模具检验验证规范【最新】

模具检验验证规范

NJSC/GL11-2014

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日期：2014年3月31日

南京XXXX有限公司

目的

对来白于外部的物料、内部加工的部品以及总成后的模具按要求进行检验，以确保投入使用的物料、部品和模具满足预期的要求。

二、范围

适用于所有组成模具的部品及模具，包括采购的物料、委外和内部加工的部品、以及电极类间接用的部品。

三、定义

3.1来料检验：采购的物料、外购件和委外加工部品的检验。

3.2过程检验：内部加工的模具零部件、电极类部品等的半成品和成

品检验。

3.3最终检验：

3.3.1模具零部件的成品最终检验，包括零部件的尺寸公差、形位公

差、光洁度的检验。

3.3.2模具总成后的检验，包括模具外观、可成形性、成形产品等的检验。

四、职责

4.1技术部负责相关检验要求数据的提供。

4.2质量部负责对物料、部品以及模具实施来料检验、过程检验和最终检验。

4.3采购部对采购物资质量负责，并配合质量部做好来料检验工作。

4.4生产部协助做好过程检验，并确保未经检验或检验不合格的物资不投入使用。

五、检验验证流程

5.1来料检验

5.1.1作业流程图

5.1.2作业流程

5.1.2.1 仓管员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数量等信息进

行确认，确认无误后将物料存放在暂放区域，并以“待检品”予以标识同时通知质检。

5.1.2.2 质量部接到报检信息后在二个工作日内对物料名称、规格、

供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对，无误后进行

抽样或全数检查，并将检验结果填入〈〈进货检验记录》。如遇到特殊情况，生产急需使用物料，质量部应在半个工作日内完成检查工作。

5.1.2.3 检验合格的物料贴上“合格”标签，仓管人员办理入库手续。

5.1.2.4 检验不合格的物料，填写〈〈不合格品处置单》，质量部会同技术部相

关人员进行检讨，可接受的以“特别采用”进行标识，

无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。

5.1.2.5项目部将不合格物料的信息反馈给供应商，无法采用的物品

予以退回。

5.1.2.6如特别采用的物料要修整的，修整后须检验合格方能投入使

5.2过程检验5.2.1作业流程图

OK

5.2.2作业流程

5.2.2.1各工序作业者完工后按图纸或工艺卡质量要求进行白检；若

白检不合格则重新返工，本工序无法返工的按不合格处理。

5.2.2.2质量部接到报检信息后进行全数检查，并将检验结果填入

〈〈零件卡片（检验）记录》

5.2.2.3 检验合格的零/部件以“合格”进行标识，检验员签字、盖

章后，移交下一道工序。

5.2.2.4 检验不合格的零/部件，质量部会同技术部相关人员进行检讨，可接受的

以“特别采用”进行标识，无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。

5.2.2.5 对于不合格项质量部开〈〈不合格品处置单》，有重大质量事故质量部

开〈〈质量事故处理报告》。相关部门对问题点分析、纠正和预防，同时对预防措施进行确认。

5.2.2.6 特别采用的部品对其它工序有影响的，技术部需立即办理相关文件更改

手续并及时通知相关方；要修整的部品，修整后须检验合格方能投入使用。5.3最终检验

5.3.1作业流程图

5.3.1.1模具零部件的成品最终检验作业流程图

5.3.1.2模具总成后的检验作业流程图

NG

5.3.2作业流程

5.3.2.1 模具零部件制造完成后，质检人员对所有零部件做最终成品检验。零部

件都检验合格后，装配钳工人员担当对各部件进行组装、复合，实配合格后再进行总装实配复模，并确认各部件功能运作正常，不符合要求的及时修正。装配钳工负责将装配过程中发现的问题及时记录于〈〈钳工装配表》，并及时与技术部沟通。

5.3.2.2 总装实配后装配钳工按〈〈模具组装质量检查表》相关内容进行检验。

白检完成后，将〈〈模具组装质量检查表》交质量部主管报检，由质量部主管召集技术部主管、分管工艺员、钳工组组长、装配钳工，对模具进行试模前的检查。检查合格，检查人员在〈〈模具组装质量检查表》上签字，质量部负责保存〈〈模具组装质量检查表》，并通知生产部安排试模。试模工作由分管工艺员负责、试模员参加、检验员配合。试模过程中，试模人员须按规定及时填写〈〈试模单》。

5.3.2.3试模后，质量部对产品进行检测并及时将试模样件的检测报告发给相关人

员。技术部负责对质量部提供的检测数据进行分析、

判定，对不符合图纸要求或试作中的问题点以及要求设计更改、模具调整的内容向生产部提出修正。

5.3.2.4 模具验证合格，由分管工艺员在〈〈试模单》上填写模具验证结论，经分

管工艺员、试模员、技术部主管签字，交质量部主管签批后，方可交付。

六、检验和试验

6.1取样

同一规格的外购件（五金件、标准件）按每批3~5件抽取样本或由质检担当确定，小于5件的批次进行全检，有公差标准的关键尺寸在现有资源可以测量的情况下要全部测量。对原材料、所有白制零部件及外协制作零部件全检。

6.2检验要求

6.2.1质检人员抽取样本后，先分别对外观、尺寸进行判定。

6.2.2外观检查环境要求：采用常态照明，待测量物品测量面与检验

人员肉眼距离25〜35cm,观察角度要求垂直于待测量物品被测面的士45o角，观察时间为10士5秒。

6.2.3监视和测量装置要求：卡尺精度等级不低于0.02mm千分尺

精度等级不低于0.01mm标准规精度等级不低于0.01mm其它或白制的检具等装置要满足相关的工艺、检验文件或工程图纸上的

测量要求。

6.2.4圆形零件的外径检查：公差要求在士0.05以下的，测量工具为：游标卡

尺；公差要求在士0.05以上的，测量工具为千分尺或数显卡尺；