铸锭缺陷分析(内容清晰)
铸造缺陷质量分析报告
铸造缺陷质量分析报告标题：铸造缺陷质量分析报告摘要：本次报告对一批铸造件的缺陷进行了详细分析，并提供了解决方案，以提高铸件的质量和可靠性。
通过对缺陷的分类、原因分析和改进措施的制定，本报告的目标是降低缺陷率、提高产品质量，并为企业的生产过程提供指导。
一、引言铸造工艺是一种常见且重要的金属加工方式，但由于多种因素的影响，铸造件常常出现各种缺陷。
本报告对以下几种常见铸造缺陷进行了分析：气孔、砂眼、夹渣和缩孔。
二、缺陷分类和特征1. 气孔：气孔是铸造件内部的圆形或椭圆形气体空洞，在表面上通常呈孔状。
这种缺陷的特征是大小不一、分布不均匀，并且可能与材料中的气体分离有关。
2. 砂眼：砂眼是在铸造件表面形成的小凹陷或孔穴，并且通常有砂粒残留。
这种缺陷的主要原因是在型腔填充过程中砂芯未能完全固化或砂芯破裂。
3. 夹渣：夹渣是铸造件内部存在金属残留或其他非金属杂质的缺陷。
它通常表现为呈条状、点状或块状分布的较暗色物质。
4. 缩孔：缩孔是在铸造件中形成的不完全填充的孔洞，通常位于较厚的截面部分。
这种缺陷的主要原因是在凝固过程中金属收缩引起的。
三、缺陷原因分析1. 气孔：气孔的形成主要与以下因素有关：金属液中溶解的气体、型腔设计不合理、浇注过程中液态金属的气体浸润和释放等。
解决方案包括采取适当的除气处理、改进型腔设计、控制浇注工艺等。
2. 砂眼：砂眼通常与砂芯制备和浇注过程中的温度、浇注速度等相关。
解决方案包括优化砂芯制备工艺、调整浇注参数以及改善浇注系统设计等。
3. 夹渣：夹渣的原因主要与金属液的净化和过滤不足、浇注过程中金属液与非金属杂质的接触等有关。
解决方案包括加强净化处理、使用过滤器、改进浇注工艺等。
4. 缩孔：缩孔的形成与金属凝固收缩不平衡、铸造温度过低、浇注过程中金属液的顺流速度等相关。
解决方案包括优化浇注工艺、控制冷却速度等。
四、改进措施根据对缺陷原因的分析，提出了以下改进措施：1. 加强除气处理：通过采用真空或压力浇注等技术，有效去除金属液中的气体；2. 优化砂芯工艺：提高砂芯的强度和温度稳定性，避免砂芯破裂；3. 加强金属液净化：采用有效的净化剂和过滤器，去除金属液中的杂质；4. 调整浇注参数：合理控制浇注温度和速度，确保金属液充满型腔；5. 优化冷却过程：控制冷却速度，减少金属凝固收缩引起的缺陷。
铸造工艺流程中的铸件缺陷分析与改进策略
铸造工艺流程中的铸件缺陷分析与改进策略铸造工艺是一种重要的金属加工方法，用于制造各种形状的金属件。
然而，在铸造过程中，铸件缺陷是一个常见的问题，它会影响到铸件的质量和性能。
因此，对于铸造工艺流程中的铸件缺陷进行深入分析，并提出改进策略，对于提高铸件质量和工艺效率具有重要意义。
一、铸件缺陷的分类与原因分析在铸造工艺中，铸件缺陷可以分为表面缺陷和内部缺陷两类。
常见的表面缺陷包括气孔、砂眼、砂洞等；内部缺陷主要有夹杂物、孔洞、收缩系数不均匀等。
1.1 气孔气孔是铸造工艺中最常见的表面缺陷之一。
其形成的原因通常有两个方面，一是液态金属中溶解气体含量过高，二是在金属凝固过程中，气体生成而未能有效排除。
造成气孔的常见因素包括砂芯质量不佳、浇注温度过高、浇注速度过快等。
1.2 砂眼和砂洞砂眼是指铸件表面局部凹陷的缺陷，而砂洞是指铸件内部或边缘凹陷的缺陷。
主要原因包括模具缺陷、浇注系统设计不合理、浇注金属温度过低等。
1.3 夹杂物夹杂物是指铸件中存在的杂质，如炉渣、油污等。
其主要原因包括铁水净化不彻底、砂芯质量不佳等。
1.4 孔洞孔洞是指铸件内部存在的封闭空腔。
常见的孔洞形式包括气孔和收缩孔。
造成孔洞的原因主要有铁水中含气量高、铸型泥浆含水量高等。
1.5 收缩系数不均匀收缩系数不均匀是指铸件不同部位的收缩量不一致。
这可能会引起铸件的内部应力集中，从而导致开裂和变形。
收缩系数不均匀的原因包括铸造合金的特性、浇注温度的控制等。
二、改进策略为了减少铸件缺陷，提高铸件质量和工艺效率，以下是一些改进策略的具体措施：2.1 优化模具设计模具设计是影响铸件质量的关键因素之一。
通过优化模具结构、提高模具材料质量和表面光洁度，可以减少砂眼、砂洞等表面缺陷的产生。
2.2 控制浇注温度和速度浇注温度和速度对铸件质量有着直接的影响。
合理控制浇注温度和速度，可以降低气孔和夹杂物等缺陷的产生。
2.3 改进铸型材料和工艺选择合适的铸型材料，对铸件质量和工艺效率的提高至关重要。
铸轧板质量缺陷、铸锭、热轧卷缺陷名称
对角线不符
两对角线测量后的差值不符合标准要求。
20
侧弯
侧边弯曲不符合标准的要求。
7
漏铝（也叫铝胡子）
在铸造过程中，金属液体突破铸锭已凝固的外壳而流到铸锭表面形成的凝固堆积状固体物称漏铝或叫铝胡子。
8
底部裂纹
铸造开头时，由于铸锭内应力发生变化，或由于底部有夹渣物而导致铸锭底部开裂称底部裂纹。
9
皮下裂纹
铸造过程中，由于铸造速度过快、水压或水流量不均匀或偏小、铸造温度偏高、结晶器传热不均匀等造成铸锭表面应力变化引起铸锭表面拉痕或拉裂处表皮下发生的裂纹，一般在铸锭吊出后仔细察看或铣面时才能发现。
4
粘辊
由于轧辊上粘铝，在轧制时，在板面上呈连续或周期性缺陷，严重时在冷轧时产生开裂。
5
大晶粒及麦穗晶
铸轧板面产生粗大晶粒，同一断面上各处晶粒也不相同，在板面上出现麦穗状的粗大晶粒。在低倍检查时发现。
6
化学成分不合格
合金元素超出国标或内控范围。
7
异物压入、夹渣或叫金属与非金属压入
压入铸轧板表面的金属、非金属物，呈明显的点状或长条状，一般为黑黄色。
16
针孔
铸锭内部含氢量高而形成的类似针眼大小的气孔。针孔一般与疏松相伴产生。此与箔轧时产生的针孔不是一种含义。
三、热轧卷与中厚板
序号
名称
定义
1
过烧
金属加热温度达到或超过金属过烧温度时而出现铸锭内部组织过烧的现象。
2
内松
卷取时内圈发生卷不紧的现象
3
外松
卷取时外圈发生卷不紧的现象
4
内甩
卷取时内圈发生偏离端面的现象
12
偏析瘤
在铸锭表面上出现凸出于表面的珠状或带状的析出物，称偏析瘤或叫偏析浮出物或偏析结疤。
20.铸锭缺陷
三，铸锭缺陷在铸锭或铸件中，经常存在一些缺陷，常见的缺陷有缩孔气孔及夹杂物等()一缩孔缩孔缺陷的原因：铸件在冷却和凝固过程中，由于金属的液态收缩和凝固收缩，原来填满铸型的液态金属，凝固后就不再能填满，此时如果没有液体金属继续补充的话，就会出现收缩孔洞，称之为缩孔。
缩孔的危害：铸件中存在缩孔，会使铸件中有效承载面积减少，导致应力集中，可能成为裂纹源；并且降低铸件的气密性，特别是承受压应力的铸件，容易发生渗漏而报废。
缩孔的出现是不可避免的人们只能通过改变结晶时的冷却条件和铸锭的形状来控制其出现的部位和分布状况缩孔分为集中缩孔和分散缩孔或缩松两类图2.38为集中缩孔形成过程示意图：液态金属浇入铸型后，与型壁先接触的一层液体先结晶，中心部分的液体后结晶，先结晶部分的体积收缩可以由尚未结晶的液态金属来补充，而最后结晶部分的体积收縮则得不到补充。
因此整个铸锭结晶时的体积收縮都集中到最后结晶的部分，于是便形成了集中缩孔。
图2.39为缩孔的另一种形式叫二次缩孔或中心线缩孔由于铸锭上部先已基本凝固，下部分仍处于液体状态，当其凝固收缩时得不到液体的及时补充，因此便在下部形成缩孔。
所以必须在铸锭时予以切除集中缩孔和二次缩孔都破坏了铸锭的完整性，并使其附近含有较多的杂质，在以后的轧制过程中随铸锭整体的延伸而伸长，不能焊和造成废品如果只切除了明显的集中缩孔未切除暗藏的二次缩孔即中心线缩孔，将给以后的机械产品留下隐患，造成亊故。
如果铸型设计得不当浇筑工艺掌握的不好则缩孔长度可能增加，甚至贯穿铸锭中心，严重影响铸锭质量缩短缩孔长度提高到顶部减少切头率提高材料利用率的措施：1.加快底部的冷却速度。
如在铸型底部安放冷铁，使凝固尽可能地自下而上进行，从而使缩孔大大减小。
2.在铸锭顶部加保温冒口，使铸锭上部的液体最后凝固，收缩时可得到液体的补充，把缩孔集中到顶部的保温冒口中3.此外，使铸型壁上薄下厚，锭子上大下小，可缩短缩孔长度分散缩孔缩松的形成机理：大多数金属结晶时以树枝晶方式长大，在柱状晶尤其是粗大的等铀晶形成过程中，由于树枝晶的充分发展以及各品枝间相互穿插和相互封锁作用，使一部分液体被孤立分隔于各枝晶之间，凝固收缩时得不到液体的补充，结晶结束后便在这些区域形成许多分散的不规则的缩孔，称为缩松。
铝合金圆铸锭质量缺陷分析
铝合金圆铸锭质量缺陷分析熔炼与铸造是变形铝合金材料制备与加工的第一道工序，也是控制铝合金材料冶金质量的关键工序，而且熔炼缺陷子在后续加工中具有遗传性，对产品的终身质量都有影响。
因此，加强对铝合金圆铸锭的检查，提高铸锭质量，对提高产品质量具有极其重要的意义。
本文通过实际生产过程中6063 铝合金圆铸锭在熔炼与铸造过程中常见质量缺陷的产生原因的分析以及解决和预防措施。
2.铝合金的特性6063铝合金是属铝一镁一硅系列可热处理强化型铝合金，6063铝合金的化学成份见表2-1。
当化学成分的范围很大时，其性能差异会在很大范围内波动，以致型Si，合金在材的综合性能会无法控制在AI—Mg—Si系合金中，主要强化相是Mg2淬火时，固溶于基体中的MgSi越多，时效后的合金强度就越高，反之，则越低。
2si在AI中的固溶度影响很大，淬火温度越高，时效后的强度越高，反温度对Mg2之，淬火温度越低，时效后的强度就越低。
3铝合金圆铸锭的质量缺陷产生原因及解决措施3.1 化学成分该合金的化学元素含量范围比较宽, 在线化学成分的控制比较容易, 同时, 由于各元素在合金中所起的作用不同, 因此必须考虑合金中各元素的含量及其相互搭配后对合金性能的影响, 保证获得较为理想的性能, 并提高成品率以取得较好的经济效益。
3.2 偏析瘤在半连续热顶铸造过程中，在铸锭表面上产生的瘤状偏析漂流物被称为偏析瘤。
产生的原因：⑴结晶器的有效过高较大；⑵铸造温度较高，使铸锭表面出现二次重熔；⑶铸造速度较快，使铸锭表面与结晶器的工作面产生了间隙，从而是铸锭表面出现二次重熔的现象；⑷结晶器内部局部缺水。
解决措施：⑴结晶器的有效高度适当降低；⑵适当降低铸造温度和铸造速度；⑶适当提高冷却强度，结晶器内部不能缺水。
对挤压产品的危害：若偏析瘤未清除，在挤压过程中易带入挤压制品，造成夹杂和局部力学性能不稳定的现象。
3.3 拉痕和拉裂在铸锭表面纵向存在的条痕，成为拉痕。
铸造铸件缺陷质量评估
铸造铸件缺陷质量评估一、引言铸造是制造业中最为常见的加工方式之一，铸造铸件广泛应用于航空、汽车、造船等工业领域。
尽管铸造技术已经得到了长足的发展，但铸造铸件在生产过程中仍然很难避免缺陷的出现，如气孔、夹杂、缺口、裂纹等，这些缺陷会降低铸件的质量，甚至会对铸件的使用性能造成影响。
因此，对铸造铸件缺陷的质量评估显得十分重要。
二、铸造铸件缺陷的分类及产生原因（一）铸造铸件缺陷的分类铸造铸件的缺陷种类繁多，如气孔、夹杂、缩孔、缺口、裂纹等。
其中，气孔是最为常见的缺陷之一，主要是由于液态金属中难以排除的空气造成的。
夹杂是由于冷却速度不够快或金属液和包覆剂接触不良造成的，缩孔是由于铸件内部液态金属冷却后收缩过程中未能填满的空气所致，缺口和裂纹是由于铸件的凝固过程中金属液流动受阻或温度梯度过大引起的。
（二）产生缺陷的原因铸造铸件缺陷产生的原因主要包括金属液凝固过程中的气孔、夹杂、缩孔等缺陷，砂型质量问题，浇注温度问题，浇注系统、冷却系统的设计不合理，制造工艺参数不恰当等问题。
三、缺陷评估方法（一）人工评估法人工评估法是最为直观的评估方法之一，通过视觉检查或使用放大镜对铸件表面或切割面的缺陷进行评估。
这种方法操作简单，成本低廉，但是准确性较低，特别是对微小缺陷难以发现。
（二）X射线检测法X射线检测是一种非破坏性检测方法，可以检测出铸件内部的缺陷。
X射线检测的优点在于准确性高、速度快、应用范围广，可以检测出各种类型的铸件缺陷。
但是，这种检测方法的成本较高，同时需要特殊设备和专业技术人员进行操作。
（三）超声波检测法超声波检测也是一种非破坏性检测方法，主要用于检测铸件的表面和内部缺陷。
这种检测方法的优点在于操作简便，成本较低，但是对于微小缺陷的检测准确性差一些。
（四）磁粉检测法磁粉检测是一种破坏性检测方法，主要用于检测铸件的表面缺陷，例如裂纹、缺口等。
这种方法的成本较低，检测效果比较准确，但是它会对铸件造成永久性的伤害。
铝合金铸锭主要缺陷特征、形成原因及防止、补救方法
铝合金铸锭主要缺陷特征、形成原因及防止、补救方法1、化学成份不合格▲缺陷特征及发现方法最终分析结果主要合金元素或杂质含量超标●形成原因1、配料中宜烧损元素取值不合适或计算有误；2、中间合金不符合标准；3、清炉、洗炉不彻底残留有上炉的铝合金及杂质；4、不同合金料相混；5、加镁后停留时间过长，并且无覆盖剂保护、使合金液氧化烧损严重；6、没有彻底搅拌，成分不均匀，导致取样不能反应出真实情况；7、炉前分析不正确。
★防止办法及补救措施1、在配料中，易烧损元素取技术标准上限或经验烧损值的上限，并经过仔细校对，；2、选用符合标准的成分分析值准确的中间合金配料；3、转炉前彻底清炉、洗炉，清洗浇包及工具；4、检查和鉴定炉前分析仪表是否有故障，如有故障，应送有关计量部门或出产厂家或其他维修站修复鉴定；5、严禁加镁后停留时间超过十分钟，并用保护性覆盖剂；6、按分析化验取样技术要求规定取样，取样前要充分搅拌合金液；7、严禁使用混装的废料和不明成份的炉料。
2、气孔▲缺陷特征及发现方法铸锭表面或内部出现的大或小的孔洞，形状比较规则；有分散的和比较集中的两类；在对铸锭作外观检查或机械加工后可发现。
●形成原因1、炉料带水气，使熔炉内水蒸气浓度增加；2、熔炉大、中修后未烘干或烘干不透；3、合金液没有覆盖保护或过热；4、熔炉、浇包工具等未烘干；5、浇注时合金液流动不连续平稳、产生涡流，卷入了气体；6、合金液精去气不充分；7、煤、煤气及油中的含水量超标。
★防止办法及补救措施1、严禁把带有水气的炉料装入炉中，装炉前要在400度左右温度下烘烤2H；2、严格按工艺对大修、中修后的炉子进行烘烤；3、熔化前按工艺要求对熔炉、浇注工具、熔剂等进行烘烧，然后才可使用；4、选用合适的精炼方法和效果好的精炼剂充分精炼合金液，精炼后加覆盖剂保护。
如果精炼后静置时间超过6H，则要进行二次精炼方可浇注或使用；5、控制浇注时液流连续均匀地浇注，未注完锭模不要中断；6、使用含水量符合要求的煤或煤气、油等燃料熔化合金液。
铸造铸件常见缺陷分析报告
铸造铸件常见缺陷分析铸造工艺过程复杂，影响铸件质量的因素很多，常见的铸件缺陷名称、特征和产生的原因，见表。
文案大全文案大全文案大全文案大全铸件质量与气孔的关系1)合理选定铸造合金和铸件结构。
2)合理制定铸件技术要求(允许缺陷，具有规文案大全定)。
3)模型质量检验(模型合格—铸件合格)4)铸件质量检验(宏观，仪器)5 铸件热处理: 消除应力，降低硬度，提高切削性，保证机械性能，退火，正火等。
1 破坏金属连续性2 较少承载有效面积文案大全3 气孔附近易引起应力集中,机械性能4 弥散孔,气密性侵入气孔，砂型材料表面聚集的气体侵入金属液体中而形成气体来源，造型材料中水分，粘结剂，各种附加物等.气孔的特征: 多位于表面附近，尺寸较大，呈椭圆形或梨形孔的内表面被氧化。
气孔形成过程:文案大全浇注---水汽(一部分由分型面，通气孔排出，另一部分在表面聚集呈高压中心点)—气压升高，溶入金属---一部分从金属液中逸出—浇口，其余在铸件内部，形成气孔。
预防气孔的发生: 降低型砂(型芯砂)的发起量，增加铸型排气能力。
文案大全析出气孔: 溶于金属液中的气体在冷凝过程中，因气体溶解度下降而析出，使铸件形成气孔，原因: 金属熔化和浇注中与气体接触(H2 O2 NO CO等) 特征: 分布广，气孔尺寸甚小，影响气密性。
反应气孔: 金属液与铸型材料，型芯撑，冷铁或溶渣之间，因化学反应生成的气体而形成的气孔。
如: 冷铁有锈Fe3O4 + C –Fe + 文案大全CO 冷铁附近生成气孔防止: 冷铁型芯撑表面不得有锈蚀，油污，要干燥。
文案大全文案大全常见铸件缺陷及其预防措施文案大全文案大全文案大全文案大全文案大全文案大全。
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铸锭缺陷分析
一．铸锭结晶组织
1.金属与合金在凝固后均为晶体，把液态金属的凝固过程称为
结晶。
纯金属的结晶过程是在一个恒定温度即结晶点下进行的，冷却强度较大时，实际结晶过渡带亦小，由于并列向前伸长有的晶核在相邻方向上互相抑制，因此，晶体容易沿着垂直于结晶面的方向连续地向液穴中心伸长成为柱状。
柱状晶的特点是伸长和排列都有一定的方向性。
合金与纯金属的结晶过程基本相同，也是从晶核开始，先形成树枝状然后发育成等轴晶或柱状晶，合金在一定的温度范围内结晶，当温度一降到这个温度范围时，溶体的任一点都可能产生晶核，在冷却强度不太大时，结晶温度范围大的合金其晶体都易发展成晶轴大小及长短基本相等或相近的等轴晶。
2.铸锭的结晶组织：由于铸锭结晶时沿整个截面上存在温度梯
度，结晶条件不同，其结晶组织也不同，铸锭一般包括三个晶区：①细晶区：当液态浇入锭模后，由于模壁或结晶器温度较低，使表面层的液态金属受到强烈激冷，立即产生大量晶核，因不能充分长大又很快彼此相遇，加之模壁又能促进形核，所以在铸锭表层形成细晶区。
②柱状晶区：在细晶区形成过程中，模壁温度不断升高，加之锭的收缩，使金属和
模壁之间产生一导热性较低的空隙，使剩余液态金属的冷却逐渐减慢，使细晶区前沿的液态金属的过冷度减小，形核困难，而原有晶粒则可继续长大，这时最外层的细小晶粒，一方面成为内部金属冷凝时向外散热的传导体，另一方面又成为柱状晶生长的起点，随着越向锭内，结晶速度愈低，那些晶轴垂直于模壁的晶粒就会毫无阻碍地继续向液态金属中长大，形成柱状晶区。
对纯度较高的金属如纯铜，结晶后柱状晶往往贯穿整个铸锭，形成“穿晶”③等轴晶区：随着柱状晶区的发展，模壁温度逐渐升高，使模壁方向方向的散热速度逐渐变慢，由于铸锭中心附近冷却强度小，产生的晶核数量亦少，并有充分机会向各个方向长大，因此铸锭中习部分形成了等式轴晶区，又因中心附近的液态金属冷却速度较慢，过冷度较小，因此铸锭中心附近的结晶组织多呈粗大等式轴晶。
这三个晶区在实际生产的铸锭中，并不是同时都存在的。
由于浇铸条件，特别是冷却条件的不同，有时细晶区很薄或几乎没有，有时柱状晶布满全锭，也有时等轴晶区很大，半连铸和铁模铸锭的结晶组织结构就不同。
半连续浇铸冷却强度大，结晶速度快，结晶的方向性强，所以半连续铸锭的柱状晶区比较发达为，而铁模浇铸则正好相反，冷却强度小，结晶速度慢，所以铁模铸锭中心附近的粗大等轴晶区比较发达。
一般来说，半连续铸锭的平均晶粒尺寸要比铁
模铸锭细小。
3.结晶组织对铸锭的影响：铸锭中的三层组织在性质上有明显
的不同，对铸锭影响很大。
细晶区是等轴的细晶粒，组织致密，不存在很大的应力和弱面，机械性能好，利于压力加工，但一般比较薄，对整个铸锭性能影响不大。
柱状晶区是相互平行的柱状晶层，比较致密，不易形成显微疏松，机械强度较高，因此对于纯度较高，不含易溶杂质、塑性较好的有色金属常常要扩大柱状晶区。
但当相对成长着的两排想邻的柱状晶彼此相遇时，交界面上可能会聚积一些易熔杂质及非夹杂，出现疏松、气孔等，降低强度、塑性，使金属在压延加工时沿界面开裂，甚至在铸件快速冷却时，由于内应力较大，也会沿这些地方形成裂纹。
等轴晶区由于在结晶时没有择优取向，故不存在柱状晶区那样脆弱的交界面，而且方位不同的晶粒彼此交错咬合，各方向上的机械性能都比较好，利于压力加工，但由于各个等轴晶粒在生长过程中互相交叉，有可能造成许多封闭的小区，将残留在这些小区中的液体相互隔绝起来，当这些液体结晶收缩时，由于得不到外界液体的补充，就形成了许多微小的缩孔，致使等轴晶区组织疏松，降低该区机械性能。
(为利于压力加工，应很好的控制合金成分和浇铸条件，改善这三层组织的相对厚度和晶粒大小，以获得由两个或一个晶区所组成的铸锭。
）为扩大柱状晶区
可以提高液态金属的过热度，减少异质形核的量，保证柱状晶在铸锭中心部分顺利长大，提高浇铸温度，使液态金属中的温度梯度增大，推迟铸锭中心部分的液态金属的结晶时间，使柱状晶区得以扩展，提高锭模的冷却能力和定向散热以增大铸锭中液态金属的温度梯度，利于柱状晶的发展，让液态金属在锭模中静止冷却，也利于柱状晶区厚度的成长。
（为发展等轴晶区，可降低液态金属的过冷度，减慢冷却速度，均匀散热，降低浇铸温度，进行变质处理及附加振动搅拌等。
）二．气孔
气孔是存在于铸锭内的气体空穴，多呈圆形或椭圆形，内表面光滑多不被氧化，因此可与疏松、缩孔相区别。
铸锭中的气体在压力加工时虽能被压缩，但不能被压合，常在加工、热处理后，引起起皮、起泡等缺陷。
形成气孔的气体是金属在熔炼或浇铸过程中从外界吸收的气体，其主要来源有三：原料有油有水带来的气体、从炉气中吸收的气体、浇铸过程中吸收的气体。
气体进入金属后大致以三种形式存在：①机械地混合于液体金属中，在凝固时来不及从铸锭中放出就以各种大水的气孔形式存在于晶粒之间②与金属或金属内其它元素结合成各种化合物－－固体的或液体的，固体的可进入渣滓，而液体的往往以气孔形式存在于凝固后的晶间。
③以原子状态溶解于金属液中，在凝固时，少部分仍溶于固体，大部分由固体中析出，形成气孔。
其。