ABS注射模具设计说明(doc 12页)
注射模具模毕业设计说明书
注射模具模毕业设计说明书前言模具是塑料成型加工的一种重要的工艺装备，同时又是原料和设备的“效益放大器”，模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。
因此，模具工业已成为国民经济的基础工业，被称为“工业之母”，模具生产技术的高低，已成为衡量一个国家产品制造技术的重要标志。
因为模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。
随着我国加入WTO，我国模具工业的发展将面临新的机遇和挑战。
我国的模具工业的发展，日益受到人们的重视和关注。
“模具是工业生产的基础工艺装备”也已经取得了共识。
注塑成型作为一种重要的成型加工方法，在家电行业、汽车工业、机械工业等都有广泛的应用，且生产的制件具有精度高、复杂度高、一致性高、生产效率高和消耗低的特点，有很大的市场需求和良好的发展前景。
随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展，各行各业对模具的需求量越来越大，技术要求也越来越高。
虽然模具种类繁多，但其发展重点应该是既能满足大量需要，又有较高技术含量，特别是目前国内尚不能自给，需大量进口的模具和能代表发展方向的大型、精密、复杂、长寿命模具。
模具标准件的种类、数量、水平、生产集中度等对整个模具行业的发展有重大影响。
因此，一些重要的模具标准件也必须重点发展，而且其发展速度应快于模具的发展速度，这样才能不断提高我国模具标准化水平，从而提高模具质量，缩短模具生产周期，降低成本。
由于我国的模具产品在国际市场上占有较大的价格优势，因此对于出口前景好的模具产品也应作为重点来发展。
根据上述需要量大、技术含量高、代表发展方向、出口前景好的原则选择重点发展产品，而且所选产品必须目前已有一定技术基础，属于有条件、有可能发展起来的产品。
振兴和发展我国塑料模具工业，特别是注射模具模日益受到人们的重视和关注。
现在对于“模具是工业生产的基础工艺装备”这一点，已经取得了共识。
在电子、汽车、通讯等产品中，60%～80%的零件都要依靠塑料模具，尤其是注射模具来成型。
ABS塑料旋钮模具设计说明
毕业设计（论文）题目: ABS塑料旋钮模具设计专业: 机电一体化技术班级:04413学号:36姓名:凌先勇指导老师:罗锤敏电子机械高等专科学校二〇〇七年六月论文摘要通过设计可使我巩固所学的专业理论；进一步掌握注射模具设计和成型零件加工工艺制定的方法；提升测量、绘图、查阅资料、文献翻译、应用专业软件等方面的能力与水平；能够得到全面、系统工程实践能力训练；培养和造就我的创新能力和工程意识、严谨的科学态度、逻辑思维方式、的工作作风及正确的科学研究方法。
从而增强我的就业竞争力，为今后的实际工作打下良好的基础。
本课题来源于生产实际，综合运用在学期间所学理论知识和技能，掌握塑料注射模具与成型零件加工工艺设计的步骤和方法，所设计模具结构合理、工艺性好、装配维修方便和经济。
可以熟悉设计开发模具的过程,培养独立思考能力，检验学习效果和动手能力，提高工程实践能力，为将来实际工作打下坚实的基础。
关键词：旋纽建模工艺编制注射模具设计AbstractPass the design can make the professional theories that me learn when make stronger;Control to inject a molding tool design further with model the method that the spare parts processes craft establishment;Promote diagraph and paint, check the ability and level of data, the cultural heritage translation, applied professional software etc.;Can get completely, the system engineering practice ability training;Develop and educate my creative ability and engineering to realize, careful science attitude, logic mode of thinking, beg solid work style and correct science research a method.Strengthen my employment competition ability thus, lay good foundation for aftertime's actual work.This topic comes from produce physically, comprehensive usage in the semester academic theories theory knowledge and technical ability, control plastics to inject a molding tool and model spare parts to process step and method of technological design, the molding tool structure design reasonable, craft good, assemble to maintain convenience and economy.Can acquaint with a design development the process of the molding tool, foster independent thinking ability, examine study effect and begin ability, improve engineering fulfillment ability, physically worked to lay solid foundation for the future.Key Words:The Xuan Niu sets up a mold The craft draw up Inject a molding tool design目录论文摘要 (1)关键词： (1)ABSTRACT (2)KEY WORDS: (2)目录 (3)引言 (5)第1章设计任务 (6)1.1、技术要求： (6)1.2.塑件的工艺性分析 (6)1.3.确定注塑机机类型（注射机的选择） (7)1.3.1注射机的选择 (7)1.3.2注射机有关参数 (8)1.3.4.模具结构分析与设计（ABS旋钮塑件的结构设计） (10)1.3.5 浇注系统的设计 (12)1.3.6 模具工作零件的设计与计算 (13)1.3.7. 排气结构设计 (15)1.3.8 冷却系统的设计与计算 (15)1.3.9标准模架的调入及及标准件相关零件结构的生成等等 (16)第2 拟定模具结构形式 (19)2.1确定型腔数量及排列方式 (19)2.2模具结构形式的确定 (20)2.2.1注射机型号的确定 (20)2.2.2分型面位置的确定 (20)第3 浇注系统形式和浇口的设计 (21)3.1主流道设计 (21)3.1.1主流道尺寸 (21)3.1.2主流道衬套的形式 (22)3.1.3主流道衬套的固定 (22)3.2分流道设计 (23)3.2.1主分流道的形状及尺寸 (23)3.2.2主分流道长度 (24)3.2.3.副分流道的设计 (24)3.2.4分流道的表面粗糙度 (24)3.2.5分流道的布置形式 (24)3.3浇口的设计 (25)3.3.1浇口的选用 (25)3.3.2浇口位置的选择 (26)3.4浇注系统的平衡 (27)3.5冷料穴的设计 (28)第4 成型零件的设计与加工工艺 (29)4.1模具制作的前期准备 (29)4.1.1、模具制作的基本容。
注射模设计说明
一塑件原材料选用与性能分析1分析制件材料的使用性能ABS属热塑性非结晶型塑料，不透明。
ABS由丙烯晴、丁二烯、苯乙烯共聚而成的，这三种组分各自的特性，使ABS具有良好的综合力学性能。
ABS无毒、无味，呈微黄色，成型的制件有较好的光泽，密度为1.02~1.05g/cm3。
ABS有极良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、化学稳定性和电气性能。
ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工，经过调色可配成任何颜色。
2 分析塑料成型工艺性能ABS属于无定形塑料，流动性中等；升温时黏度增高，所以成型压力较高，故制件的脱模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理，预热干燥80~100℃，时间2~3h；ABS易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减小浇注系统对料流的阻力。
该产品为某电工产品外壳，要求具有一定的强度、刚度、耐热和耐磨损等性能，中等精度，外表面无瑕疵、美观、性能可靠，同时还必须满足绝缘性。
采用ABS材料，产品的使用性能基本能满足要求，但在成型时，要注意选择合理的成型工艺。
二塑件结构与质量分析1 塑件的尺寸精度分析从零件图上分析，该零件总体形状为长方形，该零件重要尺寸如：等的尺寸精度为MT2~MT3级（查GB/T 14486-2008中常用材料模塑件尺寸公差登等级选用表），未标注公差的尺寸为自由尺寸，可按MT5级塑料件精度查取公差值（可查GB/T 14486-2008中模塑件尺寸公差表）。
2 塑件表面质量分析该塑件是某电工产品外壳，要求外表美观、光洁无毛刺、无缩痕，表面粗糙度可取Ra0.8，而塑件部没有较高的粗糙度要求，模具制造和成型工艺容易保证。
3 塑件结构工艺性分析此塑件外形为方形壳类零件，腔体为25mm深，壁厚均匀2mm，外形尺寸适中，塑件成型性能良好，脱模斜度选为1°；4 侧孔和侧凹该塑件在宽度/长度方向有三个通孔，因此模具设计时必须设置侧向分型抽芯机构。
5 塑件的体积和质量计算根据零件的三维模型，利用三维软件直接可查询到塑件的体积为：V=31.180cm3故塑件的质量W=V·ρ＝32.115g（ABS塑料密度按1.03g/cm3）三注塑成型机的选择初选注射机规格通常依据注射机允许的最大注射量、锁模力及塑件外观尺寸等因素确定。
塑料模具设计说明书正文
绪论模具在工业中的地位模具是工业生产中重要工艺装备，模具工业是国民经济个部门开展的重要根底之一。
随着机械工业、电子工业、航空工业、仪器仪表工业和日常用品工业的开展，塑件成型制件的需求越来越多，质量要求也越来越高，这就要求成型塑件模具的开发、设计与制造水平也越来越高。
因此，模具设计水平的上下、模具制造能力的强弱以及模具的优劣，都直截了当妨碍着许多新产品的开发和老产品的更新换代，妨碍着各种产品的质量、经济效益的增长以及整体工业水平的提高。
事实上，在仪器仪表、家用电器、交通、通信等各行业中，有70%以上的产品是用模具来加工成型的。
工业兴盛国家，其模具工业年产值早已超过机床行业的年产值。
在江苏省、浙江省、上海市及其以南地区，尤其在浙江省，从事塑料模具制造与塑料制件开发的个体企业也日益增多。
综上所述，塑料成型工业在根底工业中的地位和对国民紧急的妨碍显得日益重要。
模具的开展与现状模具的出现能够追溯到几千年前的陶瓷和青铜器。
19世纪，随着军火工业、钟表工业、无线电工业的开展，冲模得到广泛应用。
二战以后大量应用于电器、汽车、电子仪器、照相机、钟表的生产。
进进20世纪70年代向高速化、高寿命、高精度的多功能自动模具。
随着计算机技术的开展，计算机也逐步进进模具生产的各个领域，包括设计、制造、治理等。
CAD/CAM/CAE等辅助软件业相继应用于模具行业中。
模具制造业正朝着低本钞票、高效率、高质量、环境平安舒适的方向开展。
尽管我国的模具工业和技术在过往的十多年得到了快速开展，但与国外工业兴盛国家相比仍存在较大差距，尚不能完全满足国民经济高速开展的需求。
将来的十年，中国模具工业和技术的要紧开展方向包括：①提高大型、周密、复杂、长寿命模具的设计制造水平；②在模具设计制造中广泛应用CAD/CAE/CAM技术；③大力开展快速制造成形和快速制造模具技术④在塑料模具中推广应用热流道技术、气辅注射成型和高压注射成型技术；⑤提高模具标准化水平和模具标准件的使用率等。
ABS上盖设计说明书 Microsoft Word 文档
ABS上盖设计说明书 Microsoft Word 文档————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：目录第一章1。
前言 (3)第二章塑料成型工艺基础2。
1 上盖的造型设计 (3)2.2 上盖塑料ABS的结构与工艺特性 (4)第三章塑件工艺性分析3.1 工艺性分析 (5)3。
2 注塑机的选择 (6)3.3 分型面的选择 (7)3。
4 根据塑件本身的几何形状及生产批量确定型腔数目 (7)3.5 确定注射成型的工艺参数 (7)第四章浇注系统的设计4.1 普通浇注系统的设计 (8)第五章成型零部件的结构设计5。
1 型腔的结构设计 (12)5.2 型芯结构的设计 (13)5.3 定位圈的设计 (14)5.4 成型零部件的工作尺寸的计算 (14)第六章结构零部件的设计6。
1 注射模架的选择 (18)6。
2 合模导向机构的设计 (18)第七章推出机构的设计7.1 推出机构设计原则 (19)7。
2 推出机构的选择 (20)7。
3 推出力的计算 (20)7.4 推出机构工作原理图 (20)第八章加热、冷却系统的设计8.1 冷却回路的尺寸确定 (21)8.2 冷却回路的布置 (22)第九章主要尺寸的校核9.1 模具厚度的校核 (22)9.2 开模行程的校核 (23)9.3 注射模具的工作原理装配图 (23)第十章心得体会 (23)第十一章参考文献 (24)第一章绪论前言本课题是关于上盖的塑料注塑模具的设计,在正确分析塑件的结构，技术要求及企业的生产实际情况后进行塑件的注射模设计。
分别对ABS的性能，塑件结构特点分析后，采用了侧浇口进行浇注，以及注射机的选用，分型面的选择,型腔数目的确定,成型零部件的结构设计以及相关的计算，并配有图例来加以说明。
采用CAD∕CAM，Pro∕e软件对模具进行辅助设计、分析、绘图。
其核心知识是塑料成型、材料成型技术基础、机械设计、塑料成型工艺、计算机辅助设计、模具CAD∕CAM等。
注射模设计说明说
《塑料成型工艺与模具设计》课程设计注射模具设计说明书姓名：陈滔所在院系：机电工程学院所学专业：模具设计与制造专业班级：模具0901班学号：200914200212指导老师：郑英成绩：湖南交通职业技术学院2011年6月设计任务书1 课程设计的任务与内容1、设计任务矩形盖材料为晴-丁二烯—苯乙烯(ABS)塑料制品的注塑模设计.2、设计依据根据塑料制品课程设计的产品进行注射模具设计3、设计内容（1）绘出产品图（用#2图纸)（2）模具设计绘出模具总装图(用#1图纸）；型腔、型芯图（用#32图纸）;~模具其余各零件图绘在说明书内容的相应位置中。
（3）编写出设计说明书2 时间与进度安排课程设计在2011年6月13日——28日内完成，设计进度大体安排如下：6月13——19日：完成产品图设计及模具设计的有关计算;6月19—-25日：完成模具设计;2011年6月28日交设计资料.3 设计要求（1)设计内容完整合理,文理通顺，层次分明。
（2）参数选取恰当，数据准确无误.(3）论理论据充分，资料来源可靠。
(4）图纸试图正确,图面整洁规范.（5）按时完成任务。
目录设计任务书 (2)1 课程设计的任务与内容 (2)2 时间与进度安排 (2)3 设计要求 (2)前言 (4)第一章模具工艺规程的编制 (5)1 塑件的原材料分析 (5)1.1塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析 (5)1.2注塑模工艺 (6)第二章注射机的选择 (7)1 脱模力计算 (7)2 注射机选择 (7)第三章塑料在模具中的位置 (8)1 型腔数量及排列方式 (8)1。
1计算产品体积 (8)1.2脱模力计算 (8)1。
3型腔数量的确定 (8)2 分型面的设计 (9)第四章浇注系统与排溢系统的设计 (10)1 主流道的设计 (10)1。
1主流道的形式和尺寸如图四 (10)1。
2主浇道的体积计算 (10)2 浇口的设计 (11)3 排溢系统设置 (11)第五章成型零件设计 (12)1 成型零件的结构设计 (12)1.1凹模结构设计 (12)1。
模具毕业设计20电器盒盖注射模设计说明书
一、塑件的成型工艺分析Ⅰ、塑件成型工艺性分析1.塑件（电器盒盖）分析1).塑件如图1-1所示。
2).塑件原图中有四处不详，如图所示：图1—1与指导老师商议后，将①处改为13.9mm；将②处增加一个尺寸取0.56mm；将③处增加两个尺寸取2.15mm（侧壁厚）；将④处增加一个尺寸取1mm（底厚）。
3).塑件名称ABS(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物)。
4).色调不透明，微黄色，成型的塑件有较好的光泽，经过调色可配成任何颜色。
5).生产纲领中等批量（20万件/年）。
6).塑件的结构及成型工艺性分析⑴结构分析如下①该塑件为电器盒盖，外表面要求光滑（采用一模一腔，在塑件外表面浇口处会有明显的注射痕迹）。
塑件属于薄壁类，成型时注射压力要求较高。
②该塑件外形是一长方形盒盖类零件,在一侧短边壁有长方形通孔。
⑵成型工艺分析如下①精度等级。
采用一般精度5级（塑件的精度取自由精度。
塑料制件的尺寸公差可依据SJ1372—78塑件公差数值标准进行设计。
查塑件公差数值表，可取该塑件的精度等级为5级。
由于模具尺寸精度比塑件尺寸精度高2—3级。
查标准公差值表，取模具尺寸精度为IT11级）。
②脱模斜度。
该塑件本身设计有脱模斜度，其内外表面的脱模斜度为1度。
查参考文献《中国模具设计大典》，脱模斜度合理。
Ⅱ.热塑性塑料（ABS）的注射成型过程及工艺参数1.注射成型过程⑴成型前的准备。
对ABS的色泽、细度和均匀度等进行检验。
由于ABS易于吸水，成型前应进行充分的干燥，干燥至水分含量＜0.3%。
干燥条件：真空度为9.3×105MPa,烘箱温度为70度-80度左右。
料层厚度＜25mm，干燥时间8h-12h。
⑵注射过程。
塑料在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可以分为充模、压实、保压、倒流和冷却5个阶段。
⑶塑件的后处理。
采用调湿处理，其热处理条件查参考文献《中国模具设计大典》中的表8.7-10有处理介质为油;处理温度为120℃;处理时间为15min。
ABS树脂注塑模具及成型零部件的设计
ABS树脂注塑模具及成型零部件的设计注射模即为注塑模，金属压铸成型是注射成型的原理依据。
将颗粒状塑料或者是粉状塑料倾倒入注射机的熔腔内(料筒)，开始加热塑料，使其呈现出熔融聚合物的粘流态，随后在螺杆或者在柱塞的挤压推动作用下，粘流态的塑料从熔腔端的喷嘴或者是模具浇注体系进入闭合状态的模具型腔内。
冷却一段时间之后，制件在模具型腔内硬化定型。
随后开启型腔，完成脱模，获得成型制件。
对于热塑性聚合物一般采用注射模成型法。
首先注射机的合模机构带动模具的活动部分从左向右移动，最终与模具的固定部分闭合，然后注射机的柱塞(螺杆)将由料斗中落入料筒里的粒料或粉料向前推进[5]。
此时，熔腔内熔融态的粘流桩聚合物，由高压状态下的柱塞挤压推动下，经由熔腔前端喷嘴以及浇注系统快速注射进入到闭合状态的模具型腔内，受压状态下通体充满整个型腔，经过冷却硬化，持有模具所给予的外形形状。
最终，柱塞(螺杆)回到原位，料斗中物料又填入熔腔，注射机的合模设施会移动模具可动部分向左移动以开启模具，模具推出部分会将制件推出模具，到此为一个注射成型周期，如此进行连续性的注射成型。
本文对ABS原料理化性能的剖析和注塑机机构选取，再按相应工艺要求完成模具的设计。
1 塑件工艺分析1.1 结构分析塑件结构如图1，图2所示，为汽车后灯罩。
塑件最大高度40 mm，最大长度132 mm，塑件壁厚基本均匀为3 mm。
塑件上表面有个异形凸起，由一个45°的斜面与一曲面组合构成。
在斜面上有一个Φ12 mm的斜通孔。
如图上‘1’处所示。
塑件右侧上表面有一沉头孔，沉头为Φ8 mm的圆孔深3 mm，孔为Φ4 mm深3 mm。
如图上‘2’所示。
塑件内侧壁上有一凹槽，尺寸为10 mm×22 mm深度为4 mm。
如图上‘3’所示。
鉴于塑件侧壁高度较高(大约有20 mm)，为能顺利脱模，所以设置1°的拔模斜角。
1.2 材料分析ABS是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的聚合物。
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ABS注射模具设计说明(doc 12页)目录1．引言 (1)2．塑件分析，塑料成型特征工艺参数 (1)3．成型零部件的设计 (3)（1）型芯尺寸的确立 (3)（2）型芯尺寸的确立 (4)（3）按强度刚度条件计算 (4)4浇注系统的设计 (4)（1）分型面的选择 (5)（2）确定浇口形式及位置 (5)（3）设计主流道及分流道形状和尺寸 (5)（4）排气系统的设计 (6)（5）拉料杆的设计 (6)5、结构零部件的设计 (7)（1）支承板设计 (7)（2）垫块的设计 (7)（3）合模导向机构的设计 (7)6推出机构的设计 (7)（1）推杆的设计 (8)（2）拉料杆的设计 (8)7 冷却系统的设计……………………………………………………………………8（1）冷却回路尺寸的确定及布置 (9)8.选择注射机型号 (9)9 结束语 (11)业的发展，塑料成型制件的需求量越来越多，质量要求也越来越高，这就要求成型塑件的模具的开发，设计制造的水平也须越来越高。
本文也就对日用品中的笔盖模具设计过程进行阐述。
Daily necessity, sometimes adopt the not that high plastics of accuracy and strengths to spread to move, because the plastics has the plasticity strong, the density is small, higher than strength, the knot good luck, the chemistry stability is high, diverse characteristics of external appearance, as a result be subjected to more and more factories house and the people's fancies.The plastics industry is a newly arisen industry, is along with the development of the petroleum industry but should but living of, the plastics system piece almost have already entered each realm of the whole industry sections and people's daily lifes currently.Along with the machine industry electronics industry, aviation industry, the instrument appearance industry and usually the development of the thing industry, the plastics models the demandof make the piece more and more, the quantity request is also more and more high, this will beg model the piece of the development of the molding tool, the level of the design manufacturing also the beard is more and more high.This text also design the process to carry on elaborate to a cover molding tool.2.塑件工艺分析如图所示塑料制件材料为丙烯腈—丁二烯-----苯乙烯共聚物（ABS），查表得收缩率为：0.3%-0.8%,取值0.4%；大批量生产材料分析：ABS无毒无味，呈微黄色，成型的塑件有较好的光泽，具有良好的机械强度和一定的耐磨性，耐寒性，耐油性，耐水性，化学稳定性和电器性能，密度为1.02～1.5/cm3ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易于加工，经过配色可配成任何颜色。
成型特点：ABS在升温时粘度增高，所以成型压力较高，故塑件上的脱模斜度宜稍大，ABS易吸水，成型加压前应进行干燥处理，ABS易产节痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力，在正常的成型条件下壁厚，熔料温度对收缩率影响极小，在要求塑件精度高时，模具温度可控制在50～60°c,而在强调塑件光泽和耐热时，模具温度应控制在60～80°c。
1）该塑件尺寸较小，一般精度等级4，为降低成本，采用一模多腔，并不对制品进行后加工。
2）根据塑件的生产效率及为提高成型效率采用侧浇口。
3)为了方便加工和热处理,型腔与型芯采用拼镶结构.确定型腔;尺寸精度等级要求一般, 采用一模12腔。
按照图1 塑料件图示尺寸（圆角等部位简化）近似计算：塑件体积 Vs≈1.37cm³查表《塑料模设计手册之二》表1.4塑料ABS的密度为1.02～1.05g/cm³单件塑件重量 Ms=Vs×ρ=0.194×1.05≈1.78g3.成型零部件的设计查表《塑料模设计手册之二》表1.4塑料ABS收缩率0.3%-0.8%,取值0.4%。
3.1型腔、型芯工作尺寸计算型腔径向尺寸L m+δz=[(1+S)L S-x△] +0δz型腔深度尺寸H m+δz=[(1+S)H m-x△] +0δz型芯径向尺寸l m-0δz=[(1+S)l S-x△]-0δz型芯高度尺寸h m-δz=[(1+S)h S+x△] -0δz式中L S———塑件外型径向基本尺寸的最大尺寸（mm）；l S ———塑件内型径向基本尺寸的最小尺寸（mm）；H S———塑件外型高度基本尺寸的最大尺寸（mm）；h S ———塑件内型深度基本尺寸的最小尺寸（mm）；C S———塑件中心距基本尺寸的平均尺寸（mm）；X ———修正系数，取0.5~0.75；△———塑件公差（mm）；δZ ———模具制造公差，取（1/3~1/4）△。
3.1.1 型腔尺寸计算尺寸公差值/mm计算14 0.38 L m+0δz=[(1+0.65%)X14-0.75X0.38]0+0.127=13.8060+0.1273.5 0.26 L m+0δz=[(1+0.65%)X3.5-0.75X0.26]0+0.087=3.32770+0.08751 0.12 H m+0δz=[(1+0.65%)X51-2/3X0.12] 0+0.040=51.24150+0.040 3.1.2 型芯尺寸计算尺寸公差值/mm计算8.5 0.26 l m-0δz=[(1+0.65%)X8.5+0.75X0.26]0-0.087=8.750-0.08740 0.16 H m-0δz=[(1+0.65%)X40+0.75X0.16]0-0.053=40.380-0.0533.2 成型零部件的强度与刚度计算(1)刚度校核δmax=EJ ph 84=3423Els ph 化简得出 s ≥1.1534][δE ph式中 E —型腔材料弹性模量；J —梁的惯性矩S —侧壁厚度P —型腔内单位面积熔体压力根据查表结果得出E=2.06×105Mpa [δ]=0.05mm P 取30Mpa,代入计算得出结果19≥1.1534][δE ph ，成立故能满足其刚度要求。
(2)强度校核s ≥r()12p -][][-σσ式中 []σ—型腔材料许用拉应力为150Mpa 代入计算得出19≥r()12p -][][-σσ成立故能满足其强度要求，确定最小壁厚之后,结合模具抽芯原则,初步确定选用A3型模架，模架周边尺寸为250×160.4.浇注系统的设计1)分型面的选择 根据分型面的设计原则，1分型面应该选在塑件的最大轮廓处2分型面的选择应有利于塑件的顺利脱模3分型面的选择应保证塑件的精度要求4分型面的选择应满足塑件的外观质量要求5分型面的选择要便于模具的加工制造6 分型面的选择应有利于排气综合上面几点故分型面如下图2 )确定浇口形式及位置为了提高成型效率，采用潜伏式侧浇口。
浇口位置可以根据经验公式计算n=0.8W=n√A/30≈1mmt=0.8δ=0.8×1.3=1mmW---侧向浇口之宽（mm）A---型腔一侧表面积（等于v/t）(mm²)T和δ为塑件在浇口位置处的壁厚.3)设计主流道及分流道形状和尺寸主流道的设计主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触出开始到分流道为止的塑料体的流动通道，根据模具设定为一模8腔，可以估计一次成型所需的塑料，因此可确定型号为注射机XS-Z-30，结合厂里实际应用情况，及模架的选择及刚度与强度要求浇口套设计如下：主流道设计成圆锥型,其锥角为2º～6º，内壁粗糙度Ra取1.6µm。
分流道截面设计成圆形截面加工容易，且热量损失与压力损失均不大，为常用形式。
圆形截面分流道的直径可根据塑件的流动性良好，所以造圆形截面。
根据经验分流道的直径d可取4～6mm。
分流道的设计在设计多型腔或者多浇口的单型腔的浇注系统时应设置分流道，考虑到U 形截面加工较容易，而且热量损失与压力损失均不大，故为所选，根据经验值分流道宽度为3.2 -9.5才是合理的，故分道流道宽度b=4mm，半径R =b/2=2,深度h=1.25×2=2.5,为了能够使塑料流动平衡均匀，使排列紧凑流程尽量短，使胀模力的中心与注射机锁模力中心一致。
（4）排气系统的设计利用配合间隙排气，这是最常见的，也是最经济的，更是具有使用性的。
利用滑块和导滑槽配合间隙便可以排气，所以这里无须开排气槽。
(5) 拉料杆的设计拉料杆的作用是注射结束模具分型时，将主流凝料从定模浇口套中拉出，最后推出机构开始工作，将塑件和浇注系统冷料一起推出模外。
该塑件表面光滑无刮痕等缺陷，如果采用自动脱落，塑件脱落表面相互碰撞将造成表面刮痕等缺陷，因此该模具采用Z字形拉料杆，如图所示。
工作时依靠Z字形钩将主流道凝料拉出浇口套。
5、结构零部件的设计5.1 支承板设计支承板的作用是承受成型塑料熔体对动模型腔的作用力，以防止型腔底部产生过大的挠曲变形或防止主型芯脱出型芯固定板。
支承板需要有较高的平行度和必要的硬度和强度。
支承板的厚度计算h≥{5pbL4/32EB[δ]}1/3式中h ———支承板的厚度(mm) ；p ———承受的注射压力(MPa) ；L———支承板跨度(mm) ；b ———支承板受力的宽度(mm)；E ———刚的弹性模量，取2.06X105Mpa ；[δ]———允许的变形量(mm) ；h≥{5X20X72X964/32X2.06X105X250X0.06}1/3 mm≈18.356 mm由上面所计算的数值可知支承板厚度≥18.356mm ,取20mm 。