钢铁零件化学氧化(发蓝)膜层质量检验HB5062-96
铝及铝合金化学氧化膜层质量检验 HB5060-77
中华人民共和国航空工业标准铝及铝合金化学氧化膜层质量检验 HB5060-77本标准规定了铝及铝合金化学氧化膜层的质量要求和检验方法。
适用于航空产品铝及铝合金零（组）件化学氧化膜层的质量验收。
一、质量要求（一）外观1．颜色（1）磷酸铬酸法：包铝板材氧化膜层为光亮彩霞色。
铆钉的氧化膜层为浅彩霞色。
型材和点焊组合件的氧化膜层为彩霞色。
（2）碱性铬酸盐法：氧化膜层为半光亮的乳黄色至深灰色（铸件为深灰色）。
2．化学氧化膜层应是连续、均匀、完整的。
3．允许缺陷：（1）铸件的砂眼处膜层颜色比其他处略浅。
（2）厚度小于0.8mm的板材零件氧化膜层颜色较淡（限于碱性铬酸盐法）；（3）铆钉氧化浸渍清漆后膜层有轻微的擦伤和不均匀，但漆膜应完整；（4）焊缝及焊点处膜层发暗；（5）由于材料和零件表面状态不同，同一零（组）件上颜色不一致。
4．不允许缺陷（1）局部无膜层（工艺文件规定除外）；（2）膜层的擦伤、划伤及过腐蚀现象；（3）发暗、疏松及用脱脂棉能擦掉的膜层；（4）无氧化膜的白点（零件与夹具接触处除外）及未洗净的盐类痕迹；（5）浸漆后的铆钉有粘连及带有其它脏物；（6）点焊的组合件有残液渗出；（7）焊缝和焊点处膜层发暗。
（二）耐蚀性5．磷酸铬酸法氧化的膜层按第10条进行耐蚀性检验时，点滴时间应符合下表的规定。
碱性铬盐法氧化的膜层不作耐蚀性检查。
管子内表面不作耐蚀性检查。
点滴时间标准6．所有被检测的零件应在氧化后12小时内进行点滴试验。
二、验收规则和检验方法（一）外观检验7．验收规则：大零件和重要零件应100%进行外观检验；小零件应从每槽或每批抽取5%~10%进行检验，其中若有一个零件不合格，则取双倍的零件复验，若仍有一个零件不合格，则该槽或该批零件应退回处理。
凡经化学氧化的铝管，内径小于10毫米（包括10毫米），长度超过500毫米（包括500毫米）；内径大于10毫米，长度超过1000毫米（包括1000毫米）者，氧化后应从每批抽取2%的铝管（不少于1根）做切开检验，如不符合要求时，则应加倍复验，若再有不合格，则该批零件应退回处理。
钢铁零件的发蓝
发蓝是将钢在空气中加热或直接浸於浓氧化性溶液中，使其表面产生极薄的氧化物膜的材料保护技术，也称发黑。
钢铁零件的发蓝可在亚硝酸钠和硝酸钠的熔融盐中进行，也可在高温热空气及500℃以上的过热蒸气中进行，更常用的是在加有亚硝酸钠的浓苛性钠中加热。
发蓝时的溶液成分、反应温度和时间依钢铁基体的成分而定。
发蓝膜的成分为磁性氧化铁，厚度为0.5～1.5微米，颜色与材料成分和工艺条件有关，有灰黑、深黑、亮蓝等。
单独的发蓝膜抗腐蚀性较差，但经涂油涂蜡或涂清漆后，抗蚀性和抗摩擦性都有所改善。
发蓝时，工件的尺寸和光洁度对质量影响不大。
故常用於精密仪器、光学仪器、工具、硬度块等。
可以用电镀等方法代替,常用于金属的防锈和防腐.钢铁零件的发蓝可在亚硝酸钠和硝酸钠的熔融盐中进行，也可在高温热空气及500℃以上的过热蒸气中进行，更常用的是在加有亚硝酸钠的浓苛性钠中加热。
发蓝时的溶液成分、反应温度和时间依钢铁基体的成分而定。
发蓝膜的成分为磁性氧化铁，厚度为0.5～1.5微米，颜色与材料成分和工艺条件有关，有灰黑、深黑、亮蓝等。
单独的发蓝膜抗腐蚀性较差，但经涂油涂蜡或涂清漆后，抗蚀性和抗摩擦性都有所改善。
发蓝时，工件的尺寸和光洁度对质量影响不大。
故常用於精密仪器、光学仪器、工具、硬度块等。
钢制件的表面发黑处理，也有被称之为发蓝的。
发黑处理现在常用的方法有传统的碱性加温发黑和出现较晚的常温发黑两种。
但常温发黑工艺对于低碳钢的效果不太好。
A3钢用碱性发黑好一些。
碱性发黑细分出来，又有一次发黑和两次发黑的区别。
发黑液的主要成分是氢氧化钠和亚硝酸钠。
发黑时所需温度的宽容度较大，大概在135摄氏度到155摄氏度之间都可以得到不错的表面，只是所需时间有些长短而已。
实际操作中，需要注意的是工件发黑前除锈和除油的质量，以及发黑后的钝化浸油。
发黑质量的好坏往往因这些工序而变化金属“发蓝”药液采用碱性氧化法或酸性氧化法；使金属表面形成一层氧化膜，以防止金属表面被腐蚀，此处理过程称为“发蓝”。
不锈钢表面酸洗钝化质量检验
不锈钢表面酸洗钝化质量检验蓝点试验是检验不锈钢表面酸洗钝化质量的方法，其原理是检测不锈钢表面是否有铁离子污染。
铁离子在不锈钢表面形成原电池，会使不锈钢发生电化学腐蚀。
蓝点检验具体方法是：用1克铁氰化钾K3[Fe(CN6)]加3毫升(65%~85%)硝酸HNO3和100毫升水配制成溶液（宜现用现配）。
然后用滤纸浸渍溶液后，贴附于待测表面或直接将溶液涂、滴于待测表面，30秒内观察显现蓝点情况，有蓝点为不合格，无蓝点为合格。
该试验需待酸洗钝化表面基本干燥后进行。
不锈钢表面钝化膜不完善或有铁离子污染，就会有游离的铁离子存在，那么即可发生如下反应：2Fe+ K[Fe(CN6)]=KFe[Fe(CN6)]↓深蓝色+2K蓝点检验法一般应用于不锈钢化工容器制造，这是一种非常严格的检验方法，为使检验通过，必须严格遵守工艺规程，我们建议：1.不锈钢放置要有专用的场地，一定要铺木板或橡胶皮，严禁与碳钢混放；2.各类加工设备，如滚板机、剪板机台等要进行清洗处理，滚轴、压角要涂刷清漆，保证不锈钢不与碳钢直接接触；3.工装夹具采用不锈钢材料或衬垫不锈钢；4.酸洗的钢丝刷要用不锈钢材质钢丝刷；酸洗钝化的质量评定与检验方法1 表面检验：酸洗钝化表面应呈均匀的银白色，没有明显的腐蚀痕迹，焊缝及热影响区不得有氧化皮，不得有颜色不均匀的斑痕。
2 残液检验：用石蕊试纸检查表面残液洁净程度，PH值中性为合格。
3 钝化膜致密性检验：用3毫升硝酸+1克铁氰化钾+50毫升清水调配溶液，然后用清水稀释到100毫升配制成检验试剂。
将浸过试剂的滤纸帖附在钝化区，30秒内不出现蓝点为合格。
4 检验钝化表面碳钢微粒：将8克CuSO4溶于500毫升蒸馏水中，加入2-3毫升H2SO4，然后将配置的溶液滴于钝化表面，保持湿润，在6分钟内不出现铜析出为合格。
（铁离子的检验（高中化学）铁离子遇硫氰根离子生成络离子呈血红色。
为特效反应可以检验铁离子。
反应方程式为：Fe3++SCN－=[Fe（SCN）]2+试题：把绿色晶体A制成溶液，分装在二支试管，在一支试管中滴入BaCl2和稀HCl，立即产生白色沉淀，在另一试管中滴入NaOH溶液，产生白色沉淀，白色沉淀立即变成绿色再变成灰色最后变红褐色，把红褐色沉淀溶于盐酸，加入KSCN溶液，立即呈现血红色，试判断A是什么物质？写出有关反应的离子方程式。
防腐蚀质量检验
三、涂层附着力检验
检验方法：划格法 拉开法 （注意：由于附着力检验为破坏性试验，宜做抽样或 是带样试验）
1）划格法
当涂膜厚度>250μm时，应用划叉法检验，在涂膜上划 两条夹角为60°的切割线并划透至基底，用透明胶带粘牢划 口部分，快速撕起，涂层应无剥落。
当涂膜厚度≯250μm时，应按照GB/T9286中的规定用划
一致，如有变更应经设计方书面认可，并加以记 录。
牺牲阳极的布置和安装应依据设计文件并满足 一下要求: 1. 牺牲阳极的工作表面不应粘有油漆和油污。 2. 牺牲阳极的布置和安装方式应不影响金属结构 的正常运行，并能满足金属结构各处的保护电 位均能符合相关要求. 3. 牺牲阳极与金属的链接位置应除去涂层并露出 金属基底，其面积宜为1d㎡左右。 4. 牺牲阳极应通过钢芯与金属结构短路连接，宜 优先采用焊接方法，也可以采用电缆连接或机 械连接。
第二节 涂料保护质量检验（掌握）
防腐蚀涂层系统有底漆、中间漆和面漆构成。 底漆：具有良好的附着能力和防腐蚀性能 中间漆：具有屏蔽性能且与底、面漆结合良好； 面漆： 具有耐候性或耐水性。
注意事项： 1、进行涂装施工时，环境空气相对湿度低于85%或基体金属表面温度 不低于大气露点以上3度。 2、涂装前应进行表面预处理，预处理与涂装之间的时间尽可能短，在潮 湿或工业大气等环境下，应在2h内涂装完毕，晴天或湿度不大的条件下 不超过8h。 3、涂装前，对不涂装或是暂时不涂装的部位进行遮蔽。 4、涂装过程中，应进行湿膜外观检查，不应有漏涂、流挂等缺陷，宜用 湿膜测厚仪估测湿膜厚度 5、涂层系统各层之间的覆涂时间应按涂料厂的规定执行，若超过 时间，则需要打毛之后再涂装，保证涂层之间的结合力。
能，切割后，采用双方协商认可的交代，借助于一 个辊子或用手指施以5N的荷载将胶带压紧在被切 割的涂层上，然后垂直于涂层方向快速将胶带拉开 。如不能用此方，则双方协商后确定检测方法。
镀锌钢板检验标准之欧阳数创编
镀锌钢板的质量检验标准一．镀锌钢板的质量检验标准按生产及加工方法，镀锌钢板可分为以下几类[1]：热浸镀锌钢板（俗称镀锌铁皮）、电镀锌钢板、单面或双面差厚镀锌钢板、合金复合镀锌钢板等，除上述几种外，还有彩色镀锌钢板（通俗地称为彩板）、印花涂装镀锌钢板、聚氯乙烯叠层镀锌钢板等。
此外，按用途可分为一般用、屋顶用、建筑外侧板用、结构用、瓦垄板用、拉伸用和深拉伸用等镀锌钢板。
优质品级镀锌板的质量要求包括规格尺寸、外观、镀锌量、化学成份、板形、机械性能和包装等几个方面。
1．包装分为切成定尺长度的镀锌板和带卷镀锌板包装两种。
一般铁皮包装，内衬防潮纸，外以铁腰子捆扎，捆扎牢靠，以防内装镀锌板相互摩擦2．规格尺寸有关产品标准（以下述及）都列明镀锌板推荐的标准厚度、长度和宽度及其允许偏差。
另外，板的宽度和长度、卷的宽度也可按用户要求确定。
3．外观表面状态：镀锌板由于涂镀工艺中处理方式不同，表面状态也不同，如普通锌花、细锌花、平整锌花、无锌花以及磷化处理的表面等。
切成定尺长度的镀锌板及镀锌卷板不得存在影响使用的缺陷（以下详述），但卷板允许有焊接部位等若干不正常部分。
4．镀锌量镀锌量标准值：镀锌量是表示镀锌板锌层厚度的一个普遍采用的有效方法。
有两面镀锌量相同（即等厚镀锌）和两面镀锌量不同（即差厚镀锌）两种。
镀锌量的单位为g/m2。
5．机械性能（1）抗拉试验：一般说来，只有结构用、拉伸用和深拉伸用镀锌板有抗拉性能要求。
（2）弯曲试验：是衡量薄板工艺性能的主要项目。
但各国标准对各种镀锌板的要求并不一致。
一般要求镀锌板弯曲180o后，外侧表面不得有锌层脱离，板基不得有龟裂及断裂。
6．化学成份对镀锌基板的化学成份的要求，各国标准规定不同。
如日本就不要求，美国则要求。
一般不作成品检验。
7．板形衡量板形好坏有两个指标，即平直度和镰刀弯。
板的平直度和镰刀弯的最大允许值标准有一定规定。
下面列出有关镀锌板的国外主要标准，以作参考[4，5]：JIS G3302 镀锌钢板 JIS G3313 电镀锌钢板及钢带 ASTM A525 热浸镀锌薄钢板的一般要求 ASTM A526 商业级热镀锌薄钢板 ASTM 527 咬合成型级热镀锌薄钢板 ASTM528 深冲级热镀锌薄钢板 ASTM A361 屋面和墙板用热浸镀锌薄钢板 ASTM A444 沟渠用热浸镀锌薄钢板 ASTM A446 结构级热镀锌薄钢板 ASTM A599 冷轧电镀锌薄钢板 ASTM A642 热镀锌特殊脱氧深冲级薄钢板？OCT7118 镀锌薄钢板 DIN17162 部份1低碳钢热镀锌钢带和钢板 DIN 17162 部份2热镀锌薄钢板 JIS H0401 热浸镀锌试验方法 DIN 50952 热浸镀锌试验方法二．非优质品级镀锌钢板的鉴定依据从镀锌钢板的质量要求来看，其检验主要包括两个方面，一是外观质量，二是品质检验。
钢板型钢及焊材检验标准
钢板型钢及焊材检验标准1．目的为了规范原材料检测，使原材料的检测有据可依，本标准规定了原材料的检测项目、检测方法及技术要求，适用于本公司的所用原材料的采购与入库验收。
2.范围本规程适用于钢板、型钢以及焊材的入库验收标准。
3.职责3.1生产技术部负责根据钢材以及焊接材料对产品结构安全性的影响程度对钢材以及焊接材料进行重要程度分级。
3.2仓库负责对钢材以及焊接材料进行外观、尺寸检验，3.3 综合部负责对质量异议的裁决。
3.4营销部负责对检验不合格的钢材以及焊接材料的退货和重新采购4、参考标准及引用文件GB/T 1591-2008 低合金高强度结构用钢GB/T 247-2008 钢板和钢带验收、包装、标志及质量证明书的一般规定GB/T 2101-2008 型钢验收、包装、标志及质量证明书的一般规定GB/T 3077-1999 合金结构钢GB/T 3274-2007 碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带GB/T 5117-1995 碳钢焊条GB/T 5118-1995 低合金钢焊条GB/T 5293-1999 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T 699-1999 优质碳素结构钢GB/T 700-2006 碳素结构钢GB/T 706-2008 热轧型钢GB/T 708-2006 冷轧钢板、钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T 709-2006 热轧钢板、钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T 8110-2008 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T 10045-2001 碳钢药芯焊丝5 外购钢材的检验项目、检验标准及检验方法5.1钢材随货质量证明文件的检验每一批钢材必须附有证明该批钢材符合标准要求的生产厂家质量证明书（原件），如从非材料生产单位采购的钢材则应同时取得材料质量证明书原件或加盖供材单位检验公章和经办人章的有效复印件（供材单位检验公章和经办人章必须为红章）。
质量证明书中的内容至少包括：a）材料生产单位名称或厂标；b）发货日期c）材料制造标准号d）材料牌号e）炉（批）号、交货状态、重量、支数或件数f）材料名称、规格、尺寸（型号）、质量级别g）钢厂技术监督部门的印章5.2钢材标志检验材料的明显部位应有清晰、牢固的钢印标志或其它标志如喷印、粘贴标签、挂标牌等，标志至少包含以下内容：材料制造标准代号、材料牌号及规格、炉（批）号、国家质量监督部门认可的标志、材料生产单位名称及检验印签标志。
钢铁零件化学氧化（发蓝）膜层质量检验HB5062-96
钢铁零件化学氧化（发蓝）膜层质量检验HB5062-96中华人民共和国航空工业标准钢铁零件化学氧化（发蓝）膜层质量检验 HB5062-961 主题内容与适用范围本标准规定了钢铁零件化学氧化（发蓝）膜层质量要求、验收规则和检验方法。
适用于航空产品零（组）件钢铁零件化学氧化（发蓝）膜层的质量验收。
2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
在标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB12609 电沉积金属覆盖层和有关精饰计算抽样检查程序HB5067 氢脆试验方法3质量要求3.1外观3.1.1颜色3.1.1.1钢铁零件化学氧化（发蓝）膜层应为银灰色至浅灰色。
3.1.1.2热熔处理后钢铁零件化学氧化（发蓝）膜层应为亮银白色。
3.1.1.3花纹钢铁零件化学氧化（发蓝）膜层应为灰色晶状花纹。
3.1.2镀层结晶钢铁零件化学氧化（发蓝）膜层结晶应均匀、细致。
3.1.3允许缺陷3.1.3.1普通钢铁零件化学氧化（发蓝）膜层a轻微的水印；b．复杂或大型零件边处有轻微的粗糙（防止渗氮部位除外）；c．由于零件表面状态下不同，在同一零件上有不同的光泽和颜色；d．锡焊缝处理镀层发暗、起泡；e．局部镀锡的零件，久镀与不镀的分界两侧1mm内允许有镀层或无镀层；f．零件与夹具接触处允许有夹具印，但必须有镀层。
3.1.3.2热熔处理后钢铁零件化学氧化（发蓝）膜层和花纹钢铁零件化学氧化（发蓝）膜层a．颜色稍不均匀；b.热熔时产生的夹具接触印；c.微带浅黄色；d.花纹钢铁零件化学氧化（发蓝）膜层的晶状花纹大小不一.3.1.4不允许缺陷3.1.4.1普通钢铁零件化学氧化（发蓝）膜层a．局部无镀层（技术文件规定处除外）；b．粗糙、黑点、斑点、烧焦、起泡、触及基体的伤痕、起皮和脱落；c．条纹状、海绵状和树枝状的钢铁零件化学氧化（发蓝）膜层；d．深灰色镀层；e．末洗净的盐类痕迹。
DIN50602纯净度
金属相测试方法：显微检测特种钢用标准图像评定包含的非金属含量内容页数1 应用范围和目的 (1)2 概念 (2)3 方法名称 (3)4 检验范围 (3)5 取样和样品准备 (3)页数6 图像列版的结构和应用 (3)7 检验过程 (5)8 评估 (6)9 检验报告 (8)1应用范围和目的1.1 在本标准中描述了特种钢对以硫化物和氧化物的非金属夹杂物的检验。
这里应用肉眼和显微方法。
显微测试可用金相显微镜和自动器材进行。
自动评估图像因器械原因现在还不能标准化，因为其还没有完成研制。
本标准中确定了一种用金相显微镜的显微测试方法，用一种系统的图像组版，以及按照连接形式、连接大小（长度和宽度即直径）和允许频繁度（图像列版1）的描写。
与一个特定的极限值起的夹杂物含量成比例的参数，可分别用氧化和硫化部分或作为总值计算。
同样也可以计算最大值。
1.2 经商定本标准也可用于其他钢。
对于无碳钢和不锈钢，无变化钢要注意其特点（见5.4节）。
1.3 标准适用表1和图1中列举的、改型的截面。
对于以板和带形式的平面物和其他小厚度物件，以及非直线纹路的铸件，要注意特点和协定来取样和评价。
1.4 对于硫化物形式夹杂的钢要准备钢铁检验书1575，注意硫化物长度与宽度的比。
1.5 对于“自动钢”形状、大小和非金属夹杂物的分布应用钢铁检验书1572－自动钢对硫化物、带图像列1）非金属夹杂物的显微检验。
1.6 确定最高含量和判定非金属夹杂物以致部件的可用性不是本标准范围。
这根据材料标准或供货条件。
1）联系Stahleisen mbH出版社，信箱8229，4000 Duesseldorf2 概念2.1 非金属夹杂物按照本标准判定的非金属夹杂物可能有：钢特有的组成部分硫化物或氧化物成分、与炉、锅和浇铸线路的非金属外层融化物接触、被空气氧化或接触渣子表面，也有脱氧化和有意加入硫的产物。
非金属夹杂物的种类、大小、形状和量由钢种类、其融化和浇铸过程、脱氧化方法、浇铸箱或铸坯的尺寸变形度决定。
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中华人民共和国航空工业标准
钢铁零件化学氧化（发蓝）膜层质量检验 HB5062-96
1 主题内容与适用范围
本标准规定了钢铁零件化学氧化（发蓝）膜层质量要求、验收规则和检验方法。
适用于航空产品零（组）件钢铁零件化学氧化（发蓝）膜层的质量验收。
2 引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
在标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB12609 电沉积金属覆盖层和有关精饰计算抽样检查程序
HB5067 氢脆试验方法
3质量要求
3.1外观
3.1.1颜色
3.1.1.1钢铁零件化学氧化（发蓝）膜层应为银灰色至浅灰色。
3.1.1.2热熔处理后钢铁零件化学氧化（发蓝）膜层应为亮银白色。
3.1.1.3花纹钢铁零件化学氧化（发蓝）膜层应为灰色晶状花纹。
3.1.2镀层结晶
钢铁零件化学氧化（发蓝）膜层结晶应均匀、细致。
3.1.3允许缺陷
3.1.3.1普通钢铁零件化学氧化（发蓝）膜层
a轻微的水印；
b．复杂或大型零件边处有轻微的粗糙（防止渗氮部位除外）；
c．由于零件表面状态下不同，在同一零件上有不同的光泽和颜色；
d．锡焊缝处理镀层发暗、起泡；
e．局部镀锡的零件，久镀与不镀的分界两侧1mm内允许有镀层或无镀层；
f．零件与夹具接触处允许有夹具印，但必须有镀层。
3.1.3.2热熔处理后钢铁零件化学氧化（发蓝）膜层和花纹钢铁零件化学氧化（发蓝）膜层
a．颜色稍不均匀；
b.热熔时产生的夹具接触印；
c.微带浅黄色；
d.花纹钢铁零件化学氧化（发蓝）膜层的晶状花纹大小不一.
3.1.4不允许缺陷
3.1.
4.1普通钢铁零件化学氧化（发蓝）膜层
a．局部无镀层（技术文件规定处除外）；
b．粗糙、黑点、斑点、烧焦、起泡、触及基体的伤痕、起皮和脱落；c．条纹状、海绵状和树枝状的钢铁零件化学氧化（发蓝）膜层；
d．深灰色镀层；
e．末洗净的盐类痕迹。
3.1.
4.2热熔处理后钢铁零件化学氧化（发蓝）膜层和花纹钢铁零件化学氧化（发蓝）膜层
a．局部无镀层（技术文件规定处除外）；
b．镀层中有夹杂氧化物；
c．斑点和焦黑色的镀层；
d．流痕和末洗净的盐类痕迹；
e．熔化时所造成毛剌与结瘤；
f．镀层呈褐色或黄色；
g．镀层起泡、伤痕、起皮和脱落。
3.2镀层厚度
3.2.1钢铁零件化学氧化（发蓝）膜层及底镀层应符合GJB594或技术文件的规定。
3.2.2孔、槽、缝的内表面深度小于或等于2倍直径（或宽度）的部分，镀层厚度不作规定，深度大于2倍直径（或宽度）的部分，允许无镀层。
注①热熔处理后钢铁零件化学氧化（发蓝）膜层和花纹钢铁零件化学氧化（发
蓝）膜层允许不进行厚度检验。
②有特殊要求的孔、槽、缝的镀覆深度按技术文件规定。
3.3镀层结合力
按4.3检查结合力时,镀层无起皮和脱落.
3.4耐蚀性
按4.4检查耐蚀时,每10d㎡表面上的基体腐蚀斑,不应超过6个,任一腐蚀斑的直径不应超过1.59mm.
3.5氢脆性
凡抗拉强度大于或等于1034MPa的钢制零件镀后应进行除氢处理,并且抗拉强度大于或等于1240MPa的关键件重要件进行镀锡时,应满足缺口拉伸延迟破坏试验,破断时间大于200h的要求。
3.6可焊性
要求焊接的零件按4.6检查可焊性时,钢铁零件化学氧化（发蓝）膜层和基体金属不应分离。
4验收规则和检验方法
4.1外观检验
4.1.1验收规则
关键件和重要件应100％检查,一般零件按GB12609的规定检查.
4.1.2检验方法
在天然散射光线或无反射光的白色透射光线上,以目视方法进.光的照度不应低于300LX(即相当于零件放在40W日光灯下500mm处的光照度) 4.2厚度检验
4.2.1验收规则
4.2.1.1关键件及重要件应100％进行镀层厚度检验,其它零件按GB12609的规定进行检验.
4.2.1.2厚度检验可以在与零件相同材料、同槽电镀的试件上进行.
4.2.1.3检验部位原则上应选择在零件(试件)的外露表面的相对中间部位及零件的配合，工作表面或有特殊要求的部位。
4.2.1.4 测量镀层时，至少测量三点，任意点的测量值都应在规定范围内，
取其平均值为厚度值。
4.2.2测量方法
按下述方法之一进行测量
4.2.2.1阳极溶解库仑法
按GB4955规定进行。
4.2.2.2量具测量法
使用精确到2μm的千分尺（表）测量镀前镀后零件的尺寸，测量应在同一位置上进行，测量时应尽可能的选择零件尺寸精度较高的部位。
4.2.2.3显微镜测量法
用显微镜检查零件横端面的镀层厚度，按GB6462的规定进行，常作为仲裁方法。
4.2.2.4磁性测量法
按GB4956的规定进行。
4.3 结合力检验
4.3.1验收规则
4.3.1.1结合力检验可以定期或按批抽检，检验时，抽取四个零件进行试验，若有一个零件不合格，则该批零件全部拒收。
4.3.1.2镀层结合力的检验可以在与零件相同的材料、相同表面状态，并同槽电镀的试件上进行。
4.3.2检验方法
根据零件的几何形状和用途，按GB5270选择适用的方法进行检验。
4.4耐蚀性检验
4.4.1验收规则
对要求耐蚀性检验的零件，定期或按批抽检。
每批抽四件，若有一个零件不合格，则该批零件拒收。
耐蚀性检验可以在与零件相同材料、相同表面状态，并同槽电镀的试件上进行。
4.4.2检验方法
按照GB6458金属覆盖层中性盐雾试验中5。
2规定，镀件进行24小时盐雾试验，从盐雾箱中取出后，除去盐迹用肉眼检查。
4.5氢脆性检验
4.5.1验收规则
新材料及试生产工艺投产前应进行氢脆性试验，正常生产过程中的氢脆性试验应按需要进行。
4.5.2检验方法
按HB5067的规定进行。
4.6可焊性检验
4.6.1验收规则
可焊性检查，可以定期或按批抽查，检查时取四个零件或制备能代表该批的试样进行试验，若有一件不合格，则该批零件全部拒收。
4.6.2检验方法
零件（试件）镀后首先进行无腐蚀性涂敷，然后在232±11℃的焊料锅中浸3~5s，焊料成份为60%的锡和40%的铅，从焊料锅中取出后进行轻微的抖动，以除去多余的焊料及残余物，按GB5270规定进行弯曲试验时，电镀层与焊料不应分离，钢铁零件化学氧化（发蓝）膜层应很容易被焊料所覆盖，均匀的粘附在钢铁零件化学氧化（发蓝）膜层上，而不形成结块，并粘附很牢固，该试验应在电镀后立即进行。
附加说明：
本标准由中国航空工业总公司航空材料、热工艺标准化技术归口单位提出并归口。
本标准由中国航空工业总公司621所、125厂起草。
本标准主要起草人：尹炳文杨健燕费瑞梅冯自修。