合金车间
铝合金工厂规章制度
铝合金工厂规章制度第一章总则第一条为了规范铝合金工厂的生产活动，确保生产安全和产品质量，保障员工的权益和安全，制定本规章制度。
第二条铝合金工厂的规章制度适用于铝合金生产车间内的一切生产活动，所有员工必须严格遵守。
第三条工厂生产经理负责全厂的生产管理，领导各部门负责人依次负责本部门的生产管理。
第四条生产车间必须每天进行安全检查，及时发现隐患并进行整改。
第五条铝合金工厂员工必须熟悉并遵守本规章制度，不得擅自违反规定。
第二章生产安全管理第六条生产车间内禁止使用明火。
第七条作业人员必须穿着符合要求的工作服和劳动防护用品。
第八条作业人员必须经过专业培训，掌握铝合金生产的相关知识和技能。
第九条设备操作人员必须持有有效的操作证，并按照规定操作设备。
第十条生产车间内的设备必须定期检查，确保设备正常运转。
第十一条发现问题必须及时上报，并按照规定程序进行处理。
第十二条紧急情况下，必须按照应急预案进行处置。
第三章生产质量管理第十三条生产人员必须按照标准操作程序操作设备，严格控制生产质量。
第十四条生产过程中必须进行严密的检验，不合格品必须及时处理。
第十五条生产车间负责人必须组织员工进行质量管理培训，提高员工的质量意识。
第十六条断点回溯制度必须得到贯彻执行，发生不良品时能追溯到产生原因。
第十七条处置不良品必须妥善处理，严禁私自销毁或出售。
第四章员工安全管理第十八条所有员工必须参加安全培训，并签订安全责任书。
第十九条员工必须严格遵守安全操作规程，不得违章操作。
第二十条员工必须定期体检，确保身体健康。
第二十一条员工必须严格遵守工作时间，不得迟到早退。
第二十二条员工必须保管好个人财物，不得私自外借。
第五章纪律管理第二十三条生产车间内严禁吸烟、喧哗和赌博。
第二十四条生产车间内禁止随地吐痰、乱扔垃圾。
第二十五条发现问题必须向负责人汇报，不能隐瞒。
第二十六条违反规定的员工将被追究责任，严重者将受到相应处罚。
第六章实施细则第二十七条铝合金工厂规章制度的修改需经全厂负责人会议通过。
铝合金熔铸车间管理制度
铝合金熔铸车间管理制度第一章总则第一条为了规范铝合金熔铸车间的生产和管理，提高生产效率，保障生产安全和产品质量，特制定本制度。
第二条本制度适用于铝合金熔铸车间的生产管理。
第三条生产车间必须符合国家有关安全、环保、劳动卫生等法律法规的要求，并按照公司的相关规定进行生产和管理。
第四条生产车间应当积极推行绿色生产理念，提倡资源节约和循环利用，减少能源消耗，降低环境污染。
第二章责任管理第五条生产车间负责人要严格执行公司的各项规章制度和安全生产标准，全面负责生产车间的生产和管理工作。
第六条生产车间负责人应当严格落实安全生产责任制，组织开展安全生产教育和培训，加强安全生产管理。
第七条生产车间负责人负责对车间的各项生产经营情况进行监督和检查，确保生产安全和产品质量。
第八条生产车间的工作人员要服从生产车间负责人的指挥，听从生产任务和工作安排。
第三章安全生产管理第九条生产车间负责人要认真组织制定和实施安全生产规章制度，明确各项安全管理措施和责任分工。
第十条生产车间全体工作人员要加强安全生产意识，严守安全操作程序，杜绝违章操作和违规行为。
第十一条生产车间要加强设备、工具和劳动防护用具的维护和保养工作，确保设备的安全可靠性。
第十二条生产车间要加强消防安全工作，定期组织开展消防演练和应急预案演练，确保安全防范措施得以有效实施。
第四章生产管理第十三条生产车间应当按照生产任务和生产计划，合理安排生产工序和生产流程，确保生产顺利进行。
第十四条生产车间要加强设备的维护和保养工作，及时检修，保持设备的正常运转。
第十五条生产车间在生产过程中要加强质量管理，确保产品符合国家相关标准和公司的质量要求。
第十六条生产车间要进行生产过程中的生产记录和质量信息的统计和分析，及时总结经验教训，保证生产过程的持续改进。
第五章环保管理第十七条生产车间要加强对废水、废气和废渣等工业废物的处理和管理，符合国家相关环保标准。
第十八条生产车间要加强水、电、气等能源的节约使用，降低能源消耗，减少环境污染。
铝合金生产车间管理制度
第一章总则第一条为确保铝合金生产车间的安全、高效、环保和有序生产，保障员工的生命财产安全，提高生产效益，特制定本制度。
第二条本制度适用于本公司的铝合金生产车间，包括原材料采购、生产加工、成品检验、储存和运输等各个环节。
第三条铝合金生产车间管理应遵循以下原则：1. 安全第一，预防为主；2. 质量为本，精益求精；3. 环保优先，持续改进；4. 科学管理，提高效率。
第二章组织机构与职责第四条铝合金生产车间设立生产管理部，负责车间日常管理工作。
第五条生产管理部的主要职责：1. 负责制定车间生产计划，组织生产调度；2. 负责车间设备、工具、原材料的管理与维护；3. 负责车间安全生产、环保、消防等工作的组织实施；4. 负责车间员工培训、考核和奖惩；5. 负责车间生产成本控制；6. 负责车间内部沟通与协调。
第六条车间各岗位人员应明确自身职责，服从管理，确保生产顺利进行。
第三章生产计划与调度第七条生产计划由生产管理部根据订单需求、原材料供应情况、生产周期等因素制定。
第八条生产调度由生产管理部负责，确保生产计划按时完成。
第九条生产调度应遵循以下原则：1. 优先保证订单需求；2. 合理安排生产顺序；3. 优化资源配置；4. 保证生产效率。
第四章设备与工具管理第十条设备、工具的采购、验收、使用、维护和保养应严格按照相关标准和规定执行。
第十一条设备、工具的使用者应熟悉其性能和操作规程，不得违规操作。
第十二条设备、工具的维护保养应由专业人员负责，定期检查，确保设备、工具正常运行。
第五章安全生产第十三条车间安全生产实行“安全第一，预防为主”的方针。
第十四条车间应建立健全安全生产责任制，明确各级人员的安全责任。
第十五条定期开展安全生产教育培训，提高员工安全意识。
第十六条车间应配备必要的安全防护设施，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。
第十七条严格执行消防安全管理制度，定期进行消防演练。
第六章环保与节能第十八条车间应严格执行国家环保法规，确保生产过程中不产生污染。
铝合金车间安全生产管理制度
安全生产管理制度
1、工作时必须穿工作服，工作鞋，戴工作帽，佩戴眼镜，严禁穿拖鞋，携带戒指、耳环、项链等物上岗。
2、严格按照各工序的设备操作规程进行操作，不得违章操作规程。
3、设备开机前，必须进行全面检查，待一切情况正常后，方可送电开机。
4、设备不能带病运转，如发现有异常情况（如声音不正、冒烟、火花等情况）应立即停机检查，待故障消除后，方可开机
5、工作结束后，要及时切断电、气等管路。
6、设备维修时，必须切断电源，挂牌标记，待设备完全停止运转后，方可进行维修。
维修时要严格按照维修操作规程进行，维修完毕后，必需将一切工具零件清理干净。
7、严禁酒后上岗和工作中喝酒，如有这些情况，任何人都有权制止，因酒后上岗出现任何设备人身事故，后果自负。
8、工作时严禁携带孩子，严禁串岗、打闹、干私活，严禁在工作场合吃一些带皮壳食物，违者罚款。
9、车间内严禁吸烟，违者罚款。
10、车间内必须保持整洁、卫生。
11、爱护和正确使用机器设备、材料、工具及个人防护用品；
12、自觉接受培训，认真学习，掌握安全生产知识和安全操作技能；
13、接受主管人员的工作安排，拒绝违章指挥、违章作业；
14、工作中要思想集中、精心操作；
15、树立主人翁意识，遵守职业道德、社会公德，不给企业造成不利影响；
16、服从领导安排，确因生产或紧急事情需加班时，服从调配。
17、严格遵守安全生产规章制度、岗位操作规程，认真履行个人岗位职责；。
铝合金厂车间设备管理制度
第一章总则第一条为确保铝合金厂车间设备的正常运行，提高生产效率，保障员工人身安全，特制定本制度。
第二条本制度适用于铝合金厂所有车间设备的管理和维护。
第三条本制度遵循安全第一、预防为主、综合治理的原则。
第二章设备分类与编号第四条车间设备分为以下几类：（一）主要生产设备：包括压铸机、挤压机、切割机、焊接机等；（二）辅助设备：包括输送带、升降机、空压机、泵类等；（三）检测设备：包括光谱分析仪、硬度计、投影仪等；（四）安全防护设备：包括消防器材、安全防护服、安全帽等。
第五条车间设备应按照国家相关标准进行编号，编号格式为：设备名称+设备型号+序号。
第三章设备管理职责第六条设备管理部门负责以下工作：（一）制定设备管理制度和操作规程；（二）组织设备采购、验收、安装、调试和维修；（三）监督设备使用和维护；（四）定期对设备进行检查、保养和维修；（五）组织设备操作人员的培训。
第七条设备操作人员负责以下工作：（一）熟悉设备性能、操作规程和安全注意事项；（二）按照操作规程正确操作设备；（三）发现设备异常情况及时报告设备管理部门；（四）保持设备整洁，定期进行清洁和保养。
第八条设备维修人员负责以下工作：（一）按照维修规程对设备进行定期检查、保养和维修；（二）对维修过程中发现的问题及时上报设备管理部门；（三）保证维修质量，确保设备正常运行。
第四章设备操作与维护第九条设备操作人员必须经过专业培训，取得操作资格证书后方可上岗操作。
第十条设备操作人员应按照操作规程进行操作，不得擅自改变设备参数。
第十一条设备操作过程中，如发现设备异常情况，应立即停止操作，并报告设备管理部门。
第十二条设备操作人员应定期对设备进行清洁和保养，保持设备整洁。
第十三条设备维修人员应按照维修规程对设备进行定期检查、保养和维修。
第十四条设备维修过程中，应确保维修质量，不得降低设备性能。
第五章设备检查与保养第十五条设备管理部门应定期对设备进行检查，检查内容包括：（一）设备外观检查；（二）设备运行状态检查；（三）设备性能参数检查；（四）设备安全隐患检查。
合金压铸车间管理制度范本
合金压铸车间管理制度范本第一章总则第一条为了确保合金压铸车间的生产秩序，保证各项生产正常运作，持续营造良好的工作环境，促进本公司的发展，结合本公司的实际情况，特制订本制度。
第二条本规定适用于本公司合金压铸车间全体员工。
第二章设备管理第三条合金压铸车间的设备应定期进行维护和保养，确保设备正常运转。
操作员需熟悉设备的使用方法，并在操作过程中严格遵守操作规程，防止设备故障和事故的发生。
第四条操作员不得将身体的任何部分伸进机器的移动部位，若遇特殊情况，必须关掉主机电源方可进行。
第五条机台电器箱内外，不准堆放任何东西，以防止电气故障和火灾的发生。
第三章生产管理第六条生产部门应为车间的生产班组配备最佳的生产工人组合，提高生产效率。
选择最适当的人和最适当的工作顺序完成生产任务。
要及时做好人员不足时的应急准备措施。
第七条要考虑适当的管理幅度，每个班组的人员不宜超过10人。
第八条车间管理层次为二级。
生产部及生产班组。
每个生产班组有一名责任人。
每一个生产工人只对一个直接主管负责。
生产任务由生产部下达到生产班组，并安排好生产程序。
第九条采取各种措施，充分调动车间工人的积极性，吸纳相关的建议和意见，不断改进工作程序，提高生产效率。
第十条根据生产现场的实际情况，合理选择机器物料置放地点，提高物流管理的效率，提高工作效率。
第四章质量管理第十一条操作员在生产过程中应认真检查产品质量，如发现有水纹、变形及其它质量问题应暂停生产，及时汇报本组负责人，不能盲目生产，否则追究当事人责任。
第十二条在完成产品生产后不能把模具乱摆乱放，应将卸下来的模具清洁干净后按顺序放回模具摆放区。
第五章安全与卫生第十三条操作人员在操作过程中必须要注意安全生产。
开机前必须要检查机器电源、线路是否有漏电现象，模具是否正确安装。
在操作过程中高温生产要戴手袜，严禁穿拖鞋，严禁身体任何部位进入模具工作范围之内。
第十四条车间内要保持整洁，定期进行卫生清洁工作。
各责任区内卫生过差，发现有油污、纸屑、杂物等，当班责任区班长和机台操作人员要受到警告并罚款。
铝合金生产车间管理规范
铝合金生产车间管理规范为了确保铝合金生产车间的生产效率和安全性，制定一系列管理规范是至关重要的。
本文将详细介绍铝合金生产车间的管理规范以及相应的执行措施。
一、安全管理规范1. 工作场所安全1.1 确保生产车间地面整洁无障碍，防止工人因地面问题滑倒或绊倒。
1.2 提供充足的紧急疏散通道，并确保通道畅通无阻。
1.3 安装明显的紧急出口指示标志，确保工人在紧急情况下能够正确地找到出口。
1.4 定期检查电气设备，确保其正常运行，并采取必要的维护和修理措施。
2. 安全防护设施2.1 要求工人佩戴适当的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。
2.2 在必要的区域设置安全围栏，防止未经授权的人员进入。
2.3 定期检查和维护安全设备，如灭火器、烟雾探测器等，确保其有效可靠。
2.4 制定应急预案，培训工人相应的应急处置措施，以防止事故发生或发生后能够及时应对。
3. 安全操作规范3.1 建立严格的作业标准和操作规程，确保每位工人都能正确、安全地进行铝合金生产工艺操作。
3.2 强调工人的安全意识和责任心，鼓励他们发现和报告潜在的安全风险。
3.3 禁止工人在未进行必要培训的情况下从事危险作业。
3.4 建立事故记录系统，详细记录所有事故和近似事故，以便后续研究和改进。
二、生产管理规范1. 生产计划管理1.1 制定详细的生产计划，明确每个工序的生产时间和任务分配。
1.2 监控生产进度，及时调整计划，确保按时完成生产任务。
1.3 确保原材料和生产设备的供应充足，以防止生产中断。
2. 质量管理规范2.1 建立质量控制体系，包括原材料的检验、生产过程监控和产品的最终质量检测。
2.2 严格执行质量标准，保证产品符合客户的要求和期望。
2.3 培训工人相关的质量控制知识和技能，提高产品的一致性和质量稳定性。
3. 设备维护规范3.1 制定设备维护计划，定期进行设备检查和维护，以确保其正常运行和良好的工作状态。
3.2 培训设备维护人员，提高其技能水平，确保维护工作的有效性和可靠性。
镁合金车间生产流程
镁合金车间生产流程英文回答：Production Process of Magnesium Alloy Workshop.1. Raw Material Preparation.The raw materials for magnesium alloy production include magnesium ingots, metal powders, and alloying elements. The magnesium ingots are first cleaned to remove impurities, and then melted in a crucible furnace. The molten magnesium is then degassed and purified.2. Alloying.The molten magnesium is alloyed with other elements, such as aluminum, zinc, manganese, and copper, to improve its properties. The alloying elements are added to the molten magnesium in specific proportions, and the melt is stirred to ensure uniform distribution.3. Casting.The molten magnesium alloy is cast into various shapes using different casting methods, such as sand casting, die casting, and investment casting. The casting process involves pouring the molten metal into a mold, and allowing it to solidify.4. Heat Treatment.After casting, the magnesium alloy undergoes heat treatment to improve its mechanical properties. The heat treatment process involves heating the alloy to a specific temperature, and then cooling it slowly or rapidly.5. Machining.The cast magnesium alloy can be machined to produce finished products. Machining operations include turning, milling, drilling, and grinding.6. Surface Treatment.The finished magnesium alloy products can be subjected to surface treatments to improve their appearance and corrosion resistance. Surface treatments include anodizing, chromating, and painting.中文回答：镁合金车间生产流程。
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合金车间实习报告1湿磨组学习情况1.1 混合料生产工艺流程及质量控制1.1.1 配料配料就是按照合金牌号设计的要求，选取相应的原料并按照一定的比例混合在一起。
配料的关键部分就是原料的粒度的选择，原则上选用与合金晶粒度相对应的WC，理由是各种WC粉制得的混合料粒度曲线与制得的合金晶粒度曲线十分的吻合，但合金WC晶粒度除受原料粒度的制约外还受球磨和烧结工艺的影响。
所以一般要经过模拟制造工艺实验来确定。
配料过程应注意的问题有在称料的时候要看清楚所称取得料是否是派工单上要求的原料，称料一定要准确，并做好相应的记录。
1.1.2 球磨球磨就是将称量好的原料按顺序的加入到可倾式球磨机中，然后加入规定量的酒精溶液，盖好盖板，当原料与酒精溶液混合完成后，按规定的球磨时间要求设定好球磨时间，然后开机进行球磨。
球磨的目的是原料混合均匀，各种粉末粒度符合牌号设计的要求，增加粉末的烧结活性，使混合料经压制后在一定烧结条件下能够致密化，达到所需要求的合金性能。
球磨的好坏可以用球磨效率来表示。
影响球磨效率的主要因素有六个，具体如下：①球磨的时间球磨时间的长短，直接影响混合料的均匀程度和粒度的大小。
一般在混合料未达到均匀混合前，混合料的均匀程度和WC颗粒的粉碎程度随球磨时间的延长而提高。
但是当Co粉已经均匀分布后，WC颗粒已经全部分散后，若再延长球磨时间则会影响混合料生产的质量。
球磨的时间越长，混合料中就会产生许多的微粉，粒度分布变宽，矫顽磁力和硬度偏高，抗弯强度偏低，烧结过程中WC不均匀长大，最终烧出来的合金容易变形，氧含量会增加，A类孔隙增加。
但若球磨的时间不够，对混合料的质量也有很大的影响。
因为球磨的时间短，混合料均匀性差，合金中会出现3-4μm的孔隙，密度达不到要求，矫顽磁力、硬度和抗弯强度都偏低。
我们工厂针对不同牌号的混合料设置了不同的球磨时间。
CMS032、CMS040、YG8的球磨时间都为36h，K4C-1为52h。
②球磨机的转速粉末在球桶中的混合和磨细是靠球磨机转动时球的运动来实现的，球在桶中运动的特性取决于球磨机的转速。
如果转速过快，则离心力大，球便与桶壁贴在一起转动，球处于同桶壁相对静止的状态，这就等于消除了球应起的作用，如果转速太低时，球只能沿桶底滑动，对混合料的破碎和研磨的作用很小。
因此，为了使球磨机达到最好的研磨效果，必须选择一个适当的转速。
当球正好贴在桶壁转动而不下落时的磨桶转速，称为零界转速，它与磨桶的直径有关 =N 零界式中：N 临界—磨桶的临界转速，单位rpmD —球磨桶的直径，单位m 。
当球磨机的转速为75% N 临界时表现为冲击研磨，球磨机的转速为60% N 临界时表现为滚动研磨。
冲击研磨主要靠球落下的冲击作用，以破裂粉碎形式为主，物料费式范围窄。
滚动研磨主要是由于球在滚动时彼此之间产生摩擦而发生，以磨耗粉碎形式为主。
滚动研磨能使粉末均匀的混合和研磨，物料费式范围宽。
本工厂使用的球磨机为可倾式球磨机，球磨方式为滚动球磨，球磨的速度为31rpm 。
③填充系数填充系数是球与料的总体积和磨桶的容积的比值。
若填充系数过小，球料的总重量太小，球料的摩擦力太小，上升高度小，球磨的效率低；若填充系数过大，球料的体积超过磨桶的中心线，磨桶中心部分的物料始终处于静止状态，球磨效率等于零。
这部分的粉末将不会被研磨，导致粉末粗细不均匀。
本工厂使用的填充系数为0.45-0.5。
④研磨体的形状、尺寸和材质研磨球可以是球形，也可以是圆柱形，研磨作用是通过球的表面与粉末接触发生，接触面积越大研磨的效率就越高。
本工厂使用的研磨体为圆柱形的，圆柱体的高为11mm ，直径为10mm 。
研磨效率随研磨体尺寸的减小而提高，因为当球的直径过大时，球和粉末的接触面积小，球与球之间的空隙大，这时的研磨效率就非常的低，直到减小为直径为4mm 为止，因为球的直径过小，虽然球与料的接触面积大，但球的重量小，冲击作用小，球的转动惯量也小，难于实现滚动研磨，从而使研磨的效率低，并且球太小磨损也快。
因此本工厂在球磨加料的同时，会加入1kg 的研磨小球，每一个季度会对球磨机内的研磨小球进行一次筛选，将直径小于4mm 的小球筛选出来，同时补上等质量的研磨小球。
研磨体的材质要求耐磨和不宜破碎，因此一般都是使用硬质合金的小球。
本工厂使用的是自制的合金小球，有Co类的合金球。
⑤球料比球料比是合金球与料的重量之比。
球料比越大，球与料的接触面积就越大，研磨效率就越高。
但不能一味的增大球料比，因为过大的球料比不但会降低生产效率，而且使研磨效果变坏，合金的结构和性能变差。
因此，生产中一般采用3:1或者4:1的球料比，对于制取极细颗粒混合料可以采用5:1的球料比。
本工厂使用的球料比为3.1-3.3之间。
⑥固液比固液比是混合料的质量与液体介质体积的比。
固液比过大，浆料过稠时，由于粘度大影响了球与粉末的运动，且与桶壁发生粘滞作用因此混合和研磨的效率都减低。
固液比过小，浆料过稀，球之间的粉末颗粒就少，料与球接触的机会就少使研磨效率降低。
本工厂每一批料的质量为300kg，对于不同牌号的混合料加入的液体介质（酒精）的量不同，主要有两种，80L和100L，则对应的固液比分别为3.75和3。
球磨过程应注意的问题有在球磨前要对球磨机进行点检，保证球磨能正常的运行。
在将原料加入到球磨机的时候不能将料散落出来，加入酒精的量一定要准确。
球磨机开始运行后，要在球磨机旁等待几分钟，待球磨完全正常运行后才能离开。
对于球磨时间超过24小时的，每次上下班时要对球磨机进行检查，检查冷却水是否正常，并对球磨机进行一次放气。
1.1.3 卸料球磨结束后，将球磨机的盖板卸下，放气一段时间，然后加入30L左右的酒精溶液，盖上封有筛网的卸料盖，球磨3-5分钟后开始卸料，卸完后再加入10L 的酒精球磨1-3分钟后卸料，重复这个过程两次。
在卸料过程中不能用金属棒敲击卸料的筛网，只能用塑料的胶管轻轻的敲击。
1.1.4 沉淀将卸出的浆料在料桶中静置沉淀，沉淀的时间大于12小时。
待浆料与酒精溶液出现明显的分层，并且上层的酒精液清亮，则可以将上层清亮的酒精溶液抽出，剩余酒精液的厚度在10mm左右，在抽取酒精清液的时候一定要注意不能将料同酒精液一起抽出。
1.1.5 振动干燥振动干燥分为三个阶段：①不振动预热阶段在这个阶段通蒸汽压为0.15Mpa，预热的时间约为1个小时。
预热阶段要观察回收的酒精是否清亮。
②振动加热阶段在这个阶段通蒸汽压为0.15Mpa，并开始振动，一段时间后，待酒精溶液回收完毕，即酒精回收管内部在有酒精溶液流出时，将酒精回收管拔除，放气一段时间，主要是水蒸气。
然后用一根弯管将振动干燥器上的两个排气孔堵塞，每隔15分钟拔管排气一次，总共拔管次数为3次。
然后用干燥光亮的不绣钢片置于排气孔的上方，若不锈钢片上不在有效水珠，则表明干燥完成。
③振动冷却阶段干燥完成后，停止通蒸汽，待混合料充分冷却后停机，待其冷却至室温时，测量其干湿度，干湿度<0.1%时即可出料，出料时间要记录好出料的温度和干湿度。
振动干燥应注意的问题有在将沉淀好的混合料加入到振动干燥器前，要用料棒将浆料混合均匀，因为这时候的浆料明显的是底部的浓度高，上层的浓度低。
并且加入到振动干燥器的两个料桶中的浆料应该基本相等。
要控制好起振的时间，一般大约为1小时。
在酒精回收完成后，要及时的将酒精回收管拔除，并放气。
接上弯管后要及时的拔管放气。
在卸料快完成的时候不能重击振动干燥器的外桶壁，目的是防止桶壁料大量的掉下。
对于桶壁料，单独的清理，清理好后统一的还回库房。
1.1.6 振动过筛将经过振动干燥，充分冷却好的料在振动过筛机上过筛，目的在于出去干燥中产生的氧化块料，使料松散，防止料继续氧化。
振动过筛筛网的目数为120目。
1.1.7 1kg鉴定将振动过筛后的混合料装在料桶中，用试样袋称取1kg的混合料拿去鉴定，看生产的混合料是否合格。
鉴定过程主要有：①化学分析送检将称取得混合料拿到理化实验室做ICP检测。
化学成分分析：O、Co、Ni、Fe、Nb、Ta、Cr、V、游离C、总C。
②物理机械性能检测密度、硬度(HRA)、抗弯曲度、矫顽磁力（Hc）和磁饱和（Ms）。
③金相分析金相分析（100倍）：孔隙率、非化合碳、孔洞。
金相分析（1500倍）：晶粒度、eta相、钴池。
1.1.8 掺胶掺胶的目的：增加压制品的强度和改善混合料的压制成型性能。
掺胶工艺中主要的控制点有三个：掺胶量、胶的浓度和掺胶的时间。
下面以混合料CMS032为例来说明这三个方面。
①掺胶量若加胶过多，混合料的压制性能很好，但压坯在烧结的时候出现渗碳和起皮的可能性会增大，同时会增多合金中的杂质和空洞。
若加胶量过少，混合料粘结性差，成型困难，使压坯得不到足够的强度和难以保持完整的棱角，同时使压坯密度分布不均匀，甚至会出现压不好的现象，同时合金中的碳也得不到平衡。
CMS032的掺胶量为66.7ml/kg，本工厂掺胶的时候是以每30kg为一批，进行批量的掺胶，所以每次掺胶的量大约为2000ml，同时加入200ml的120#汽油。
②胶的浓度汽油橡胶浓度的确定：根据加胶量和混合料的松装密度来调整，以拌和均匀和操作方便为原则。
若橡胶浓度过大，溶液流动性差，加胶量一定时，溶液加量就少，一部分粉末被大量溶液浸润并包裹一部分粉末而形成团，而另一部分粉末则没有被浸润，使料拌和不均，在干燥时被湿润部分结成硬壳难于擦碎，而另一部分没有被湿润的料则粘结性能差。
若浓度过小，加胶量一定，则溶液加量就越多，拌和时会使混合料形成膏状，干燥后易形成硬壳，压制性能差。
本工厂使用的橡胶浓度为11.26wt%。
③掺胶的时间为了使汽油橡胶溶液均匀地拌和在混合料中，必须控制加入速度，保证橡胶溶液连续加入的时间在30s-60s，拌和时间大约在3分钟左右。
时间太短，橡胶溶液在混合料中拌和不均匀；时间太长，混合料粒子硬，压制性能差。
掺胶的过程：掺胶前，先将混合器清理干净，然后加入30kg的混合料，开机使混合器的叶片顺时针旋转，然后将成型剂匀速的加入到混合器中，加成型剂的时候要左右的匀速的来回摆动，添加的时间大约为30s-60，成型剂添加完后，使混合器逆时针旋转，然后再顺时针旋转，旋转混合时间为3min左右，然后卸料。
1.1.9 干燥将惨胶后的混合料按每批装入料盘中，并且将料擀平，然后顺序的置于蒸汽干燥柜中干燥，干燥的温度控制在95℃左右。
若温度过高会造成混合料的氧化，橡胶干固形成硬的颗粒和结块，筛上物增多，压制困难，压坯强度降低，烧结后合金中的孔隙增加。
温度过低，生产率低，干燥不充分，压制的时易引起粘模和分层。
干燥时间的长短，根据具体的情况来确定，干燥完成的标准是料不粘料铲。
在干燥的过程中要翻料3-5次，使料均匀的干燥。