含镍电镀废水处理技术
含镍电镀污泥处置工艺要求
稳定化法 方法提要在含镍电镀污泥中加入固化剂（水泥、石灰、大型包胶、粉煤灰等），通过水化反应，生成的各类胶凝性物质能够吸附、包裹和沉淀电镀污泥中的重金属离子，使含镍污泥pH 升高，促使污泥中的重金属离子生成难溶于水的碳酸盐和氢氧化物等，不容易浸出，达到稳定化的效果。
工艺流程含镍电镀污泥中有回收价值的元素含量较低，无资源综合利用意义时，则进行稳定化处置。
按一定配比将固化剂和含水率80 %左右的含镍电镀污泥放入搅拌器中，经过充分搅拌混合后将两者的混合固体取出进行模具成型或者自然成型后进行养护，当养护后的混合固体达到相应的无侧限抗压强度和含水率要求后，进行安全填埋。
稳定化法工艺流程见图1。
图1 稳定化法工艺流程图主要设备混料搅拌器、成型模具等。
控制条件 工艺控制参数如下：——搅拌温度、压力：常温、常压； ——搅拌器转速：20 rpm ～60 rpm ； ——pH ：9～14；——养护时间：5 d ～30 d 。
等离子体法方法提要利用等离子火炬，在等离子汽化炉中，缺氧状态下，含镍电镀污泥在等离子和高温1200 ℃左右作用下大分子的有机成分分解成氢、一氧化碳、甲烷等可燃气体，无机成分则在高温1500 ℃左右熔融形成熔浆，冷却后成玻璃体惰性残渣。
安全填埋含镍电镀污泥 ਜ਼䭽⭥䭰⊑⌕处置工艺要求12将含镍电镀污泥送入干燥炉中，在50 ℃～120 ℃下干燥除去水分后，进入烧结炉，反应温度120 ℃～600 ℃，释放挥发组分；接着在高温炉中焦炭和一氧化碳燃烧产生保持炉温600 ℃～900 ℃下有机成分部分发生裂解反应；然后在900 ℃～1300 ℃下，焦炭与水蒸气和二氧化碳反应、难分解有机物的裂解反应，形成小分子可燃气体，无机成分在等离子汽化炉底部1450 ℃～1600 ℃熔融形成熔浆，冷却后成玻璃体惰性物质，制得砂石骨料或加工成岩棉产品。
稳等离子体法工艺流程见图2。
图2 等离子体法工艺流程图主要设备烘干炉、烧结炉、高温炉、等离子体汽化炉、尾气处理系统等。
电解法处理含镍废水的研究
电解法处理含镍废水的研究摘要：含镍废水不仅造成镍金属的浪费，并且带来环境污染。
本文通过配制硫酸镍溶液模拟含镍废水，采用电解法确定最佳阳极材料为钌涂层钛板，并研究了电解时间、电流强度和Ni2+浓度等因素对Ni2+的回收率的影响。
实验结果表明：在电解时间240 min，电流强度15 A，Ni2+浓度20 g/L，电解温度50 o C，pH值6，搅拌速率300 r/min的条件下，Ni2+的回收率为85.42 %，电流效率为52.16 %。
关键字：电解法；含镍废水；回收率；电流效率；Study on electrolytic treatment of nickel - containingwastewaterAbstract: Wastewater containing nickel not only causes waste of nickel metal, but also brings environmental pollution. In this paper, nickel sulfate solution was used to simulate nickel-containing wastewater. The best anode material was determined to be ruthenium-coated titanium plate by electrolytic method. The effects of electrolysis time, current intensity and nickel ion concentration on Ni2+ recovery were studied. The experimental results show that the recovery rate of Ni2+ is 85.42 %，and efficiency is 52.16 % under the condition of 240 min electrolysis time, 15 A amperage, 20 g/L，Ni2+concentration, 50 °C electrolysis temperature, 6 pH and stirring rate of 300 r/min.Key words: Electrolysis method; Nickel-containing wastewater; Recovery rate; Current efficiency;0引言镍是一种似银白色且延展性良好的金属，由于其高度抗腐蚀性和抗腐蚀性[1]，被广泛用于电镀行业。
含镍废水处理操作规程
含镍废水处理操作规程含镍废水是指废水中含有镍元素的废水，通常来自于冶金、化工、电镀、电池制造、矿山等工业生产或废物处理和污水处理等环节。
由于镍是一种有害的重金属元素，过高的镍浓度会对环境和人体健康造成严重的危害。
因此，对含镍废水进行有效的处理至关重要。
下面是含镍废水处理操作规程。
一、废水处理前的准备工作1.1 废水质量监测：定期对含镍废水进行监测，测定其镍浓度、总悬浮物、COD、pH值等指标，以了解废水的性质和变化趋势。
1.2 化学试剂准备：按照处理工艺的要求，准备好所需的化学试剂，包括沉淀剂、中和剂、氧化剂、脱色剂等。
二、镍离子的去除2.1 调整废水的pH值：根据废水的pH值情况，选择合适的中和剂进行废水中镍离子的沉淀和pH值的调整。
2.2 沉淀剂的投加：将适量的沉淀剂投加到搅拌槽中，搅拌废水，促使镍离子与沉淀剂发生反应生成沉淀物。
2.3 沉淀物的分离：经过适当的沉淀时间后，将底部沉淀物通过沉淀池或离心机进行分离。
2.4 沉淀物的处理：经过分离的沉淀物可以进行再处理或处置，有效地回收或减少对环境的影响。
三、COD的降解3.1 氧化剂的投加：根据废水中COD的含量，选择合适的氧化剂进行投加，促使有机物的氧化反应发生。
3.2 搅拌反应：将氧化剂充分混合到废水中，并进行充分的搅拌反应，提高氧化剂与废水中有机物的接触反应速率。
3.3 沉淀分离：氧化反应后形成的氧化物通过沉淀池或离心机分离。
3.4 氧化物处理：经过分离的氧化物可以进行进一步处理或处置，达到无害化或资源化利用的目的。
四、脱色处理4.1 脱色剂的选择：根据废水的颜色及其原因，选择合适的脱色剂进行投加。
4.2 搅拌加药：将适量的脱色剂投加到废水中，并进行充分的搅拌反应，使脱色剂与废水中的色素反应。
4.3 沉淀物分离：经过适当的反应时间后，将形成的沉淀物通过沉淀池或离心机进行分离。
4.4 沉淀物处理：经过分离的脱色沉淀物可以进行进一步处理或处置。
化学镍废水处理方法
化学镍废水处理方法镍废水是指含有高浓度镍离子的工业废水。
由于镍在工业生产中广泛应用，如电镀、镍盐制备、合金制备等，导致镍废水的排放量逐年增加。
高浓度镍离子的废水对环境和人体健康都会造成严重的影响，因此需要采取适当的处理方法。
沉淀法是常用的处理方法之一、沉淀法通过添加适量的沉淀剂，使废水中的镍离子与沉淀剂反应生成难溶性的镍沉淀物，从而达到去除镍的目的。
常用的沉淀剂有氢氧化钠、氢氧化钙等。
沉淀法的优点是操作简单、工艺成熟，但需要处理后的沉淀物进行二次处理。
离子交换法是通过固体交换剂与废水中的金属离子发生置换反应，实现镍离子的去除。
该方法适用于镍离子浓度较低的废水处理。
离子交换材料常用的有阴离子交换树脂和阳离子交换树脂。
离子交换法的优点是去除效果稳定，但使用过程中会产生大量废液，需要进行后续处理。
膜分离法是近年来发展起来的一种处理技术，可以高效地去除镍离子。
膜分离法利用膜的选择性渗透性，使废水中的镍离子通过膜的渗透，从而实现去除的效果。
常用的膜分离方法有超滤、反渗透和电渗析等。
膜分离法的优点是操作简单、操作成本相对较低，但需要进行定期清洗和更换膜的维护工作。
除了以上三种主要的化学方法，还可以采用氧化还原反应、电化学法、生物法等进行镍废水处理。
氧化还原反应是通过氧化剂或还原剂对镍离子进行反应，从而实现去除的目的。
常用的氧化剂和还原剂有过氧化氢、次氯酸钠、亚硫酸钠等。
氧化还原法的优点是操作简单、高效快速，但要求对氧化剂和还原剂的投加量进行控制。
电化学法是利用电化学原理进行镍离子去除。
通过电解槽中的电极对废水进行电解，使废水中的镍离子在阳极或阴极上发生电化学反应，并在电极表面沉积下来。
电化学法的优点是具有较高的去除效率，但设备投资和运行成本相对较高。
生物法是利用微生物对镍离子进行降解或吸附，实现废水的净化。
常用的生物法有顺式反硝化过程、微生物吸附等。
生物法的优点是环保无毒，但需要对微生物的培养和维护进行管理。
含镍电镀废水处理方案
含银电镀废水处理方案业主生产中排放的废水为二种废水，镇回收水及清洗水，镇回收水含有脱脂剂、硫酸镇、硼酸等，清洗水中含有柠檬酸、柠檬酸钾。
工艺流程工艺说明1、调节池由于业主排放的废水为混合废水，废水水质、水量变化系数大，因此只有足够的调节池容量才能使进入处理系统的水质、水量稳定，所以我们设置调节池保证进入处理系统水质、水量稳定。
调节池为混凝土结构，因废水中含有硫酸镁、硫酸脱模剂、柠檬酸等,PH值呈酸性所以内衬环氧玻璃钢防腐。
2.提升泵调节池后设废水提升泵1台，废水提升泵采用耐腐自吸泵。
废水由废水提升泵均衡地送入后序处理设备。
自吸泵的特点为不须另设底阀，材质为PP,耐腐性好，基本无噪声，运转稳定。
3、中和絮凝槽因业主排放的电镀废水由二种废水组成:镇回收水及清洗水，镇回收水含有脱脂剂、硫酸镁、硼酸等，清洗水中含有柠檬酸、柠檬酸钾，由此可见废水水质呈酸性。
废水中主要含锲离子，在碱性条件下，操能生成难溶、稳定的沉淀物，所以此中和反应主要用于去除废水中的银重金属离子。
本工艺通过投加NaOH作为中和剂与镁离子形成氢氧化物沉淀去除废水中的银离子,其具有沉淀效果好、产生的污泥量少的特点。
其反应式为：Ni2++2OH-→Ni(0H)2l经实践表明在碱性条件下能使水中的重金属形成氢氧化物后沉淀去除。
当PH值在10左右时，氢氧化物去除镁的效果最佳，工艺中投加的NaOH同时作为中和剂起到调节废水PH值的作用，使废水PH值调整至10-10.5,NaOH的投加由计量泵投加并由PH仪自控装置控制。
为了提高沉淀效果及为后级气浮装置的提供更好的条件，同时向废水投加絮凝剂FeSO4、助凝齐(JPAM o FeSO4、PAM的投加由计量泵定量投加。
为了提高中和絮凝效果，中和絮凝反应采用机械搅拌，搅拌器采用不锈钢材质，减速机为摆线针轮减速机。
中和反应槽材质采用碳钢环氧玻璃钢防腐。
中和絮凝时间≥60分钟。
1、气浮装置本工艺设置的气浮装置主要去除废水中的银离子及CoD、SS 等。
含镍废水的特性及处理方法
镀镍作为金属表面修饰的主要方式，其过程会产生大量的含镍废水，其中除了有以硫酸镍和氯化镍为主的游离态镍，还有因生产工艺需要添加各种络合剂，与废水中的Ni2+形成更稳定的TA-Ni、CA-Ni、SP-Ni等酸性络合镍，使得含镍废水难以有效处理，其超标排放会对环境造成严重污染. 目前，处理含镍废水常用的方法是以氢氧化物和硫化物为主的传统化学沉淀法，其主要适用于游离态镍处理，但对低浓度络合Ni 很难有效脱除，其他方法如电解法、高级氧化还原法，虽能保证出水总镍达标，但普遍存在处理成本较高，反应时间长，易引起二次污染等。
随着废水排放标准日益严格，需要开发一种更稳定有效深度除Ni 的方法，下面海普就为大家详细的介绍下含镍废水的特性及处理方法的介绍，希望对你有所帮助。
1、含镍废水处理现状和困局：镍是一种可致癌的重金属，此外它还是一种较昂贵的金属资源（价格是铜的2~4 倍）。
电镀镍因其具有优异的耐磨性、抗蚀性、可焊性而被广泛应用于电镀生产中，其加工量仅次于镀锌，在整个电镀行业中居第二位。
在镀镍过程中产生大量含镍废水。
如果含镍废水不加处理任意排放，不但会危害环境和人体健康，还会造成贵金属资源浪费。
含镍电镀废水主要来自于镀镍生产过程中镀槽废液和镀件漂洗水，废镀液量少但其中镍离子浓度含量非常高，镀件漂洗水是电镀废水的主要来源，占车间废水排放量的80% 以上。
镀件漂洗水水量大，但其中镍离子浓度与废镀液相比要小很多。
根据《电镀污染物排放标准》（GB 21900—2008）表2 ，特别排放限值0.1 mg·L-1。
电镀含镍废水的处理技术按照不同原理可将处理含镍电镀废水的方法分为三大类：化学法、物理化学法和生物处理法。
化学法：利用化学法处理含镍电镀废水主要有传统的化学沉淀法、新型工艺铁氧体法，以及高效重金属螯合沉淀法。
其中化学沉淀法又包括氢氧化物沉淀法、硫化物沉淀法。
在化学沉淀法处理电镀废水的实验研究中，用CaO 、CaCl2、BaCl2三种破络合剂处理镀镍废水，对比发现：BaCl2 的破络合效果较好，镍离子的去除率较高，CaCl 2的效果较差。
化学镍废液处理工艺方案
化学镍废液处理工艺方案化学镍废液是由含镍化合物和离子组成的废水，一般是炼油、化工、电镀等行业的生产废水。
化学镍废液的处理对环境保护具有重要意义。
本文将从化学镍废液处理的基本原理、工艺流程、处理技术和设备等方面展开详细描述，并提出一套可行的化学镍废液处理工艺方案。
一、化学镍废液处理的基本原理化学镍废液处理的基本原理是利用化学反应将废水中的镍离子转变成易于沉淀或吸附的化合物，达到净化水质、减少废水对环境的污染的目的。
常用的方法有化学沉淀、离子交换、吸附、还原和电解等。
二、工艺流程化学镍废液的处理主要包括预处理、主处理和后处理等三个阶段。
预处理：包括除油、除铁、酸碱度调整等，可根据实际情况选择。
主处理：主要采用化学沉淀法和离子交换法。
化学沉淀法：采用沉淀剂与废水中的镍离子反应，生成沉淀物将其从水中剥离出来。
沉淀剂常用的有氢氧化钙、氢氧化钠、氢氧化铝等，具体使用根据水质的不同选择。
反应后的沉淀物除去后，获得废水中含镍量较低的水。
离子交换法：将废水通过离子交换树脂，将离子通过反应被树脂吸附，达到废水净化的目的。
离子交换树脂一般包括马弗石和磷酸树脂等，其中马弗石吸附镍的效果较好。
离子交换后脱除镍的废树脂再生处理。
后处理：后处理主要是采用氧化、沉淀、滤除等方法将处理后的废水进一步进行净化，确保其达到排放标准，并适当进行回收。
三、处理技术和设备1. 化学沉淀法：需要反应釜、混合器、装有沉淀剂的罐和沉淀池等设备。
2. 离子交换法：需要离子交换柱、控制阀门、电导计和回收装置等设备。
3. 氧化法：可以选择使用氧化剂如氯气、臭氧等氧化废水中的污染物，需要反应釜和氧化剂输送系统等设备。
4. 滤除：可以使用压滤机、带式压滤机、离心机等设备，将废水中的固体杂质进行滤除，得到清洁的废水。
四、化学镍废液处理工艺方案1. 预处理：除铁、除油、酸碱度调整首先将废液中的大颗粒费铁化合物采用过滤、沉淀等方式去除，在去除铁的也需要将废液中的油类物质进行除去。
混凝法处理含镍电镀废水
电镀与 环保
第 ３ 卷第３期（ １ 总第 １９ ・４ ・ ７ 期） ５
混 凝 法 处 理 含 镍 电 镀 废 水
Ｔ ｅ ｔ ｎ ｆＷ ａ ｔｗａ ｅ ｎ ａ ｎ ｎ ｃ ｅ （ Ｉ ｂ ａ ｕ ａ ｉ ｎ ｒ ａ ｍｅ ｔｏ ｓｅ ｔｒ Ｃｏ ｔ ｉ ｉ ｇ Ｎｉ ｋ ｌ Ｉ ） ｙ Ｃｏ ｇ ｌ ｔｏ
般 的化 学沉 淀法 效果 不佳 。但是 如 果溶 液 中有一
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纳滤(NF)是20世纪80年代后期发展起来的一种新型膜分离技术，介于超滤和反渗透之间。
其主要特点表现为纳米级孔径、具有离子选择性、操作压力低、耐压性与抗污染能力强、经济实用等。
目前，纳滤膜在饮用水领域的应用最为广泛，其在海水淡化〔9, 10〕、食品加工〔11, 12〕、制药〔13〕等方面也得到越来越广泛的应用，利用纳滤膜处理各种工业废水的研究已广泛开展。
薛莉娉等〔14〕用NF90纳滤膜对含铜电镀废水进行处理，讨论了初始浓度、操作压力、运行时间、阴离子种类、浓差极化对处理效果的影响。
试验结果表明NF90纳滤膜对含铜废水有良好的处理效果，去除率超过98%，出水铜质量浓度<2.0 mg/L，随着废液体积的浓缩，铜离子浓缩倍数可达10倍以上，可回用于镀件漂洗，实现铜的再生利用。
由此可见，采用纳滤膜技术处理电镀废水，不仅可减少废水排放对环境造成的污染，而且浓缩后的废水重金属含量高，具有较高回收利用价值。
1 试验材料与方法
1.1 试验材料
试验进水为电镀厂实际漂洗废水，具体水质如表1所示。
仪器：722N可见光分光光度计、pHS-3型pH计、DDS-11A电导仪、PP滤芯(5 μm，AMC公司)、纳滤膜(HNF40-8040，美国海德能公司)、增压泵(1.5 kW)、离心泵(5.5 kW)。
试剂：光谱纯镍粉、氨水、柠檬酸三铵、碘、碘化钾、乙二胺四乙酸二钠、丁二酮肟，均为分析纯。
1.2 试验装置与方法
(1)试验装置。
试验装置主要由膜组件、保安过滤器、增压泵、高压泵、进水箱、产水箱等组成，如图 1所示。
电镀含镍废水经增压泵压入保安过滤器去除颗粒杂质及悬浮物后，由高压泵泵入纳滤膜组件，浓缩液循环回进水箱，透过液进入产水水箱。
纳滤膜组件流量以及进出口的压力由调节阀控制。
(2)试验方法。
纳滤膜使用前是干膜，必须先用水在室温下浸泡24 h，保证膜孔内充满液体，然后在低压低流量条件下冲洗3 h，排出全部透过液，确保能够有效去除附着在膜表面的防腐剂和其他化学物质，最后再在低压低流量条件下全循环运行2 h，预压纳滤膜，从而确保后续试验中膜能够稳定运行。
试验主要考察操作压力、进水流量、料液浓度、产水比、时间等因素对纳滤膜分离性能的影响，从而选择最佳操作条件。
试验过程中，虽然进水的pH、TDS、电导率、温度等对膜分离性能有一定影响，但在实际工程中对这些项目进行调整需要增加设备投资和运行费用，综合权衡效果和投资两方面因素，试验未对上述项目进行研究。
试验过程中，控制进水pH在6.8左右、TDS为775 mg/L、电导率1 556 μS/cm、温度26 ℃，压力、流量、产水比均由阀门调节。
(3)样品分析方法和原理。
Ni2+采用丁二酮肟分光光度法(GB 11910—1989)进行测定。
在有碘存在的氨溶液中，镍与丁二酮肟作用，形成酒红色可溶性络合物，在波长530 nm处用分光光度计进行测定，得出待测溶液中Ni2+浓度。
标准曲线方程为c=9.153A-0.032，R2=0.999，工作曲线的有效范围是0～5 mg/L，有效范围以外的水样稀释至适当倍数后测其可见光吸光度，再折算成Ni2+质量浓度。
截留率(I)由式(1)计算。
式中：q1——原液中溶质的质量浓度，mg/L;q2——透过液中溶质的质量浓度，mg/L。
各参数的测定均在系统稳定运行15 min后取样分析。
2 试验结果与讨论
2.1 操作压力对纳滤膜分离性能的影响
在进水Ni2+为115 mg/L，进水流量为4.2 t/h条件下，设定各个压力状态运行60 min，考察操作压力对纳滤膜截留率以及浓缩液浓缩倍数的影响，结果如图 2所示。
图 2 操作压力对Ni2+截留率和浓缩倍数的影响
由图 2可知，随着操作压力的升高Ni2+截留率不断增大，这主要是由于压力增加使得溶剂透过率逐渐增大，从而导致更多的溶质分子在膜面积累。
同时由于溶质扩散系数比溶剂扩散系数小得多，溶质较溶剂更难透过膜，料液侧膜面溶质浓度相对增加，导致其相对作用增加，进一步阻止溶质通过膜，因此Ni2+的截留率随压力的增加而增加。
随着操作压力的升高，浓缩液中Ni2+浓缩倍数也不断增加。
结合相关数据，同时考虑到高压泵的工作极限，将试验操作压力定为0.65 MPa。
2.2 进水流量对纳滤膜分离性能的影响
在操作压力为0.65 MPa、进水Ni2+为115 mg/L、运行时间为60 min条件下，考察进水流量对Ni2+截留率及浓缩倍数的影响，结果如图 3所示。
图 3 进水流量对Ni2+截留率和浓缩倍数的影响
图 3表明，随着进水流量的增大Ni2+截留率和浓缩液中Ni2+的浓缩倍数也相应增加;当流量达到6 t/h时，截留率增加效果不显著。
这是由于纳滤膜运行中存在膜过程阻力，包括膜阻力、污染层阻力及浓差极化阻力，其中浓差极化阻力是影响截留率的主要因素。
随着进水流量的增加，浓差极化阻力也随之增大，截留率也同样升高。
但当进水流量增加到一定程度后，浓差极化阻力逐渐趋向最大，截留率也随之缓慢达到最大值。
控制试验进水流量为6 t/h时，纳滤膜的Ni2+截留率稳定在61%以上。
同时，浓缩倍数也随着进水流量的增加而增大。
进水流量为6 t/h时，浓缩液中Ni2+浓缩倍数达到最大，较进水提高了2倍。
2.3 料液浓度对纳滤膜分离性能的影响
纳滤膜是一种压力驱动膜，提高进水浓度会使得溶液的渗透压相应增加，因此在相同的操作条件下纳滤膜分离不同浓度的进水时其分离性能不同。
调节进水Ni2+质量浓度为230 mg/L，每次试验依次提高30 mg/L，直至440 mg/L，在恒压0.65 MPa、进水流量6 t/h、其他因素不变的条件下运行，考察纳滤膜分离不同浓度进水时的性能，结果如图 4所示。
图 4 进料质量浓度对Ni2+截留率和浓缩倍数的影响
由图 4可知，随着料液中Ni2+质量浓度的升高，纳滤系统对Ni2+截留率和浓缩倍数均相应增加，这是由于随着料液浓度的升高，膜面电荷密度也随溶质吸附而增大，从而导致截留率上升。
尽管透过液的Ni2+浓度也相应增大，但由于透过液Ni2+增幅低于进水浓度的增加幅度，使得纳滤膜对Ni2+的截留率亦随进水浓度的增加而相应地升高。
当进料Ni2+质量浓度增至440 mg/L时，Ni2+截留率为71.5%，此时浓缩液浓缩倍数为3.2倍。
值得注意的是，随着料液浓度的增加，透过液中Ni2+浓度也相应增加，不利于后续处理及回用，因而进料Ni2+浓度不宜过高。
应根据实际情况而定，一般不超过410 mg/L。
2.4 运行时间对纳滤膜分离性能的影响
控制操作压力为0.65 MPa、进水流量为6 t/h、调节料液质量浓度为440 mg/L、其他条件不变，考察60 h内纳滤膜的截留率及浓缩倍数的变化，各参数均在稳定运行15 min 后取样测定，结果如图 5所示。
图 5 运行时间对Ni2+截留率及浓缩倍数的影响
由图 5可知，系统开始运行后，Ni2+截留率及浓缩液的浓缩倍数均随膜运行时间的延长而逐步提高，纳滤膜运行40 h时接近最大截留率及最大浓缩倍数，此后趋于稳定，截留率达75%左右，浓缩倍数达6.2倍左右。
这是由于纳滤膜刚开始使用时，膜面比较松弛，溶剂和溶质都比较容易透过膜片，使得截留率较低，但此时其增长速率较快。
随着运行时间的不断延长，纳滤膜逐渐被压实，其截留率会逐渐上升，但上升幅度较前段时间小。
当纳滤膜运行至40 h后，膜片被压实到一定程度不再变化，其截留率及浓缩液的浓缩倍数均接近最大值并开始趋于稳定。
2.5 产水比对纳滤膜分离性能的影响
通过控制阀门可调节纳滤系统中透过液与浓缩液的产水比。
控制操作压力为0.65 MPa，调节料液质量浓度为200 mg/L，分别在产水比(透过液与浓缩液体积比)为1∶1、1∶2、1∶3，不同进水流量条件下运行一定时间，考察纳滤膜稳定运行后Ni2+截留率及浓缩倍数的变化情况，如图 6所示。
图 6 产水比对Ni2+截留率及浓缩倍数的影响
由图 6可知，在同一进水流量下，产水比为1∶1时Ni2+截留率及浓缩液浓缩倍数均最大，产水比1∶2次之，而产水比为1∶3时最小。
另外，随着进水流量增大，Ni2+截留率及浓缩液的浓缩倍数也逐渐增大，与2.2结论相符。
当进水流量为6 t/h时，Ni2+最大截留率为65.7%，浓缩液最大浓缩倍数为2.4倍。
3 结论
纳滤膜系统分离电镀镍漂洗废水的最佳运行参数：操作压力为0.65 MPa，进水流量为6 t/h，产水比为1∶1，运行时间≥40 h，料液浓度根据工程实际情况进行调节。
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