侧出料推杆式等温正火热处理自动生产线技术描述
等温正火工艺
等温正火工艺1. 引言等温正火工艺是一种用于金属材料热处理的工艺，通过控制材料的加热、保温和冷却过程，使其达到理想的组织和性能。
本文将详细介绍等温正火工艺的定义、原理、应用以及相关设备和操作要点。
2. 等温正火工艺的定义等温正火是指将金属材料加热到一定温度后，保持在该温度下一段时间，然后通过适当冷却使其组织达到理想状态的热处理工艺。
这种工艺主要用于改善金属材料的力学性能、耐磨性和耐蚀性等方面。
3. 等温正火工艺的原理等温正火工艺的原理基于材料的相变行为和固溶体形成过程。
在加热过程中，金属材料会发生晶粒长大、相变和固溶体形成等变化。
保持在一定温度下，可以让这些变化达到平衡状态，并使得材料组织更加均匀稳定。
4. 等温正火工艺的应用等温正火工艺广泛应用于各种金属材料的热处理过程中，特别适用于高碳钢、合金钢、不锈钢和铸铁等材料的处理。
通过等温正火，可以改善材料的硬度、强度、韧性和耐磨性等性能，提高材料的使用寿命和可靠性。
5. 等温正火工艺的设备进行等温正火工艺需要一些特定的设备，包括加热炉、保温炉和冷却装置等。
加热炉用于将金属材料加热到所需温度，保温炉用于保持材料在一定温度下一段时间，冷却装置则用于控制冷却速率。
6. 等温正火工艺的操作要点在进行等温正火工艺时，需要注意以下几个操作要点：•温度控制：确保加热和保温过程中的温度控制准确稳定。
•保持时间：根据材料类型和要求确定合适的保持时间。
•冷却速率：根据材料类型和要求选择适当的冷却速率。
•环境控制：保持工艺环境的干净和稳定，避免杂质和氧化等对材料性能的影响。
7. 结论等温正火工艺是一种重要的金属材料热处理工艺，通过控制加热、保温和冷却过程，可以改善材料的组织和性能。
合理应用等温正火工艺，可以提高金属材料的使用寿命和可靠性，在各个领域都具有广泛的应用前景。
关于等温正火生产线的基本要求
关于等温正火生产线的基本要求1、工艺流程：装架——加热——奥氏体保温——快速冷却+内循环缓慢冷却——等温处理——风冷到室温2、设备基本要求：2.1加热区域和奥氏体保温区域、等温处理2.1.1 各个温度区的温度均匀性±10℃2.1.2炉壁温度：室温+≤30℃2.2 加热+保温区域：2.2.1 加热区域：温度850~950℃，时间按照零件的有效厚度/2*（2~3）分钟或20分钟（取较大值），采用热电偶测温和控制2.2.2奥氏体保温区域：正常使用温度850~950℃，最高使用温度：1000℃；加热时间：按照零件的有效厚度/2*（5~7）分钟2.3 冷却区域2.3.1 必须能够实现快速风冷2.3.1.1 风冷方向的确定必须能保证所有零件均匀冷却2.3.1.2 风冷的强度能够变频调节，并能方便设定2.3.1.3 风冷时间能够准确设定并显示和记录2.3.2 必须能够实现封闭条件下，利用零件的余热，风扇循环缓慢冷却2.3.2.1 缓冷时间能够准确设定并显示和记录2.4 等温处理区域：2.4.1 等温温度范围：500~700℃，时间至少4小时3、零件的装架方式零件的装架必须确保毛坯中心轴线应与料架呈正交4、料架的设计：必须得到用户的认可，但是供应商应对设计和质量负责并确保正火后的零件满足技术要求。
5、产能要求：按照用户要求执行。
6、正火后的毛坯必须满足以下标准：6.1晶粒度：按照ASTM E112 中McQuald-Ehn方法，评定钢材奥氏体晶粒度，5~8级合格。
晶粒度均匀性按照GB/T 13320第二组评级图评定，1~3级合格6.2金相组织及其均匀性轧制或锻制毛坯，正火后的组织应呈现为均匀的片状珠光体+铁素体，珠光体球化率≤10%；贝氏体：无；带状组织≤2级（按照GB/T 13299）魏氏组织≤1级（按照GB/T 13299）6.3脱碳：≤0.50mm6.4 硬度：按照ASTM E18最新版本检测：160~190HB6.4.1 轧制或锻制毛坯硬度均匀性要求6.4.1.1 非搓齿轴类和齿轮毛坯（包括搓齿轴类非搓齿齿轮档位）：同一件毛坯件上，同一截面圆周，不同位置处的硬度差值≤10HB；同一批，不同毛坯件，相同截面圆周，硬度差值不得≤15HB。
等温正火
等温正火：等温正火工艺的采用，实现了变速器齿轮、轴类零件齿坯质量的有效控制，从而改善了切削加工性和热处理变形稳定性。
等温正火工艺制定的关键是依据奥氏体等温转变曲线，合理控制中间冷却阶段快冷、缓冷速度与时间和等温处理的温度与时间。
等温正火较普通正火能够获得均匀一致需要的显微组织和硬度。
预处理采用等温处理的零件，能够可靠地获得良好切削加工性能和稳定的淬火变形规律。
齿轮锻坯经等温正火处理后，能获得晶粒度5-8级均匀分布的珠光体和铁素体组织，硬度散差小，机加工性能优良，渗碳淬火变形小等优点。
齿轮锻坯等温正火工艺正火是汽车变速器齿轮、轴类零件锻坯预先热处理的常用工艺。
目的是为了获得均匀、接近理想平衡状态的组织（铁素体和珠光体）和合适的硬度范围（160-190HB），以提高切削加工性和控制最终热处理变形。
但常规正火由于受设备限制采用堆装、堆冷方式，会造成不同零件之间或同一零件不同部位的冷却速度及其组织、应力和硬度的较大差别，导致切削加工性能恶化和热处理变形加大，从而降低齿轮精度等级和影响齿轮的使用性能。
另外，随着汽车行业中齿轮、轴类零件精度等级的提高以及Ni-Cr 钢的普及应用，采用常规正火工艺已经不能适应生产的要求，通过工艺试验得出以下结论：要获得均匀分布的组织、硬度以及良好的机械切削加工性能，主要取决于正火工艺过程中快冷、缓冷的设计和等温温度、时间的确定。
等温正火及其关键工艺参数：根据常用低碳合金渗碳钢的奥氏体连续冷却转变曲线，奥氏体均匀化后，在随后的冷却过程中，由于冷却速度的不同，正火后不同零件之间或同一零件的表面与心部组织也不相同（铁素体与珠光体的含量比例或含有贝氏体）。
要完全获得理想均匀的铁素体和珠光体，则对冷却速度的限制较为严格，这是常规正火很难实现的。
等温正火的原理是将工件加热到AC3或ACcm以上30～50℃，保温适当时间后，以合适的方式冷却到珠光体转变区域某一合适温度，并在此温度下保温，使不同零件和同一零件的不同部位温度均匀化，并在该温度下均匀地完成铁素体+珠光体转变，然后在空气中冷却的正火工艺。
等温正火自动线安全操作规程
等温正火自动线安全操作规程1、操作工必须经培训后方可持证上岗操作.2、操作工必须严格按照《等温正火自动线操作保养说明书》要求操作。
3、工作时严禁离岗，做到及时巡检，掌握好设备运行状况，确保设备安全运行，并按规定做好记录。
4、为防止等温炉内辐射管弯曲，应每三个月旋转180°。
5、操作者必须对设备的初始装置很清楚,才能保证设备的正常启动和运转.设备正常运转时，一定不要随便改变料盘的位置，料盘行走料架上不要遗留任何杂物。
6、当加热炉送电升温到200℃以后，要打开加热炉的风扇，同时,送上风扇轴循环冷却水，在炉温高于200℃时，一定要保证循环冷却水的正常供应，循环冷却水入口温度不大于35℃，停电时要及时供应上自来水,以防止风扇轴承的损伤。
7、当等温炉温度高于100℃时，也要保证循环水的供应，以防辊子轴承损坏。
8、运行设备一定要在前后排气口有气体排出时点燃后进行，以防止炉内存在大量空气时开启炉门,引起前后室的鸣爆。
9、当设备长时间不用或修理需要停气，炉温一定要降到800℃-850℃之间进行,以防止炉内可燃气遇空气燃烧，使炉内过热，损坏加热元件或保温材料。
但同时停气前,渗碳炉的温度一定不能低于750℃，因为可燃气氛在750℃以下和空气混合有爆炸的危险!！!10、无论升温、降温或停电状态下，一定要确保加热炉在750℃以下炉内无可燃气，否则将可能引起爆炸。
11、当炉内有气氛时，前后室无明火点燃的情况，绝对不允许打开前后室门。
12、卸下加热元件或电机皮带轮防护罩之前，一定要切断加热元件或电机的电源.13、进入炉内检修，或动作部位维修时，一定要将相应可动机构定位牢靠,并有随员监护。
尤其是在各炉室门下工作或通过时，一定要将炉室门定为牢靠。
14、一定要确保尾气点火嘴的正常燃烧，当尾气点火嘴熄灭后需点燃时，一定要与之保持一定的距离.15、要确保速冷室的氮气通入，以保证开门时室内为氮气充满。
16、滴注剂、液化气等是易燃易爆品，其存放及其管路一定要远离明火.17、设备的升降温一定要遵照升降温速率表进行，升降温速率绝对不可以大于50℃/小时.且要有适当的保温,否则,将引起炉砖的开裂及早期损坏。
2.自动化滚压成形生产线技术说明
自动化滚压成形生产线技术说明本公司生产的散热片自动化滚压成型生产线是在吸收德国乔格公司技术基础上研制而成。
整条生产线主要由自动开卷机，滚压机，校直机，油压机，成型冲孔翻边剪切模具，出料输送机，气动装置，液压系统及电器系统组成。
能生产片宽535，520，480，460，320，310。
中心距大于500mm的任意规格的散热片。
生产效率高，成形质量好，其性能已达到国外同类产品水平。
是散热器厂家的理想加工设备。
1，液压涨芯式开卷机卷料外径最大：1500mm变化范围：480—520mm卷料重量5000kg开卷机是由稳固的焊接钢结构机架构成的，开卷头装有耐磨轴承，展开头以液压胀开来胀紧卷料。
活套控制由光电传感器以监控开卷机与液压成形机之间的活套。
必备的开卷机液压阀安装在机架后侧，供油由主压站提供。
2．滚压机及校直机加工片长：400—4000mm加工片宽：535，520，480，460，320，310。
产量：120片/小时（中心距=1500mm）滚压机安装有液压缸，设备由交流电机驱动，采用变频调速控制，速度范围150—1500转/分，下辊由液压缸控制顶升或落下。
设备由可编程控制器（PLC）控制，PLC同时控制压力机及开卷机设备。
您只需向触摸屏输入需加工片子的规格，长度及数量，生产线便可以按照您的要求自动生产，达到规定数量后自动停机。
滚压机有两种结构：一种为双排辊，一种为三排辊。
双排辊可以生产三种规格535（520），480，310，无须更换轧辊，三排辊可以生产四种规格535，520，480，310，无须更换轧辊（480与310套用一对轧辊）。
轧辊结构为可拆式，如生产其他规格散热片只要更换一对轧辊即可。
滚压后的片子由校直机校正平直后喂入压力机。
成形后的片子由出料输送机送出并自动叠码在出料输送机前端的集料小车上。
全部运行由控制系统执行。
3，油压机（用户提供）液压快速提升压机，最大压力为2000kN。
工作台面500X800（柱内尺寸），片型头的成形，冲孔，翻边，剪切复合模具安装在工作台上。
MP-1600热模锻压力机精锻齿轮自动化锻造生产线技术方案
MP-1600热模锻压力机精锻齿轮自动化锻造生产线技术方案一、生产线整体工艺方案：根据精锻齿轮生产特点，推荐MP1600热模锻压力机生产线，主要包含MP-1600热模锻压力机、自动送料装置（步进梁）、YKT-630热模锻压力机、传送带等。
用于精锻齿轮锻件的多工位自动化锻造生产，采用四工位温热精锻加冷精整的方式，热锻频率为每分钟8-10次，工艺技术方案如下：1、精密下料后的棒料成箱用叉车放入中频感应加热炉的料箱翻斗内，传送至步进式自动上料机，自动地把坯料输送到出料输送链上，进入夹辊轮进料系统，棒料以连续均匀的预定速度通过加热感应线圈加热至设定温度；通过温度分选机构，不合格棒料排除，合格棒料通过快速出料机构送入红件输送带。
2、红件输送带将棒料送入自动输送装置始端的翻转料槽，使棒料直立，便于输送装置的夹爪夹持。
3、自动输送装置（机械手）安装在MP热模锻压力机两侧，负责锻件的自动传送工作。
4、MP热模锻压力机具有四个锻造工位：镦粗、预锻、终锻、切边。
5、模具和模架安装在热模锻压力机上，通过自动喷雾装置进行润滑和冷却。
6、锻造完成后，锻件通过输送带传送至指定料框。
7、半轴齿轮：目前锻造工艺，Ø55X90，1.67kg ，压力机上工步为：镦粗—预锻—终锻—切边。
8、行星齿轮：目前锻造工艺，Ø35X64，0.48kg ，压力机上工步为：镦粗—预锻—终锻—切边。
9、锻件冷却后进行喷砂清理去除氧化皮，表面上油后在YKT-630热模锻压力机上进行冷精整达到需要锻件精度。
（下料、喷砂清理、上油设备和装置不含在以上方案中）以上工艺为理论计算，实际生产过程会稍有变化，根据生产情况可以进行完善和调整。
生产线外形布置图如下：二、MP-1600热模锻压力机和YKT-630冷挤压机：（一）压力机主要技术参数MP-1600（二）MP热模锻压力机主要特点1、机架：采用整体式铸造机身。
机架两侧开有侧窗口，方便横向送料。
调质生产线
调质生产线主要用途：各种金属零部件调质热处理、 单体支柱、悬浮支柱、油缸、活塞杆调质热处理等， 同时应用于各种长度较短的钢管、钢棒一次性调质处 理。
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调质生产线采用智能化的感应加热系统，把工件放入 用空心铜管绕成的感应器内，在通入中频或高频交流 电后，需要我们在工件表面形成同频率的的感应电流， 将零件表面迅速加热到所需要的温度，然后立即喷水 冷却（或浸油淬火），使工件表面层淬硬。 调质生产线能很好的实现钢管的热处理，此生产线将 容易采购的低钢级J55的管材通过热处理提高到N80、 P110、Q125钢级使用，解决了高钢级管材难于采购 的困难，满足了石油钢管油制造企业制造高钢级油套 管的需要，满足石油开采难度不断加大的需要。
用调质生产线进行处理后零件具有杰出的归纳机械功用，广 泛应用于各种重要的构造零件，特别是那些在交变负荷下作 业的连杆、螺栓、齿轮及轴类等。但外表硬度较低，不耐磨。 可用调质+外表淬火进步零件外表硬度。
智能化调质生产线采购前需要跟专业技术员说明加热需求， 提供加热工件尺寸，加热工件频率等参数。根据实际需求制 定相关设计方案。
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耐热钢筋和陶瓷件的联接为活动可折卸式并 用耐热钢卡片及销轴进行固定，这种结构强 度高，维修方便。电热元件工作温度可至 1450℃，具有电阻温度系数小，单位表面允 许功率高，高温抗氧化性能好，强度大等特 点。如果在使用中有某一组电加热器出现故 障，只需要关闭该区电源，取出塞砖或打开 活动检修门即可以进行更换。而不需停掉整 台加热炉电源。
调质生产线原理是电磁感应加热，交变的电场产生交 变的磁场，再利用交变磁场使被加热工件产生涡流达 到加热的效果。为当逆变桥对角功率器件以接近电路 谐振的频率交替触发，负载感应线圈通过一定频率的 电流，线圈中产生交变磁通，金属在交变磁场作用下 产生涡流，使金属发热的过程。
热处理讲稿-热处理前的工艺
碳钢的硬化层组织为细针状马氏体；合金钢为板条 马氏体+碳化物+少量残留奥氏体。
气相沉积热处理 分为化学气相沉积、等离子体化学气相沉积、和
物理气相沉积。可使工件表面沉积Si、Ni、Ta、TiC和 TiN等高耐热、高耐蚀和高耐磨的覆盖层。
热处理节能方向：
C. 炉子密封性差，工件易氧化脱碳. d. 装卸工件劳动强度大，不适合大型工件的热处理
当大型工件出炉时，非操作人员不得站立在炉顶
平台上；吊运工件时，工件应沿指定的通道移动， 不能在人员和设备上方越过；起吊工件的重量不得 超过桥式起重机的最大荷重；经常检查吊钩和钢丝 绳，若发现异常，应立即停止使用。
工作温度 高温（1000～1300℃）、中温炉（650～ 1000℃）、低温炉（﹤650℃）。
炉膛介质 空气炉、可控气氛炉、浴炉、流态粒子炉、 真空炉、离子渗氮炉。
工艺用途 正火炉、退火炉、淬火炉、回火炉、渗碳 炉、渗氮炉、碳氮共渗炉。
炉 型 箱式炉、井式炉、台车式炉、推杆式炉、 转底式炉、振底式炉、传动带式（网带） 炉。
1.朝前 炼钢厂利用余热进行尔后的热处理， 如攀枝花钢铁公司已开始利用锻造余热进行 GCr15球化退火。
2.朝表 因为零件断裂都起始于表面，如表面 强化，能量只用在需要的地方，心部并不要 强化。
3.朝后 热处理多道工序简化成一道，零件在 所有的机加工工序完成之后，只进行一次热 处理就能达到所需的性能。
井式电阻炉的维护、保养及注意事项与箱式电阻 炉相同。
一般井式回火设备有效加热区的有效温度公差， 分三级;
特 级——≤ 3 % 一 级——≤ 5 % 一 级——≤ 10 %
井式气体渗碳炉
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RTD—800型侧出料推杆式等温正火热处理自动生产线技术描述一、生产线概述：1、用途：本生产线为连续推杆式等温正火热处理自动生产线，用于轴、齿轮、盘齿轮等锻件的等温正火（退火）。
常用零件材料有仿ZF6，ZF7，ZF7B，22CrMoH，20CrMnTi等渗碳钢种的圆柱齿轮，后桥主、从动锥齿轮，零件最大尺寸，盘齿ф470×80mm。
2、正火后质量：奥氏体晶粒度：4～7级；硬度：22CrMoH、20CrMnTi:160HB～185HB；硬度散差：同一批料零件，硬度散差±5HB，同一零件硬度散差±4HB；金相组织：均匀的等轴状铁素体加轴片状光体均匀分布，无贝氏体等其它类型组织。
3、生产率：800Kg/h（按年时基数7200小时计算）。
4、突出特点：（1）推杆炉设前室和后室采用内炉门+侧出料的形式，并加强炉门与炉门口的密封，有效地防止空气进入炉内，减少加热工件的氧化脱碳，亦可向炉内通入氮基保护气氛实现光亮热处理。
（2）推杆式加热、等温回火炉采用山东鲁阳高铝陶瓷纤维折叠模块锚固制作的全纤维炉衬，全纤维炉衬减少炉墙蓄热和热惯性，炉顶采用平顶结构缩小炉膛空间，提高控制精度，降低表面温升,节能效果显著。
因为该炉的跨距大，所以炉顶采用大平面浮动式全纤维炉顶结构,保证炉子高温状态下变形小且均匀，减少挠度，缓解热变形应力，延长使用寿命。
（3）推杆式淬火炉，回炉加热器均采用裸式电热辐射管，延长加热器的使用寿命，且拆装快捷方便，如在使用中局部的辐射管出现故障，可在不停炉的情况下马上更换辐射管，能保证生产照常进行，避免了电阻带加热器如工件在炉内意外出盘，碰到电阻带发生断裂的现象和因炉底板变形，造成氧化皮掉在电阻带上而短路的现象发生，电阻带加热器这些缺陷，导制停炉冷却维修，维修好后又重新冷炉升温，耗能很大，而且造成几天停产。
而经反复维修后的电阻带，使用寿命明显缩短。
以上证明如采用辐射管加热器，能降低设备的维修率，提高生产率，降低工人的劳动强度，降底设备的长期运行成本，以获较优的性价比和较长的使用寿命。
（4）推杆炉炉内轨道采用江苏宜兴生产的优质氮化硅（非金属硬质合金）直形轨道的传递方式，使料盘和轨道接触的摩擦阻力比耐热钢轨道小，且硬度高耐磨性强，长期使用不易变形，料盘在炉内不会出现卡盘和拱盘现象。
（5）推杆炉内制作料盘底部导向槽，使料盘不会出现脱轨现象，料盘和料框均采用ZG0Cr25Ni20Si2制作高热强性使用寿命长。
（6）急冷室采用水冷管壁+变频冷却循环风机的新结构形式，冷却效果好，环境温度低，且无需采用大功率高温引风机，使设备的能耗、噪音、故障率降低。
（7）自动完成炉温的PID参数整定，并采用PLC编程控制炉温，大范围地满足热处理工艺的需要，使控制精度高，控制系统设计优化实现人性化操作。
（8）高可靠性的计算机集散控制系统对温度，机械，气动系统实施全自动控制和监控。
本炉炉温均匀度要求高，为了保证产品质量，以组态王6.0为开发平台,利用日本进口智能仪表、西曼顿调功智能模块、大功率固态继电器等组成硬件系统，对热处理实现了计算机监控，完成了电炉智能和PID调功功能，本系统有控温精度高、炉温波动性小、设备自动化程度高的特点，实现了对热处理车间的集散控制。
本系统具备485通讯接口功能，具有联网通讯和远程监控能力。
通过组态王软件可实现热处理炉的集中监控，主要实现如下几种功能：（8）实现计算机对仪表参数的设置和读取功能，能够实现时反映热处理炉当前的状况，对采集的数据可以保存并能随时调阅。
能够获取系统的故障并通过报警方式通知操作人员及时采取措施。
（9）可以实现热处理工艺曲线的编辑、存储、调用等功能，实现热处理工艺的计算机管理。
（10）可以实现对多台或单台电炉的热处理过程控制，热处理完毕，出报警信号通知操作人员，防止热处理过程式超时。
（11）具有双机热备功能，当系统正常时，主从机都启动，但从机不采集实时数据，而是通过网络从主机获取实时数据，同时负责对主机的监听。
在主机停机后，从机采集数据并完全取代主机的功能。
双机热备功能提高了系统的稳定性和历史数据的完整性。
（12）本型炉除人工上料、出料和成品转运外，其于操作均由机械和气动系统来完成,机械动作的自动化操作采用PLC机编程控制。
编程器选用德国西门子S7系列，传感器选用了引进德国技术生产的接近开关，其动作重复精度±0.5mm，气动元件选用日本SMC气动元件,可消除气缸同步误差。
（13）采用大功率一体化SSR元件作为调功执行元件，按新国际电工标准采用双表制控温，控制稳定可靠。
（14）按新国际电工标准采用双表制控温，控制精度：≤±1℃、仪表精度：0.3级。
（15）温控系统的重要电气元器件及仪表为进口名牌产品，充分保障了设备的使用。
（16）加热炉、等温炉采用专业风机配套厂制造的热风循环风机，运行平稳、低噪声---风机正常工作噪音＜65db（1.5米以外），高效率、低故障，保证其使用寿命较长，风机具有足够大的风量及风压，取炉内气流循环次数:1次/秒，整个导风系统采用了本公司合理的先进技术，并结合我公司类似炉子的设计经验，,改善炉内温差达±7℃的要求。
（17）本生产线除人工上料和成品转运外，其于操作均由机械和气动来完成。
高可靠性的全自动编程控制，和计算机监控系统对全线温度，机械，气动系统实施全自动控制和监控。
（18）生产线由推杆式正火加热炉、急冷室、等温回火炉、风冷室、炉前装卸料工位、温度及机械动作控制系统等部分组成。
二、全线主要技术参数：装机总容量： 600KW+10%其中加热功率： 533KW动力功率： 55KW电源： 380V±15%净生产率： 800kg/h生产节拍调整范围： 15～25min/盘(无级可调)料盘尺寸： 560×560×50mm(长×宽×高)装料高度：610 mm（含料盘）每盘装料量： 130～150kg/盘料盘分布情况：正火加热炉12盘；急冷室1盘；等温炉14盘；风冷室1盘；卸料工位1盘；装料工位4盘；进料工位：1盘；备用2盘；共配36盘。
冷却水耗量： 7m³/h气动系统压力： 0.5～0.7MP三、生产线功能描述1、T—328推杆式正火加热炉1.1、主要技术参数：额定温度： 950℃额定功率： 328KW+10%有效工作区尺寸： 6900×600×300mm(长×宽×高) 温区数： 3区进料节拍： 15～25min/盘炉温均匀性：±7℃炉温稳定性：±2℃炉内料盘分布情况：预热2盘；加热4盘；保温6盘。
三区功率分布：Ⅰ区164KWⅡ区82KWⅢ区82KW热循环风机数量：2台流量：12000～16000m³/h风压：1300～1000Pa冷却方式：水冷式1.2、结构简介：推杆式正火加热炉由前室和侧软推料机，推杆炉前进料主推料机装置，推杆炉炉体及后软推料机装置等组成。
前室功能描述：料盘由等温出料拉料机从风冷室中推至翻料机上，料筐夹紧装置夹紧料筐后将工件翻倒于集装箱内，翻料机复位。
由侧推料机将料盘拉出至装料工位上，人工将工件装入料筐后，进料推杆将料筐送入前室，前室侧门关闭，加热炉前炉门才开启，软推料机才将料筐送入炉内，可防止空气进入炉内，减少工件的氧化脱碳及对炉温的影响。
加热炉前端与前室气密连接，前室与加热炉前端用加热炉的前炉门隔开，前室用钢板制作吧，并制作保温层，侧门采用机械式升降机构，密封为陶瓷纤维盘根柔性压紧密封。
推杆式加热炉前推料机装置由无级调速滚珠丝杆主推料机、推头、导向杆、导向轨道、型钢架、接近开关等组成。
推杆炉炉体由炉壳、炉衬、炉门、升降机构、加热器、料盘导向轨道及滚轮组成。
炉壳由型钢，6 mm钢板组焊，保证足够的强度，同时考虑外形的美观性。
炉体炉衬采用全纤维炉衬，炉底采用复合炉衬。
炉墙总厚度为300㎜。
采用山东鲁阳生产的LYGX-1140M型1140陶瓷纤维折叠模块，容重：220kg/mm（300×300×250mm），防冲刷能力20m/s，它具有导垫系数小，容量小，热容小，耐急冷急热，蓄热少，升温快，可大幅度降低炉子的能耗，加热永久线变化（950℃×24h≤-3%）。
纤维折叠模块具有优良的弹性，由于纤维折叠模块处于预压缩40%状态，安装时拆掉预压固定木板其膨胀可使块与块之间的间隙紧密贴合和补偿纤维收缩，提高纤维炉衬的绝热气密性能。
靠炉壳面用普通陶瓷纤维针刺毯为背衬，厚度为两层40㎜经压缩为50㎜。
纤维折叠模块通过专用的耐热钢1Cr18Ni9Ti锚固件固定在炉壁上。
并在外壳面喷涂抗耐磨辐射涂料使其纤维表面硬化。
纤维吸热量近一步减小，喷涂厚度≥3mm。
全纤维结构使炉壳的表面温升降低，炉衬蓄热小，升温快，达到高效节能的目的。
炉顶为大平面浮动式全纤维炉顶，侧墙为层铺叠铺相结合的穿丝整体固定全纤维炉衬。
该炉衬蓄热量小，保温性能好。
炉子使用时升温速度快，节能效果明显。
该炉炉顶跨距较大，采用大平面浮动式全纤维平顶，保证炉子高温状态下变形小且均匀，减少挠度，首先是耐火纤维的良好砌筑，绝热性好，尽量降低炉顶钢结构的温度以减少变形。
为此，将炉顶纤维层加厚至400mm，使之保持与炉墙表面温度相近。
另一方面取消炉顶挂吊结构，变为多个横向主梁，将炉顶钢板焊接其上的活动炉顶组。
施工时将它们两端直接座落在炉顶的边梁上，不加固定，形成浮动式炉顶。
每块炉顶之间用耐火纤维板作为密封垫，连成整体炉顶。
最后进行炉顶纤维的整体施工。
这种新型炉顶是横向平面自由支撑结构，而纵向又是柔性密封联结方式。
当炉顶受热变形时，各板块的热变形易于释放和抵消，使炉顶变形小，炉顶使用寿命由此而延长。
炉底支撑氮化硅轨道部位和二侧料盘导向部位，采用Ⅰ级高铝矾土砖调合DX-1型高温粘结剂砌筑，以增其强度，炉底其余部分采用复合绝热炉衬。
前后门拱设计带5°的倾斜面，可以籍门身的自重，较好的进行热密封。
为提高热效率，炉温均匀性，确保出料口处的温度，加热器均匀布置在二侧墙、炉底之上。
设计时应考虑进料口提高功率30-40%，出料口提高功率15%。
以补偿前后炉门开启的热量损失，提高炉温均匀性。
加热器采用电热辐射管式，辐射管芯棒采用1Cr18Ni9Ti耐热钢制作，安装OCr25AL5鼠笼式电热元件，其表面负荷取1.2W/cm2。
用95瓷绝缘子定位，电阻丝引出端用绝缘子，硬质纤维板，柔性耐火纤维板经法兰螺栓压紧密封。
辐射管分冷端和发热端，在炉墙内和穿出炉壳外的一段为冷端。
辐射管的固定是用螺栓和密封垫固定在炉壳上制作的法兰之上。
加热器分三区分布，每支辐射管交错安装使热源分布均匀，提高炉温均匀性，第Ⅰ、Ⅱ区是预热和加热区。