生产线动作时间分析图(1)
GST(一般车缝时间)方法介绍
9
压前片工字褶明线
10 三线锁前片*1
3-后片(三个工字褶上端压明线)
11 后片工字褶点号18点*1
12 后工字褶烫形连烫拉链衬一块
13 车后片工字褶连走腰围固定线
机器类型 辅助工具 面料
平车
L
中烫
L
手工
点号板
L
平车
L
平车
L
手工
点号板
L
中烫
L
平车
L
平车
定规
L
三线锁边车
L
手工
点号板
L
中烫
L
平车
L
打印日期：2000-11-24
生产中常用动作分解拿取并比对裁片对齐和调整使用工具控制机器放到一边12345双手同时取两块裁片配对pdtsgst代码介绍tmu动素描述左手右手动素描述74伸手抓一片裁片取难伸手去抓一片裁片合难将两块裁片合在一起变下手指姿势抓住两块裁片抓易将两块裁片合并在一起抓易变下手或手指的姿势移一段抓住裁片74333623秒每秒278tmu分析过程实操图工序分析举例序号代码动作描述频率时间tmu1pdxh先后取前中片与前担干并配对22122yzyj将裁片移至压脚下2763hzan电脑车倒针手动2404tz1p调整前担干片2805s18lb车18cm大约停21436hzan电脑车倒针手动2407tj腿脚动作2188bf2s双手摆放前片2841分1667tmu?工序名称
2、工序表的作用
A.供给技术人员试样参考及审核工序 B.供给车间排流程 C.计算效率及直接加工成本的计算
广州弘上服装有限公司
款式工序表
款式工序表
款式编号: 140195
客 户: CUSHOW
订单编号: 27401-140195
IE七大手法、精益生产
IE七大手法一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1。
研究与开发管理；2。
生产系统设计与控制;3.效率工程；4.质量控制与质量保证;5.实施规划与物流分析；6。
工业卫生与安全;7.人力资源管理。
二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定,布置研究，Line Balance等,但好象不够七个.在现场IE里，IE七大手法包括:程序分析、动作分析,搬运分析,动作经济原则,作业测定,布置研究，Line Balance。
三、台湾公司教材里面的1、工程分析。
2、搬运工程分析。
3、运动分析（工作抽查work sampling)4、生产线平衡。
5、动作分析。
6、动作经济原则。
7、工厂布置的改善。
四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析(动作经济原则)、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法:流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法)、防止错误法(防错法）、5＊5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法(人机法）、流程程序法(流程法)、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
知识和方法是从不停总结中出来，在实际的工作中，不断的运用各种知识,不断的发现，不断的分析以及不断的总结。
从客观性、定量性、通用性和实践可行性等各种原则制作出标准以供后来者学习和运用.我发现国外并没有IE七大手法的说法（也许是我没有找到),那么IE七大手法必定是我们国人所造,我们需要IE七大手法吗？当然需要，这也许是我们国内IE自己人走出IE基础的第一步。
虽然我们用的手法基本都是国外创造的手法，但是我们加以总结，对于我们工作学习来说，有一个准确的IE七大手法，我们更加容易掌握和使用。
加以总结，使得这些手法更加的适合我国的企业实际情况的运用，也是一件很有意义的事情。
工时平衡分析讲义20140721
✓ 如果作业员因自身或外界因素影响，动作时断时续、时快时慢，这 样测算出来的工时，就不能算作是“标准工时”
一 标准工时
➢ 标准工时的构成
观测时间
评定系数
正常时间
宽放时间
标准工时
正常时间=观测时间ⅹ评比系数 标准工时=正常时间ⅹ（1+宽放率）
一 标准工时
观测时间： 按照标准工时要求的条件下，进行测量一定数据得出的平
一 标准工时
3. 秒表测量步骤
（2）作业分解——划分操作单元
指为便于观测和分析而将某一作业加以细分成若干个 操作单元。秒表测时是以操作单元为单位进行观测记录的， 并非其操作的总时间。
所有个别单元的时间之和等于整个操作时间。
A. 为什么划分操作单元 ①总时间内所包括的动作，数量多且性质复杂，很难评比其快
所需要的时间”。
一 标准工时
➢定义要素说明： ①受过训练
✓ 经过培训训练，生理肉体上可以适应，且具备必要的智力水平等。
②普通熟练程度
✓ 测试的对象不是取熟练程度最好的作业人员，也不是取熟练程度差的 作业人员，而是选取普通熟练程度的作业人员作为对象来进行测试。
✓ 能够担任高精度的工作、可以指导他人提高操作熟练程度、对作业流 程/器具使用等非常熟悉，且操作十分有效、动作迅速且正确。
评定系数= 1+熟练系数 +努力系数 + 工作环境系数 +一致性系数 （4）合成评比
将观测的数据与预定动作时间标准中相同单元的数据加以比较，求出 比例系数。
一 标准工时
➢宽放时间
目前宽放时间划分方法不同，但是划分通常分为私事宽放、 疲劳宽放、延迟宽放及政策宽放。
（1）私事宽放 即满足操作者生理所需的时间，如喝水、上厕所、更衣等； 正常情况下，每个工作日私事宽放约5%。 （2）疲劳宽放 即为恢复员工在工作中产生的心理及生理上疲劳而考虑的宽 放。对于极轻作业，一般宽放0%~5%。 （3）延迟宽放 即操作者无法避免的延迟所需要的宽放时间。比如班组布置 任务、管理原因造成的延迟。 （4）政策宽放
《生产效率分析》PPT模板课件
小组评价（记录作业者） -作业实绩 -额外实绩等 -出勤卡的时间
支援日记 系别（监督者记录）
-系之间支援
不良报告
日计表
标准时间 一览表
产品别，工程别，加工 别，准备作业别
分析资料 能率周报
作业能率移动卡
实绩检讨会
不良月报
能率月报
作业月报
计划实绩对比
作业计划 （生产量）
2. PAC 概念
PAC系统的事后管理
PPT常用编辑图使用方法
1.取消组合
2.填充颜色
3.调整大小
选择您要用到的图标单击右键选择“ 取消组 合”
右键单击您要使用的图标选择“填充 ”，选 择任意 颜色
拖动控制框调整大小
职位责任别损失工时的例子
时浪费 -作业欲望下降带来的节奏变慢 -微小的作业停止或走神 -作业者责任心的不高
-排除机械故障引起的停线
系/班长
-材料或部品的供应不足 -作业指示等待引起的作业停止
-作业指导
管 理
-没报告的工时
监 督 科长 者
-系/班长的责任外的工时 -科长指示带来的整理，库存调查 -会议，面谈，教育训练
生产效率分析
（Excellent handout training template）
1. 效率(Performance) 概念
生产性和工时
◎ 工数是...
作为工作负荷量或工作能力的单位，表示连续工作时间，具有能进行加减乘除的性质
◎ 工数单位
- 人，日(Man,Day)/机械，日(Machine,Day) - 人，时(Man,Hour)/机械，时(Machine,Hour) - 人，分(Man,Minute)/机械，分(Machine,Minute)
基础工业工程动作分析
第 六 章 动 作 分 析
锡钎焊作业动素分析表
左手
动素
右手
分析要点
伸到工件处
抓起工件 成品堆放处
放开 等待 等待 移动 对准电路板 作业 放回焊丝 等待 等待
1
2 3 4 5 6 7 8 U 9U 10 11 12
伸到工件处
抓起工件 移动工件到锡钎焊处
放开 伸手到处
握取 移动电烙铁 对准电路板（定位） 锡焊丝作业（使用） 锡焊丝作业（使用） 移动电烙铁 放开电烙铁
1.3 动作分析的目的
第
六
➢（1）了解操作者身体各部分的动作顺序和方
章
法。
➢（2）了解以两手为中心的人体各部位是否能
动
尽可能同时动作，是否相互联系。
作
➢（3）明确各种动作的目的，动作过程中的必
分
要动作和不必要动作
析
➢ （4）了解在必要的作业动作中两手的平衡。
1.4 动作分析的用途
第
六
➢ （1）为减轻作业疲劳、提高工作效率而找出动作存在的
法.
➢ （7）提高能细微分析动作和判断动作好坏的动作意识。
2.1 观察作业动作的方法
第
六
目视动作观察法
章
➢动素分析法
动
作
影像动作观察法
分
析
➢慢速摄影分析
➢常速影像分析
2.2 动作分析的方法
第
六
方法
目的
分析对象
优点
缺点
章
能用最小
的单位分
动 作 分 析
目 视 动 作 观 察 法
人体各部分 在固定的作业 析动作，
等待
1.2 动作分析的定义
时间生产管理的第七要素
时间生产管理的第七要素作为影响企业质量的5M1E模型，是分析质量问题最常用的模型。
5M1E认为影响企业质量问题，主要是人（Man）、机（Machine）、物（Material）、法（Method）、环（Environment）、测（Measurement）等六个要素。
5M1E同时也是现场管理和生产管理过程中最重要的一个分析和思考的工具。
通常情况下，管理者分析质量问题、生产问题和现场管理问题时，都会采用5M1E。
这个方法为很多的管理人员分析问题提供了基本思路。
然而正是有了这个方法，使得大家忽视了生产管理和现场管理中另一个重要的要素―TIME（时间），造成对于现场管理和生产管理中许多重要问题的忽视。
比如忽视有效工作时间造成人员效率和机器利用率的降低；由于生产时间安排不合理造成库存成本过高，物料损失严重；对于时间缺乏管理意识，造成测量与考核指标的不合理，改进措施不到位等诸多问题。
第七要素――时间实际上，在以往对于现场管理的要素研究中，已经逐渐认识到时间重要性。
比如，在现场管理六大指标中，Q（质量）D（交货期）C（成本）M（士气）S（安全）E（环境）中的D，其实就是时间的概念。
图1标明了现场管理的六大要素对于现场管理结果的影响。
可以看出，5M1E的六个要素对于QCMSE等结果指标都直接产生影响，而D（交货期）指标，是由时间（TIME）决定，而不是由这几个要素直接决定的。
很明显，有必要在5M1E模型中补充第七要素――时间。
这样，才能解释对于现场六个关键结果的影响。
在现场管理中，时间的概念远远不止于交货期这么简单。
实际上，现场时间是现场最重要的资源之一。
能否对时间进行有效的管理，将决定现场是否能够取得管理上的成功。
比如，很多公司会将合同履约率当成现场管理的考核指标之一。
由于没有时间要素的要求，这一指标的考核并不能促进履行合同的能力的提高。
如果企业将合同履约率改成合同交付时间或者周期，则能够更好地反应企业的交货能力。
提升生产效率的有效方法
标准不仅要考虑合理性,更要考虑它的导向性.
1.1.2标准工时的两个组成部分:
1.标准工时=正常时间+宽放时间 2.正常时间=平均时间x(1+评比系数) 3.宽放时间=私事宽放+疲劳宽放+程序宽放+
1.1.13标准工时修订的五个时机
1.产品上线的第一个月 2.产品上线后第三个月(三个月之后) 3.产品上线后第九个月(半年之后) 4.产品上线后第二十一个月(一年之后) 5.设备/工艺/材料/治具发生变化时
标准工时不是随意乱改的,也不是固定不变的.
1.1.14标准工时审核发行的四个步骤
1.标准工时测试记录表(IE制作/班组长会签);
如何计算生产线需求人数是管理人员的基本功.
1.2.5生产线人员需求的计算案例
案例:
某生产部门A款产品计划生产数量为1000PCS,该 产品的标准工时为20分钟每个,客户要求2天后交货, 假设每天上班10小时,生产效率60%,该产品需要安排 多少人员作业才能如期交货?
产出工时=? 需求工时=? 需求人数=?
特殊宽放:指因工艺特点或生产计划影响的长短而给予 宽放.
工作环境和管理方法改善后,宽放系数需要重新评估.
1.1.9宽放系数的确认
1.私事(生理)宽放系数的确认;
2.疲劳宽放系数的确认;
3.程序(作业)宽放系数的确认;
4.管理宽放系数的确认;
5.特殊宽放系数的确认.
生产部门自我确认,IE部门审核确认,上级主管核准确认, 独立部门单独确认,独立产线单独确认,独立工站确认.
工时平衡分析讲义20140721
时间研究表
A4板
一 标准工时
〔1〕获取充分的资料 〔1〕与时间研究有关的根底信息资料。主要包括生产部门
、工序、产品、现场布局图等。 〔2〕操作方法资料。要确定作业员是否按照标准作业方式
进展作业、并熟悉操作过程。 〔3〕产品或零件、材料的资料。 〔4〕设备资料。 〔5〕操作者的资料。操作者是否受过相应训练、拥有平均
一 标准工时
➢宽放时间
目前宽放时间划分方法不同，但是划分通常分为私事宽放、 疲劳宽放、延迟宽放及政策宽放。
〔1〕私事宽放 即满足操作者生理所需的时间，如喝水、上厕所、更衣等； 正常情况下，每个工作日私事宽放约5%。 〔2〕疲劳宽放 即为恢复员工在工作中产生的心理及生理上疲劳而考虑的宽 放。对于极轻作业，一般宽放0%~5%。 〔3〕延迟宽放 即操作者无法防止的延迟所需要的宽放时间。比方班组布置 任务、管理原因造成的延迟。 〔4〕政策宽放
宽放时间
标准工时
正常时间=观测时间ⅹ评比系数 标准工时=正常时间ⅹ〔1+宽放率〕
一 标准工时
观测时间： 按照标准工时要求的条件下，进展测量一定数据得出的平
均作业时间，运用一般运用秒表法进展测量。 运用这种方法进展观测时，一般将10~40次观测说得到的
时间值〔异常值除外〕加以平均，得到的平均值就是观测时间。
之间的误差范围控制在±5％以内，
取置信度为95％，那么应观测的
并取置信度为95％，那么应观测的
次数为 ：
次数为 ：
40
n
2
n
n
n X i2 ( X i )2
i 1
i 1
n
Xi
i 1
40
X
2
20
n
标准工时
动作要素常用的是方法：一是：经验方法；二是：秒表测时法三是：MOD分析法：四是：作业标准法；由于公司之前所用的排拉表及SOP较粗略，而多次现场用秒表法测时因得不到员工的正确认识，无法真实顺利进行，故在此仅以MOD法作详细说明。
MOD法是以操作的基本动素为基础的分析，加以科学计算得出的标准工时。
换算单位：1MOD=0.129s，在具体场合可以适当放大。
基本动作1 手的动作M1 3 小臂的动作M3 5 伸直的臂的动作M52 手腕的动作M2 4 大臂的动作M4终结动作1 触摸抓取G0用手推工件，用手/手指取接触目的手的动作，没有抓取意图。
2 简单抓取G1在自然放松状态下用手/手指抓取工件，被抓物件附近有障碍物。
3 复杂抓取G3需要注意力，在抓取时有迟疑，或周围有障碍物，或物体小而滑不易抓取。
4 简单放置P0把抓着的物体移到目的地直接放下，没有范围要求，也没有其他要求。
5 需要注意力的放置P2需要用眼睛判断以决定物体的放置。
6 需要注意力的复杂放置P5将物体放置在规定位置，或进行配合动作，从始至终都需要眼看着其精确位置。
反射动作不是每次都需要注意力，或保持特别注意力的反复出现的动作。
反射动作时间为1/2MOD，手的为1MOD，小臂的为2MOD，大臂的为3MOD。
其他动作1 脚踏动作F32 步行动作W53 身体弯曲动作B17 从站立、蹲下，单膝触地，回复到原状的一个周期的动作。
4 站起业再坐下的动作S30 坐在椅子上站起来，再坐下的动作，包括推、拉座椅的动作。
5 重量因素L0：≦2KG L1：2～6KG 2×L1：6～10KG以后每增加4KG，其时间值增加1MOD。
单手负重有效重量等于实际重量，双手负重有效重量等于实际生理的1/2。
6 目视动作E2 为了看清物件而调整焦距或移动视线的独立动作。
所谓独立动作就是做这个动作时其他动作都停止。
7 矫正动作R2 抓取零件或工具、或将其回转、或改变方向的动作。
ST标准时间和动作分析
......
四、标准时间的定义
ST是英文Standard Time的缩写，译文是作业标准时间。
标准时间是在正常操作条件下，以标准的作业方法及合 理的劳动强度和速度完成符合质量要求的工作所需的作 业时间。
ST它具有以下五项主要因素
1.正常的操作条件 2.熟练程度 3.作业方法 4.劳动强度与速度 5.品质标准
ST标准时间的构成
主作业的净时 间 主作业时间
宽裕时间
标准时间 准备的净时间
准备时间
宽裕时间
五、标准时间的用途
1.作业方法的比较选择 对于不同的作业方法透过方法研究、时间研究，可以选择 最好的作业方法。
五、标准时间的用途
2.工厂布置之依据 有了产品，制程作了分析，每个作业制定了标准时间，即可 测算每个作业（部门）的负荷，依据负荷测算所需的作业空间， 可达到更为流畅的工厂布置。
五、标准时间的用途
3.可预估工厂负荷产量 工厂空间有多大，制程上有了标准时间，即可测算工厂产 能。
五、标准时间的用途
4.生产计划的基础 生产管制部门的生产计划，因有了标准时间，可以更精确的 做生产计划，如在进度控制上有了问题，也可依标准时间来 做人力调整。
五、标准时间的用途
5.可作为人力增减之依据 做何产品？计划产量多少？工作日多少？每日计划工作时 间多少？ 有了上面的资讯再加上有了标准时间，即可计算所需的人 力，也就可有准备的进行增补或调整。
`:进行工作之要素。(1~8)
对工作无益之要素(14~17)
类 阻碍第一类工作要素之进行(9~13)
第三类:
动素的定义：
þ O ç 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 ¦ù ¤ â ¤ ú ´ ¨ ¾« ² ª Ë t ¸ ° ³ Î À¥ î ø ©¨ ñ â ©¤ Ë ç ÀÅ Mä ´ § ï Ü ¿ ¾ p º ¹ ï · ¹ Ç w¹ ¹ ï ù « ¦í ð § ¥ ® ð µ ¿ © Gµ ¬ ©