精益生产
精益生产基本概念介绍
精益生产基本概念介绍精益生产是一种以提高效率和降低浪费为核心的生产管理理念，旨在通过优化生产流程，满足客户需求，提高产品质量并降低成本。
精益生产最初由日本的丰田汽车公司引入并得到广泛应用。
它起源于日本的“丰田生产方式”（Toyota Production System，简称TPS），并得到了美国的“精益生产”（Lean Manufacturing）概念的发展和完善。
精益生产的核心理念是通过消除无效的活动和浪费来提高生产效率，以满足客户需求。
这种管理思想可以应用于各种生产领域，包括制造业、服务业、医疗保健等。
精益生产的基本概念包括以下几个方面：1. 价值：精益生产强调以客户价值为导向，将每个生产活动的价值与客户的需求联系起来。
只有在客户眼中具有价值的活动才是有意义的，其余的活动被视为浪费。
2. 浪费：精益生产关注浪费的问题，并试图消除它们。
七大浪费（Overproduction/超产、Waiting/等待、Transportation/运输、Overprocessing/超加工、Inventory/库存、Motion/移动、Defects/缺陷）被认为是造成资源浪费的主要原因。
3. 价值流：精益生产强调要了解和优化整个价值流程。
价值流程是指将原材料转化为最终产品的所有步骤和流程。
通过深入了解价值流，可以识别出浪费并采取相应的措施。
4. 拉动生产：精益生产提倡拉动生产，即根据客户需求进行生产，而不是根据内部生产能力。
拉动生产要求在生产单元间建立稳定的信号和流程，以确保在需要时引导和控制生产。
5. 持续改善：精益生产鼓励持续改进，通过定期检查生产流程和解决问题，以优化效率和质量。
持续改进是精益生产的核心原则之一，要求全员参与，持续提高生产效率和质量。
总之，精益生产是一种追求高效、高质量的生产管理理念。
它关注客户价值、消除浪费、优化价值流程，通过拉动生产和持续改善来实现最佳效果。
精益生产的理念和方法可以帮助企业提高竞争力，并在不断变化的市场环境中保持持续增长。
精益生产的概念及特点分析
精益生产的概念及特点分析引言精益生产是一种以节约资源、增加价值为中心的生产管理理念，起源于日本汽车业。
它通过最小化浪费和提高效率，实现了生产过程的优化和产品质量的提升。
本文将介绍精益生产的概念，并分析其特点。
一、精益生产的概念精益生产（Lean Production）是一种通过消除浪费、提高效率和灵活性的生产方式。
它最早由日本丰田汽车公司开发和实践，并得到广泛推广和应用。
精益生产的核心理念是尽量减少浪费，提高价值创造，从而实现成本降低和效率提高。
它通过减少库存、减少不必要的活动和流程、优化资源使用等方式，确保生产过程能够快速、高效地运转。
二、精益生产的特点1.去除浪费：精益生产强调去除各种形式的浪费，包括等待时间、过程中的缺陷、运输和库存的浪费等。
通过识别和消除浪费，企业能够大幅度提高生产效率和产品质量。
2.价值流分析：精益生产通过价值流分析，识别出创造价值的步骤和非价值增加的步骤，以便优化生产过程。
通过削减或优化非价值增加的步骤，企业能够实现资源的最大利用。
3.持续改进：精益生产强调持续改进的理念。
企业应该不断地寻求改进的机会，不断优化生产流程和提升产品质量。
通过持续改进，企业可以不断提高效率和竞争力。
4.员工参与：精益生产注重员工的参与和协作。
员工是企业的核心资产，他们的经验和智慧对于改进生产过程非常重要。
通过培养员工的参与意识和团队合作精神，企业可以更好地实现精益生产的目标。
5.质量优先：精益生产强调质量的重要性。
企业应该始终把质量放在第一位，追求卓越的产品质量。
通过不断提高产品质量，企业可以提升品牌形象、增加市场竞争力。
6.灵活性：精益生产注重灵活性和适应性。
企业应该具备快速响应市场需求的能力，同时灵活调整生产流程，以适应市场变化。
通过灵活性，企业可以更好地满足客户需求并获得竞争优势。
三、精益生产的实施步骤1.识别价值流：通过价值流分析，识别出创造价值的步骤和非价值增加的步骤。
2.消除浪费：排除所有不必要的活动和流程，减少浪费，提高效率。
精益生产十大措施
精益生产十大措施
精益生产是一种管理方法，旨在通过消除浪费和提高效率来改善生产流程。
以下是精益生产的十大措施：
1. 价值流分析：通过了解价值流程，识别非增值活动并消除浪费，以提高生产效率。
2. 建立标准化工作：制定操作标准和工作程序，确保每个工序都能按照统一和标准化的方式进行。
3. 减少库存：通过实施及时供应链管理，减少不必要的库存，降低资金占用和仓储成本。
4. 一体化生产：将不同的生产环节整合在一起，优化流程并提高生产速度和灵活性。
5. 安全生产：强调员工安全意识和安全培训，实施预防措施以减少事故和生产中断。
6. 持续改善：通过设立持续改进机制，鼓励员工提出改善意见，并对生产流程进行持续优化。
7. 质量控制：建立质量管理体系，追求零缺陷生产，并及时发
现和解决质量问题。
8. 灵活生产：将生产线设置为灵活可调整的模式，以满足不同
客户需求和变化的市场需求。
9. 员工培训与发展：提供员工培训和发展机会，提高员工技能
和专业素质，激发员工的创造力和积极性。
10. 持续研究与创新：鼓励研究和创新文化，与市场趋势和技
术进步保持同步，不断提升生产方式和产品质量。
以上是精益生产的十大措施，通过实施这些措施，企业能够提
高生产效率、降低成本并满足客户需求。
精益生产五大原则
精益生产五大原则精益生产（Lean Production）是一种以提高生产效率和质量为目标的生产管理方法，由日本丰田汽车公司创始人之一，著名企业家丰田太郎提出。
它以节约资源、降低浪费、提高员工参与度和持续改善为核心原则。
精益生产有五大原则，分别是价值流思维、流程的流动、拉动生产、零库存和持续改善。
第一，价值流思维（Value Stream Thinking）。
价值流是指顾客购买产品时愿意为之付费的所有活动的集合。
价值流思维的目标是通过分析生产过程中各个环节的价值流，消除不必要的环节和浪费，最大限度地提升价值创造的效率。
价值流思维强调整个价值链的优化，关注价值的流动而非单个环节的效率。
通过全面理解价值流程，找出不增值的环节并削减，将生产过程中的各个环节无缝连接起来，使价值在生产过程中能够顺畅地流动。
第二，流程的流动（Flow）。
流程的流动强调的是产品在生产过程中的流动，要求消除所有阻碍产品流动的因素。
流动原则要求缩短产品从原材料到最终成品的生产周期，减少产品的停滞和等待时间，从而提高生产效率。
流程的流动中还强调对生产过程中的瓶颈环节进行监控和管理，确保每个环节都能够顺畅流动，以保证整个生产过程的连续性。
第三，拉动生产（Pull Production）。
拉动生产原则是指在生产过程中，根据顾客需求，通过减少库存和根据实际需求实时生产，实现生产活动的“拉动”。
相较于推动式生产，拉动式生产更加灵活，能够根据市场需求来调整生产计划，减少库存积压，降低库存成本。
拉动式生产也能够有效避免过量生产和“刷单”等现象，提高资源利用效率。
第四，零库存（Zero Inventory）。
零库存是指在供应链中减少或消除库存的原则。
零库存原则的目标是通过减少库存数量和减少库存滞留时间，减少资金占用和库存积压的问题。
零库存原则在精益生产中十分重要，它通过拉动式生产、批量生产、精确计划等手段，保持库存的最低水平，以减少非价值增加的资金、时间和空间的浪费。
精益生产的优势及意义
精益生产的优势及意义精益生产是一种流程管理的理念，旨在最大程度地提高生产效率和质量，并降低资源浪费。
它的优势和意义体现在以下几个方面：1.提高生产效率：精益生产通过优化流程、减少浪费，以及实施持续改进的方法，可以大幅度提高生产效率。
它通过合理分配资源、提高工作效率，从而实现更高的产量和更快的交付周期。
2.降低成本：精益生产通过排除不必要的浪费，包括过度生产、物料浪费、运输和处理浪费等，可以显著降低生产成本。
同时，它还能够减少库存和工作流程中的停滞时间，提高资源的利用效率。
3.提高质量：精益生产强调对质量的持续关注和改进。
通过实施精细化的流程控制，识别和解决生产过程中可能导致质量问题的因素，从而提高产品和服务的质量水平。
这也有助于减少退货、返修等不合格品的数量，提高客户满意度。
4.增强灵活性：精益生产注重灵活性和对变化的适应能力。
它可以帮助企业更好地应对市场需求的变化，例如，通过减少生产批次和提高响应速度，实现更快的订单交付。
这使企业能够更好地与市场同步，并更快地推出新产品。
5.鼓励员工参与：精益生产强调员工的参与和团队工作。
它鼓励员工提出改进意见、解决问题，并进行实时的流程监控和反馈。
这不仅可以提高员工的积极性和士气，还能激发员工的创造力和工作热情，从而形成一个共同致力于不断改进的团队。
精益生产还可以带来经济和环境效益。
通过减少资源浪费，企业可以降低生产成本，提高利润率。
同时，减少对自然资源的消耗和环境污染，有助于企业实现可持续发展。
此外，精益生产还可以培养和提高员工的技能和专业素养。
通过参与流程改进和问题解决，员工可以获得更多的培训和学习机会，提高自己的工作能力和职业发展前景。
总之，精益生产具有提高生产效率、降低成本、提高质量、增强灵活性和鼓励员工参与的优势和意义。
它是企业持续发展和竞争优势的重要保证，也是实现可持续发展和社会责任的有效途径。
企业应该积极引入和推广精益生产的理念和方法，以适应快速变化的市场需求，提升自身的核心竞争力。
什么是精益生产
什么是精益生产精益生产（Lean Production）又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。
精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。
它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过干臃肿的弊病。
精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。
丰田生产方式又称精细生产方式，或精益生产方式。
[编辑]精益生产的产生与推广20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征。
大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。
这种方式适应了美国当时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支往产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。
大规模流水生产在生产技术以及生产管理史上具有极为重要的意义。
但是第二次世界大战以后，社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。
为了顺应这样的时代要求，由日本丰田汽车公司首创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。
1950年，日本的丰田英二考察了美国底持律的福特公司的轿车厂。
当时这个厂每天能生产7000辆轿车，比日本丰田公司一年的产量还要多。
但丰田在他的考察报告中却写道：“那里的生产体制还有改进的可能”。
战后的日本经济萧条，缺少资金和外汇。
怎样建立日本的汽车工业？照搬美国的大量生产方式，还是按照日本的国情，另谋出路，丰田选择了后者。
对于精益生产的理解
对于精益生产的理解一、什么是精益生产精益生产是一种以客户需求为导向，通过优化流程、降低浪费和提高效率来实现生产过程的最大化价值的方法。
它通过消除不必要的浪费和缩短流程时间，实现了资源的最大化利用和成本的最小化。
二、精益生产的原则1.价值定义：明确产品或服务对客户有什么价值，并根据客户需求进行设计和开发。
2.流程分析：对整个生产过程进行分析，找出其中存在的浪费和不必要的环节，并消除它们。
3.流程优化：通过改进流程，使其更加高效、简单、快速，减少浪费并提高质量。
4.拉动式生产：根据客户需求，以拉动方式进行生产，避免过度生产和库存积压。
5.持续改进：不断地寻找问题并改进解决方案，使得整个生产过程不断地完善和提升。
三、精益生产与传统生产模式的区别1.价值观念不同：传统模式注重规模经济和成本控制，而精益模式注重客户价值和持续改进。
2.流程设计不同：传统模式中，流程是基于生产能力和设备的，而精益模式中，流程是基于客户需求和价值的。
3.生产方式不同：传统模式采用推动式生产，即按计划进行生产并将产品推向市场，而精益模式采用拉动式生产，即根据客户需求进行生产。
4.质量控制方式不同：传统模式注重检验和纠错，而精益模式注重预防和持续改进。
四、精益生产的优势1.提高效率：通过消除浪费和优化流程，提高了整个生产过程的效率。
2.降低成本：通过减少浪费和提高效率，降低了整个生产过程的成本。
3.提高质量：通过持续改进和预防控制，提高了产品或服务的质量。
4.增强竞争力：通过提高效率、降低成本、提高质量等方面的优化，增强了企业的竞争力。
5.改善员工满意度：通过减少浪费和优化工作流程，员工可以更加轻松地完成工作任务，并获得更多的自豪感和成就感。
五、实施精益生产的步骤1.明确价值：确定客户需求和产品或服务的价值。
2.流程分析：对整个生产过程进行分析，找出其中存在的浪费和不必要的环节，并消除它们。
3.流程优化：通过改进流程，使其更加高效、简单、快速，减少浪费并提高质量。
精益生产的定义
精益生产的定义概述精益生产（Lean Manufacturing）是一种以最大限度满足顾客需求为目标的生产管理方法。
它旨在通过消除浪费、提高效率和质量，使生产过程更加高效和可持续。
发展历程精益生产起源于日本丰田汽车公司的生产方式，后来被广泛引入全球各个行业。
它最早由丰田的创始人，丰田本书一郎（Taiichi Ohno）所提出。
1980年代，美国的研究者詹姆斯·P·温斯将其引入美国，并将其称为“精益制造”，后来发展为精益生产。
精益生产的原则精益生产的核心原则是：“为顾客需求增长而增长”。
这一原则强调了对顾客需求的持续关注，并通过减少浪费、提高生产效率和质量来满足顾客需求。
以下是精益生产的几个基本原则：1.价值观：价值观是以顾客需求为导向的，只有为顾客创造价值的活动才是有意义的。
所有不增加价值的活动都是浪费的。
2.浪费的识别与消除：精益生产通过识别和消除不必要的浪费来提高生产效率。
其中包括以下七种浪费：–运输：不必要的物料移动。
–库存：大量未加工或半成品的堆积。
–动作：不必要的人力运动。
–等待：产生停滞和延迟。
–过程：存在不必要的操作步骤。
–缺陷：产生不合格产品。
–未充分利用人才：没有充分发挥员工潜力。
3.流程优化：精益生产追求流程的连续改进，以增加价值和降低浪费。
通过简化流程、减少工序和提高效率来实现。
4.基于团队的工作环境：精益生产强调建立一个团队合作的工作环境。
员工积极参与问题解决和决策制定，共同推动组织的发展和改进。
5.持续改进：精益生产是一个持续改进的过程，不仅仅是一个工具或一套技术。
它要求组织不断改进和创新，以适应市场变化和顾客需求的变化。
实施精益生产的关键步骤要成功实施精益生产，组织需要采取一系列关键步骤：1.指定目标：设定明确的目标和指标，以推动改进工作的进行。
这些目标应该与顾客需求和组织的战略一致。
2.流程分析：对组织的生产流程进行详细分析，识别出存在的浪费和瓶颈，并确定改进的重点。
精益生产
精益生产精益生产（Lean Production，LP）是美国学者于1990年提出的一种较完整的生产经营管理理论。
其内容不仅是生产系统内部的运营管理，而且包括市场预测、产品开发、生产制造管理、零部件供应系统直至营销与售后服务等企业的一系列活动，形成了生产与经营一体化、制造与管理一体化的生产经营管理理论。
精益生产被认为是对人类社会和人们的生活方式影响最大的一种生产方式，是新时代工业化的象征。
（一）精益生产的原理1.不断改进2.消除浪费3.协力工作4.沟通（二）精益生产的主要内容1.在生产系统方面以具有高度工作热情、多种技能的“多面手”和独特的设备配置为基础，将质量控制融会到每一生产工序中去；能够灵活敏捷地适应产品的设计变更、产品变换以及多品种混合生产的要求。
2.在零部件供应系统方面与零部件供应厂家保持长期稳定的全面合作关系，使零部件供应系统能够灵活、敏捷地适应产品的设计变更以及产品交换，并通过管理信息系统的支持，使零部件供应商也共享企业的生产管理信息，从而保证准时交货。
3.在产品的研发方面以并行工程和团队工作方式为研发的主要组织形式和工作方式。
在一系列开发过程中，强调产品开发、设计、工艺、制造等不同部门之间的信息沟通和同时并行开发。
这种并行开发还扩大至零部件供应厂家，促使它们从早期开始参加开发。
4.在流通方面与顾客以及零售商、批发商建立一种长期的关系，使来自顾客和零售商或批发商的订货与工厂的生产系统直接挂钩，销售成为生产活动的起点，以迅速、周到的服务最大限度地满足顾客的需要，并极力减少流通环节的库存。
5.在人力资源的利用方面形成一套劳资互惠的管理体制，通过QC小组、提案制度、团队工作方式、目标管理等一系列方法，调动和鼓励职工进行“创造性思考”。
并注重培养和训练人员的多方面技能，最大限度地发挥每一个人的潜在能力。
6.在管理理念方面把现有的生产方式、管理方式看作改善的对象，不断地追求降低成本、降低费用、质量完美、缺陷为零、产品多样化等。
精益生产的定义及基本原则
精益生产的定义及基本原则1. 精益生产的概念精益生产是一种以提高生产效率和增加价值为目标的生产管理理念。
它最早由日本丰田汽车公司引入，并在全球范围内得到了广泛应用。
精益生产旨在通过消除浪费、优化流程和改善质量，以最小化资源的浪费并提高生产效率。
2. 精益生产的基本原则精益生产的基本原则是由多个原则组成的，下面将逐一进行介绍。
2.1 价值定义精益生产强调要明确产品或服务的价值，并清楚地了解顾客的需求。
只有明确了价值，才能从中识别出不添加价值的活动并予以削减。
2.2 流程优化精益生产关注整个价值流程，并寻求通过优化流程，缩短生产周期时间并减少浪费。
通过消除瓶颈、降低库存和提高响应速度等方式，使生产过程更加高效。
2.3 客户拉动精益生产提倡根据客户的需求来推动生产，即所谓的“客户拉动”生产方式。
这种方式可以帮助企业实现按需生产，并降低库存和产生的浪费。
2.4 持续改进精益生产鼓励组织不断地进行改进，并通过精益工具和技术来持续改善生产效率和质量。
这包括使用标准化工作、自动化技术和员工培训等手段，不断挖掘和解决问题。
2.5 节约资源精益生产倡导合理利用资源并减少浪费，包括减少不必要的运输、库存和过程中的浪费等。
通过降低成本和资源消耗，企业可以提高竞争力并持续发展。
2.6 尊重人精益生产强调尊重人，认为员工是组织最重要的资产。
企业应该为员工提供培训、发展机会和安全环境，激励员工积极参与改进活动。
3. 精益生产的实施步骤实施精益生产需要经过一系列的步骤，下面将进行简要介绍。
3.1 确定目标首先，组织需要明确实施精益生产的目标，并将其与组织的战略目标进行对齐。
明确的目标可以帮助组织在实施过程中保持目标导向性。
3.2 培训和教育实施精益生产需要员工具备相应的知识和技能。
因此，组织需要为员工提供相关的培训和教育，使其了解精益生产的原理和方法。
3.3 流程改善精益生产强调流程的优化，因此，组织需要对现有的生产流程进行分析和评估，找出其中的问题和瓶颈，并采取相应的改进措施。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。
精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。
精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。
精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，也必将成为二十一世纪标准的全球生产体系。
精益生产方式是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物。
它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，直到20世纪60年代才逐步完善而形成的。
[编辑本段]定义精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。
与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。
[编辑本段]核心其核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势，同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。
[编辑本段]实质精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。
实施精益生产方式JIT就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。
它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
精益生产方式的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。
精益生产方式生产出来的产品品种能尽量满足顾客的要求，而且通过其对各个环节中采用的杜绝一切浪费（人力、物力、时间、空间）的方法与手段满足顾客对价格的要求。
精益生产方式要求消除一切浪费，追求精益求精和不断改善，去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位；精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作。
其目的是以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。
[编辑本段]区别精益生产方式与传统生产方式的区别主要表现为：改变了品质控制手段；消灭（减少）了各种缓冲区；增加了职工的参与感和责任感；培训职工并与职工交流；仅在需要的地方采用自动化；精益组织结构。
[编辑本段]特征精益生产方式是围绕着最大限度利用公司的职工、协作厂商与资产的固有能力的综合哲学体系。
这个体系要求形成一个解决问题的环境并对问题不断改进改善，要求各个环节都是最卓越的，而这些环节打破了传统的职能界限。
精益生产方式的主要特征表现为：（1）品质——寻找、纠正和解决问题；（2）柔性——小批量、一个流；（3）投放市场时间——把开发时间减至最小；（4）产品多元化——缩短产品周期、减小规模效益影响；（5）效率——提高生产率、减少浪费；（6）适应性——标准尺寸总成、协调合作；（7）学习——不断改善。
[编辑本段]什么是精益生产精益生产又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。
精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。
它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过干臃肿的弊病。
精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。
丰田生产方式又称精细生产方式，或精益生产方式。
[编辑本段]精益生产的产生与推广20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征。
大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。
这种方式适应了美国当时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支住产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。
大规模流水生产在生产技术以及生产管理史上具有极为重要的意义。
但是第二次世界大战以后，社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。
为了顺应这样的时代要求，由日本丰田汽车公司首创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。
1950年，日本的丰田英二考察了美国底持律的福特公司的轿车厂。
当时这个厂每天能生产7000辆轿车，比日本丰田公司一年的产量还要多。
但丰田在他的考察报告中却写道：“那里的生产体制还有改进的可能”。
战后的日本经济萧条，缺少资金和外汇。
怎样建立日本的汽车工业？照搬美国的大量生产方式，还是按照日本的国情，另谋出路，丰田选择了后者。
日本的社会文化背景与美国是大不相同的，日本的家族观念、服从纪律和团队精神是美国人所没有的，日本没有美国那么多的外籍工人，也没有美国的生活方式所形成的自由散漫和个人主义的泛滥。
日本的经济和技术基础也与美国相距甚远。
日本当时没有可能全面引进美国成套设备来生产汽车，而且日本当时所期望的生产量仅为美国的几十分之一。
“规模经济”法则在这里面临着考验。
丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验，根据日本的国情，提出了解决问题的方法。
经过30多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了美国，产量达到了1300万辆，占世界汽车总量的30％以上。
制造、电子、计算机、飞机制造等工业中。
丰田生产方式是日本工业竞争战略的重要组成部分，它反映了日本在重复性生产过程中的管理思想。
丰田生产方式的指导思想是，通过生产过程整体优化，改进技术，理顺物流，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出的目的。
日本企业在国际市场上的成功，引起西方企业界的浓厚兴趣，西方企业家认为，日本在生产中所采用的方式是其在世界市场上竞争的基础。
20世纪80年代以来，西方一些国家很重视对丰田生产方式的研究，并将其应用于生产管理。
[编辑本段]精益生产的特点拉动式准时化生产以最终用户的需求为生产起点.强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。
组织生产线依靠一种称为看板（Kanban）的形式。
即由看板传递下道向上退需求的信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）。
生产中的节拍可由人工干预、控制，但重在保证生产中的韧流平衡（对于每一道工序来说，即为保证对后退工序供应的准时化）。
由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。
全面质量管理强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量.生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。
重在培养每位员工的质量意识，在每一道工序进行时注意质量的检测与控制，保证及时发现质量问题.如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。
对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起协作，尽快解决。
团队工作法团队工作法（Team work）。
每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。
更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用.组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。
团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调的顺利进行。
团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。
（这与日本独特的人事制度关系较大）团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的稽核，提高工作效率。
团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可能属于不同的团队。
并行工程并行工程（Concurrent Engineering）。
在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。
各项工作由与此相关的项目小组完成。
进程中小组成员各自安排自身的工作，但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决。
依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行。
利用现代CIM技术，在产品的研制与开发期间，辅助项目进程的并行化。
[编辑]精益生产与大批量生产方式管理思想的比较精益生产作为一种从环境到管理目标都是全新的管理思想，并在实践中取得成功，并非简单地应用了一二种新的管理手段，而是一套与企业环境、文化以及管理方法高度融合的管理体系，因此精益生产自身就是一个自治的系统。
（1）优化范围不同大批量生产方式源于美国，是基于美国的企业间关系，强调市场导向，优化资源配置，每个企业以财务关系为界限，优化自身的内部管理。
而相关企业，无论是供应商还是经销商，则以对手相对待。
精益生产方式则以产品生产工序为线索，组织密切相关的供应链，一方面降低企业协作中的交易成本，另一方面保证稳定需求与及时供应，以整个大生产系统为优化目标。
（2）对待库存的态度不同大批量生产方式的库存管理强调“库存是必要的恶物”。
精益生产方式的库存管理强调“库存是万恶之源”。
精益生产方式将生产中的一切库存视为“浪费”，同时认为库存掩盖了生产系统中的缺陷与问题。
它一方面强调供应对生产的保证，另一方面强调对零库存的要求，从而不断暴露生产中基本环节的矛盾并加以改进，不断降低库存以消灭库存产生的“浪费”。
基于此，精益生产提出了“消灭一切浪费”的口号。