。
例如，利用人工智能和机器学习等技术，可以对大量数据进行分析和处理，提高检测效率和准确性。
此外，还有基于激光雷达、摄像头等传感器的车辆自动驾驶技术，可以实现对汽车性能的实时监控和预警。
数据分析根据国家质检总局发布的数据显示，在2019年全国范围内共进行了1.3亿次机动车安全技术检验。
其中，轻型客车占比最大，达到了68.5%。
而在安全隐患方面，制动系统故障是最常见的问题之一，占比达到了23.3%。
案例分析2019年11月，在广州市番禺区一辆公交车发生爆胎事故后，当地交通运输部门开展了对公交车安全性能的抽查工作。
结果显示该公交车存在多项安全隐患，包括刹车失灵、转向系统松动等问题。
该公交公司被罚款10万元，并责令整改。
结论汽车检测是保障道路安全和环保的重要措施，应该得到越来越多的重视和关注。
未来，随着技术的不断发展，汽车检测技术也将不断更新和完善，为保障人民生命财产安全提供更加可靠的保障。
主轴回转精度动态测试技术研究
： ｇ
工 业 技
术
Ｓｃｉ ｅｎ ｃｅ ａｎ ｄ Ｔｅｃｈ ｎ ｏｌ ｏｇｙ ｉ ｎｎ ｏｖａ ｔ ｉ ｏｎ Ｈｅｒ ａ ｌ ｄ
主轴 回转 精 度 动 态测 试 技术 研 究 ①
邱波 （ 无锡机床股份有限公司技术 中心
江苏无锡
２ １ ４ ０ ６ １ ）
摘 要： 随着磨床技术发展 ， 对主轴 回转精度的要求越 来越 高。回转精度包括 了 轴的径向误 差． 轴 向误差．角度误 差及由此 衍生 出的表 面误差
文献标识码 ： Ａ
Байду номын сангаас
文章编号 ： ｌ ６ ７ ２ — ３ ７ ９ ｌ （ ２ ｏ ｌ ３ ） ０ ８ （ ａ ） 一 ０ ０ ０ ０ － ０ ０
引言
自２ ０ 世纪 五十年代 开始， 我 国 磨 床 发 展 历 程 中， 主轴 类 零 件 的制 造 精度 要 求一直 被 设 计 师 认 为能 够 完 全 实现 。 因此 ， 在 制造 过 程 中， 轴 类零 件的 几何 精 度要 求并 不 是难 点。 社 会 发展 至 今 ， 由 于汽 车工业 及 计 算 机 技术领 域发展的需 要， 对 零 件 的 加 工 精度 要 求 不 断提 高 ， 甚 至 达 到 了微 米 级 以 上 。 此 种情况下， 为了满 足 市场 需 求 ， 生 产 高 精 度 磨床就 成为必然。 而 主 轴 的 回转 运 动 误 差 是 影 响 机 床 加 工 精 度 的 主 因之一 。 因此 ， 对 高 精 度磨 床 的开发 ， 研 究 主 轴 回转 的 动 态特 性 具 有 现实 的重 要意 义 。 在日 常 生 产 中， 如 果 磨 床达 不 到 磨 削 精 度 要 求 时， 我们 通 常 的 做 法 是 采 取 增 加 机 床刚性、 结构阻尼 、 改 变零 件几 何 形 状 以 及 降 低 磨 床 温 升 等 方 法 来 改 进 磨 削性 能 。 但 是， 这 些 改 进 措 施 仅 能 从 表 面 上 对 磨 床 工 作 精 度 有所 改 进 ， 根 本 不 能 改 变 磨 床 的 基 本性能， 即对 提 升 磨 床 性 能作 用不 大 。 我 们 需 要 了解 主 轴 性 能 ， 通 过 对 主 轴 的 动 态 测 量， 将 主 轴 各 项 运 动误 差 用数 据 准 确 地 描 述 出来 ， 以些 为 据 ， 判 断 磨 床 的 改 进 方 向， 从 而 准确 预 测 及控 制工 件加 工 质量 。
电动汽车整车运行性能检测试验技术研究
NEW ENERGY AUTOMOBILE | 新能源汽车电动汽车整车运行性能检测试验技术研究魏军克郑州日产汽车有限公司 河南省郑州市 450046摘 要： 电动汽车的生产和制造需要符合相关的标准，并且还要对整车的性能进行测试，只有这样才能更好的符合汽车上路的条件。
本文主要是将国标要求作为基础来对电动汽车的最高车速、滑行能力、加速性能、制动性能和爬坡能力和能量消耗率和续航里程进行测试，通过实施一定的检测试验方法和配套的相关试验设备来做好检测，并且要对测试的结果进行分析，对电动汽车的运行性能进行进一步的优化，从而推进我国电动汽车行业的更好发展和进步。
关键词：电动汽车 整车运行 性能检测 试验技术1 引言汽车产品的生产和制造一直都受到广泛的关注，使用的质量和安全性更是关乎到人们的日常出行。
在进入到90年代以来，电动汽车已经成为世界各国都在重点研究的热点，电动汽车的检测试验技术在电动汽车制造行业和电动汽车研究单位以及高等院校中得到了非常重要的关注，汽车检测试验技术通过不断的吸收现代科学技术，开始逐渐的朝着智能化的方向发展。
现代汽车检测实验技术的应用在交通安全、环境保护和节能等方面都有一定的发展，并且也产生了明显的社会效益和经济效益，是值得进行研究的内容。
2 电动汽车检测试验的标准电动汽车是涉及多种学科和领域的高新技术产品，对于电动车的整车运行性能检测试验来说，主要是将国家汽车相关标准作为基础，然后国际最新技术的发展动向进行结合，提出符合我国电动汽车发展曲势的整车运行性能检测试验，从而更好的提升我国电动汽车检测试验的技术。
国际上的很多国家都提出了SAE、JEVS、ISO、IEC标准，我国现行的电动车辆标准也是在等效的采用或者是部分的采用这些标准而形成的。
将这些标准作为基础来实施电动汽车整车运行检测试验，其基本的项目主要可以归纳为动力性、经济性、制动性能、操纵稳定性和整车运行可靠性等几个大类。
3 电动汽车整车运行性能检测试验的技术和设备对电动汽车进行整车的性能测试，主要就是要发挥出对于各项动力性能的检测，对其是否满足汽车的设计要求进行判断。
新能源汽车运行安全性能检验技术研究
新能源汽车运行安全性能检验技术研究作者：覃锐来源：《时代汽车》2024年第03期摘要：文章对新能源汽车的分类及其基本构造进行了详细阐述，分析了影响安全性能的主要因素和深入研究分析新能源汽车运行安全性能检验技术，提出了一系列创新的检验设计原理与方法，通过实验设计与模拟测试来验证这些方法的有效性。
文中的研究结果不仅展示了技术创新点，还对实验数据进行了详尽的分析与讨论，为新能源汽车安全性能的提升与检验技术的发展提供理论指导和实践建议。
关键词：新能源安全性能检验技术模拟测试在当今快速发展的交通工具领域中，新能源汽车因其环保和可持续发展的特性，日渐成为研究和应用的热点。
随着新能源汽车的普及，其安全性能的重要性也日益凸显。
安全性能不仅关系到乘客的生命安全，也是新能源汽车产业健康发展的关键。
因此，深入研究新能源汽车的安全性能以及开发有效的安全性能检验技术，对于保障人们的生命财产安全和推动新能源汽车行业的发展具有及其重大的意义。
1 新能源汽车安全性能概述1.1 新能源汽车的分类与基本构造新能源汽车是现代交通工具革新的重要标志，其分类多样，基本构造复杂且高度集成。
通常，新能源汽车根据能源类型和动力系统的不同，可分为电动汽车（EV）、混合动力汽车（HEV）、插电式混合动力汽车（PHEV）等几种类型。
电动汽车以电池为主要动力源，具备零排放的优点；混合动力汽车结合了内燃机和电动机的优势，能有效提高能源利用率；而插电式混合动力汽车则可以通过外部电源充电，具有更长的纯电动行驶距离。
这些车型的基本构造主要包括动力系统、电池组、控制系统等关键部件。
动力系统是新能源汽车的核心，决定了車辆的动力性能和能效；电池组作为能量储存的主要部件，其安全性和续航能力直接影响车辆的实用性；控制系统则负责整车的能量管理和动力分配，确保车辆的稳定性和安全性[1]。
此外，新能源汽车的车身结构和材料也日益向轻量化和高强度发展，以适应更高的安全标准和提高能源效率。
车辆动力系统的动态特性分析
车辆动力系统的动态特性分析在现代社会，车辆已经成为人们生活中不可或缺的一部分。
而车辆的动力系统则是其核心组成部分，直接影响着车辆的性能、燃油经济性、驾驶体验等诸多方面。
要深入了解车辆的运行状况和优化其性能，对车辆动力系统的动态特性进行分析至关重要。
车辆动力系统是一个复杂的机械、电子和控制的综合系统，主要包括发动机、变速器、传动轴、驱动桥等部件。
发动机作为动力的源头，其输出特性直接决定了车辆的动力性能。
不同类型的发动机，如汽油发动机、柴油发动机、电动发动机等，具有不同的工作原理和性能特点。
汽油发动机通过火花塞点火使混合气燃烧，产生动力。
其优点是转速高、功率大，运转平稳，噪音相对较小。
然而，汽油发动机的燃油经济性相对较差，且在低转速时扭矩输出较小。
柴油发动机则依靠压缩空气使柴油自燃，具有扭矩大、燃油经济性好的特点，适用于重载和长途运输。
但柴油发动机的噪音和振动通常较大，且尾气排放中的颗粒物较多。
电动发动机以电能为动力来源，具有零排放、低噪音、响应迅速等优点。
不过，其续航里程和充电时间目前仍然是制约其广泛应用的重要因素。
变速器在车辆动力系统中起着调节转速和扭矩的重要作用。
手动变速器通过驾驶员手动换挡来改变传动比，具有传动效率高、成本低的优点，但操作相对复杂。
自动变速器则能根据车速和油门踏板的位置自动换挡，使驾驶更加轻松，但传动效率略低于手动变速器。
无级变速器（CVT）则可以实现连续的无级变速，提供更加平稳的动力输出和更好的燃油经济性。
然而，CVT 在承受大扭矩时可能存在一定的局限性。
传动轴和驱动桥负责将动力从变速器传递到车轮，其设计和性能也会影响动力的传输效率和车辆的行驶稳定性。
在分析车辆动力系统的动态特性时，我们需要考虑多个因素。
首先是动力响应。
这指的是从驾驶员踩下油门踏板到车辆实际加速的时间间隔。
优秀的动力系统应该能够迅速响应驾驶员的指令，提供即时的动力输出，给人一种“随叫随到”的感觉。
影响动力响应的因素包括发动机的扭矩特性、变速器的换挡速度、电子控制系统的响应时间等。
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车辆动态性能测试技术研究
车辆动态性能测试是现代汽车工业中非常重要的一项技术。
它可以帮助企业评
估汽车的性能和驾驶品质，从而提高产品质量和市场竞争力。
本文将介绍车辆动态性能测试的常用方法和技术，以及它们的应用和未来发展趋势。
一、背景
汽车动态性能测试是对汽车在行驶过程中进行的一系列测试。
该项测试检测车
辆在加速、制动、操纵和稳定性等方面表现的好坏。
测试结果可以帮助汽车制造商优化设计和生产过程，提升产品品质和安全性。
二、测试方法
1. 加速测试
加速测试是评估车辆加速性能的常用方法。
测试时需要考虑许多因素，例如汽
车的重量、驱动方式、发动机输出功率等。
测试结果常用于研究改进发动机性能以及提高车辆动力系统效率。
2. 制动测试
制动测试是检测车辆制动性能的方法。
测试时需要考虑刹车系统结构、车轮的
升降速度等因素。
测试结果常用于评估汽车的制动性能，并优化刹车系统的设计。
3. 操纵测试
操纵测试用于检查车辆的操纵性能。
测试时通常包括转向、刹车、加速等操作，以模拟车辆在真实道路环境中的表现。
测试结果与操纵稳定性、悬挂系统性能等相关，并可用于车辆设计的改进。
4. 稳定性测试
稳定性测试旨在了解车辆在不同驾驶条件和路面状况下的稳定性能表现。
测试
数据可用于评估车辆悬挂系统和底盘设计的合理性，以及改善车辆的安全性能。
三、测试技术
1. 传感器技术
加速计、陀螺仪、压力传感器等传感器技术被广泛使用于汽车动态性能测试中。
它们能够检测车辆加速度、角速度、制动力等参数，为测试提供准确的数据。
这些传感器可以采集高频数据，提高测试结果的准确性和稳定性。
2. 车载记录仪
车载记录仪能够存储车辆在行驶过程中所产生的数据，以供后续分析和处理。
这些数据可用于评估车辆性能、检测产品缺陷和区别其它车型。
此技术对于汽车企业来说，是进行动态性能测试必不可少的工具。
3. 模拟技术
模拟技术通过创建虚拟的测试环境来模拟真实的驾驶条件，以精确和高效地进
行汽车动态性能测试。
该技术能够通过虚拟测试模拟实际行驶环境，大大缩短测试周期、降低成本，并且可以放心的进行测试。
四、应用和展望
车辆动态性能测试的应用非常广泛。
它被广泛用于汽车设计、生产、测试等方面，从而提高产品质量、提高安全性和驾驶品质。
汽车制造商可以使用测试传感器和车载记录仪来收集有关其产品的数据，以帮助他们改善汽车设计和生产过程，补救产品缺陷，提高市场竞争力。
未来，汽车动态性能测试技术将越来越重要。
随着汽车科技的不断提高和应用，汽车制造商将需要更多的测试和监督高科技驾驶辅助系统，例如自动刹车系统、自
动巡航系统等。
车辆动态性能测试技术将快速发展，以满足汽车制造商日益增长的测试需求。
对未来的展望无限。