螺旋叶片计算 - 360文档中心

螺旋叶片下料

第一部分理论基础一、展开图法：1、做直角三角形ABC和ABD，其中AB等于螺旋节的导程H,BC等于πD,BD等于πd,斜边b,a 分别为螺旋内外缘线的实长。

2、做等腰三角形使其上底等于b,下底等于a,高度等于(D-d)/2。

3、延长等腰梯形两腰交于o点，以o为圆心，o1,o2各为半径作两圆，并在外圆周上量取a 的长度得点4,连o4所得圆环部分即为所求展开图。

二、计算法：从上述展开图画法中看出可通过计算求得途中所有数据r=bc/(a-b)R=r+cα=(2πR-a) ×3600/( 2πR)式中：D-螺旋外圆直径；d-螺旋内圆直径；r-螺旋节展开图内圆半径； R-螺旋节展开图外圆半径；H-螺旋导程；α-展开图切角；a2= (πD)2+H2 a-螺旋外缘展开长b2=(πd)2+H2 b-螺旋内缘展开长c=(D-d)/2 c-螺旋节宽度第二部分实际应用制作方法1、一般常用方法--模具压型对于一般叶片可用按展开图尺寸下料制作后，再热处理，后用模具压成型，因为模具制作成本较高，只是用于批量生产，不适用于单件和少量加工生产。

很多厂家在使用此法，这里不再叙述。

2、山东海化集团庆丰公司自创方法--拉伸制作方法，如下图所示：叶片按展开图尺寸下料制作后，不需割切角口α，割开一条缝，撬起把各叶片焊接联接起来，一端固定焊接在螺旋轴上，另一端用两倒链拉制如图，拉制后叶片直接焊在螺旋轴上，最后的一片螺旋叶片由于变形较大，已无应用价值割下弃去不用。

由于不需割切角口α，节省材料，每片增加切角口α部分面积，且焊缝不在一条直线上，避免了应力集中，改善受力环境，此法不需热加工处理，节省成本，适用于单件加工制作，螺旋叶片现场使用中完全满足使用要求。

3、山东海化集团庆丰公司自创方法--卷制方法，如下图所示：传动原理：由一台电动机驱动，经减速机减速后由皮带联接分成两路，各自接入蜗杆蜗轮减速器，经蜗杆蜗轮减速并换向后，再接入垂直面内与垂直线成一定角度的锥行模上。

螺旋叶片计算公式 -回复

螺旋叶片计算公式 -回复
螺旋叶片计算公式一般用于计算螺旋机械中的叶片尺寸。

根据不同的螺旋机械和叶片形状，具体的计算公式可能会有所不同。

一种常见的螺旋叶片计算公式是基于螺旋机械的直径、螺距以及叶片的角度和数量等参数来确定的。

通常可以通过以下公式进行计算：叶片长度= 2π × 螺旋机械直径× 叶片角度 / 360
叶片宽度 = 螺距
叶片数量 = 360 / 叶片角度
需要注意的是，这只是其中一种常见的螺旋叶片计算公式，实际应用中可能会根据具体情况进行调整和优化。

如果您有具体的螺旋机械和叶片形状的参数，可以根据相关的设计手册或专业资料来获取更精确的计算公式。

螺旋运输机计算

螺旋运输机计算计算前提： 1、运输能力：13t/h2、纤维密度：25kg/m 3方案一：采用单个螺旋一、螺旋直径的确定螺旋叶片直径主要决定于输送量和被输送物料的特性及其块度大小。

对没有强烈粘性的物料，可按下述公式计算：式中： D —螺旋叶片直径（m ）；Q —物料输送量（t/h ）；ρ—物料堆积体积质量（t/m 3）ψ—输送物料在输送机内的填充因数（ψ=0.25-0.35，取ψ=0.35）； K —物料综合因数（K=0.049）；C —倾斜向上输送时的校正系数，水平运输时C=1则=0.9m根据标准螺旋运输机直径系列：取D=1m二、螺旋转速的确定螺旋运输机螺旋轴的最大许可转速，可按下式计算：式中： A —输送物料的综合特性因数（A=50）；D —螺旋叶片直径（m ）；n —螺旋轴转速（rpm ）则5.2CQ K D ψρ≥5.21025.035.013049.0⨯⨯⨯≥D DAn ≤150≤n=50rpm直径为1m 的标准螺旋最大转速为60rpm三、生产率的验算根据公式：Q=47D 2ψCP ρn式中： P —螺旋运输机螺距（直径为1m 的螺距为0.56m ）取n=50，则：Q=47×1. 2×0.35×1×0.56×0.025×50=11.5t/h达不到生产需求。

按标准取n=60，则：Q=47×1. 2×0.35×1×0.56×0.025×60=13.8t/h从二、三项得出，螺旋运输机转速为60rpm方案二：采用双螺旋采用双螺旋时每个螺旋的输送量为6.5t/h一、螺旋直径的确定螺旋叶片直径主要决定于输送量和被输送物料的特性及其块度大小。

对没有强烈粘性的物料，可按下述公式计算：式中： D —螺旋叶片直径（m ）；Q —物料输送量（t/h ）；ρ—物料堆积体积质量（t/m 3）ψ—输送物料在输送机内的填充因数（ψ=0.25-0.35，取ψ=0.35）； K —物料综合因数（K=0.049）；C —倾斜向上输送时的校正系数，水平运输时C=1则=0.69m 根据标准螺旋运输机直径系列：取D=0.8m5.2CQ K D ψρ≥5.21025.035.05.6049.0⨯⨯⨯≥D二、螺旋转速的确定螺旋运输机螺旋轴的最大许可转速，可按下式计算：式中： A —输送物料的综合特性因数（A=50）；D —螺旋叶片直径（m ）；n —螺旋轴转速（rpm ）则=56rpm直径为0.8m 的标准螺旋最大转速为67rpm三、生产率的验算根据公式：Q=47D 2ψCP ρn式中： P —螺旋运输机螺距（直径为0.8m 的螺距为0.5m ）取n=56，则：Q=47×0.82×0.35×1×0.5×0.025×56=7.37t/h满足生产需求。

螺旋叶片新型制作方法

螺旋叶片新型制作方法第一部分理论基础一、展开图法：1、做直角三角形ABC和ABD，其中AB等于螺旋节的导程H,BC等于πD,BD 等于πd,斜边b,a分别为螺旋内外缘线的实长。

2、做等腰梯形使其上底等于b,下底等于a,高度等于(D-d)/2。

3、延长等腰梯形两腰交于o点，以o为圆心，o1,o2各为半径作两圆，并在外圆周上量取a的长度得点4,连o4所得圆环部分即为所求展开图。

二、计算法：从上述展开图画法中看出可通过计算求得途中所有数据r=bc/(a-b)R=r+cα=(2πR-a) ×3600/( 2πR)式中：D-螺旋外圆直径；d-螺旋内圆直径；r-螺旋节展开图内圆半径；R-螺旋节展开图外圆半径；H-螺旋导程；α-展开图切角；a2= (πD)2+H2a-螺旋外缘展开长b2=(πd)2+H2b-螺旋内缘展开长c=(D-d)/2c-螺旋节宽度第二部分实际应用制作方法1、一般常用方法--模具压型对于一般叶片可用按展开图尺寸下料制作后，再热处理，后用模具压成型，因为模具制作成本较高，只是用于批量生产，不适用于单件和少量加工生产。

很多厂家在使用此法，这里不再叙述。

2、山东海化集团庆丰公司自创方法--拉伸制作方法，如下图所示：叶片按展开图尺寸下料制作后，不需割切角口α，割开一条缝，撬起把各叶片焊接联接起来，一端固定焊接在螺旋轴上，另一端用两倒链拉制如图，拉制后叶片直接焊在螺旋轴上，最后的一片螺旋叶片由于变形较大，已无应用价值割下弃去不用。

由于不需割切角口α，节省材料，每片增加切角口α部分面积，且焊缝不在一条直线上，避免了应力集中，改善受力环境，此法不需热加工处理，节省成本，适用于单件加工制作，螺旋叶片现场使用中完全满足使用要求。

3、山东海化集团庆丰公司自创方法--卷制方法，如下图所示：传动原理：由一台电动机驱动，经减速机减速后由皮带联接分成两路，各自接入蜗杆蜗轮减速器，经蜗杆蜗轮减速并换向后，再接入垂直面内与垂直线成一定角度的锥行模上。

螺旋叶片的计算方法

螺旋叶片的计算方法
螺旋叶片的计算方法有多种，可以根据螺旋叶片的成品尺寸来计算下料尺寸。

常规的下料尺寸是根据三角形勾股定理来计算，螺旋叶片的外径和内孔的周长由公式计算得出。

具体算式如下：成品螺旋叶片外径D 螺旋叶片内孔d 螺距P 周长L1 周长L2 螺旋叶片带宽H=（D-d)/2
L1={（Dπ）平方+P平方）}开方
L2={（dπ）平方+P平方）}开方
设下料外径为X
L1（X-2H）=L2X
X=2L1H/(L1-L2)
下料内径=X-2H
螺旋叶片的加工方法也有很多种，根据不同的加工方法计算相对应的下料尺寸。

加工方式有拉伸法、挤压法、轧制法，如果都按照上述计算公式，同样的下料尺寸，加工出的螺旋叶片成品尺寸就会存在着一定的偏差。

因为拉伸和挤压的方式不同，钢板在成型过程中的受力变形情况不同。

所以，精准的下料尺寸应根据不同的加工方式，受力的情况不同，来适当调整螺旋叶片的下料尺寸。

螺旋叶片下料计算方法

螺旋叶片下料计算方法1、t螺旋叶片下料计算方法螺旋叶片有很多应用，例如涡轮叶片等，为了使叶片正确地安装在轴上，在加工之前，应该根据叶片尺寸精确地计算下料尺寸。

本文将重点介绍螺旋叶片下料计算方法。

一、螺旋叶片下料计算方法1、在叶片设计，确定叶片的外径、低排角度、两排面间距、暴露面高度等参数。

2、计算叶片下料尺寸：（1）计算叶片的内径：内径=外径×cos（低角度）（2）计算叶片的总厚度：总厚度=暴露面高度÷sin（低角度）（3）计算叶片上排厚度：上排厚度=（总厚度-两排面间距）÷2 （4）计算叶片下料尺寸：下切尺寸=内径+上排厚度3、计算完毕，根据实际材料厚度作出调整后，可实现叶片正确的安装。

二、螺旋叶片下料计算公式螺旋叶片下料尺寸的计算可以用一下公式表示：下切尺寸＝外径×cos（低排角度）+[（暴露面高度÷sin（低排角度）-两排面间距）÷2]三、螺旋叶片下料计算实例一个螺旋叶片的参数如下：外径D＝200mm，低排角度α＝20°，两排面间距S＝2mm，暴露面高度H＝4mm，材料厚度t＝5mm。

请问叶片需要下料多少？计算：内径r＝D×cos（α）＝200mm×cos（20°）＝199.26mm总厚度T＝H÷sin（α）＝4mm÷sin（20°）＝4.4mm上排厚度t＝（T-S）÷2＝（4.4mm-2mm）÷2＝1.2mm下切尺寸＝r＋t＝199.26mm＋1.2mm＝200.46mm计算出叶片需下料200.46mm，由于材料厚度t＝5mm，因此实际下料尺寸应为205mm。

拉螺旋叶片开料计算的酒风假想公式

拉螺旋叶片开料计算的酒风假想公式一、前言冷拉螺旋叶片开料问题已经存在很多年了，手册的理论公式在生产实践中有很大局限，太多资料手册大家抄来抄去，以讹传讹。

这一问题不仅长时间困扰着我，相信也同样困扰着多数设计制作螺旋机的同行。

二、理论计算公式理论公式在各手册都有，只要有中学几何知识就可以推导出来，不必用微积分来虚张声势。

我很早就怀疑过公式，因为公式的错误先例不是没有。

几年前曾推导过一遍发现公式没有问题，又不想在机械行业深入，所以此事就不了了之。

生产时靠工人的简易公式自己掌握开料的富余量，忍受其螺距误差，得过且过。

理论公式：S——螺距D——螺旋体外径d—螺旋轴直径——一螺距的螺旋外径展开长——一螺距的螺旋内径展开长——螺旋叶片宽度——开料叶片内孔半径R=b+r————（公式5）——开料叶片外圆半径——整圆开料理论上拉伸后的富裕角手册上不仅给出了这些公式，还给出了不同规格螺旋机的叶片开料尺寸表格，都是理论值，可以说用在实践中就是错误的，根本没用。

手册公式表格如果不能用于指导生产，那么它又有何价值？三、关于叶片下料切口(富裕角)的问题上面的理论公式中有一项α—整圆开料理论上拉伸后的富裕角，这个问题是我耗费精力深入大论的引子。

手册上引出这样一个项目给了无数人误导，以为α缺口应该开料切除，论坛帖子里甚至有人解释说“这么做一定有其道理，我们不用知道为什么，照做就行了”。

有的说去缺口为了焊接时接缝整齐。

还有一杂志上的一篇技术文章对不带缺口的叶片发现新大陆似的进行“理论计算”，结论是不开切口如何省料。

这些观点都让我“忍无可忍”。

我在这里讲两点：1、我们厂十几年来制作螺旋机，下料一直是不开缺口的整圆。

2、开缺口的叶片开料方法从理论上就是错误的。

一个圆环的缺口部分与其他部分性质上有区别吗？仅仅是占据的圆心角大小不同而已。

，在理论上叶片开料内径及外径对应的富裕角α相同，这一点手册上没有列出来，也没有必要列出来。

公式里列出α富裕角仅仅是表明，开料为一个整圆时，圆环拉伸后理论上对应的螺旋叶片大于一个整螺距，手册上画的带缺口的图是对应一个螺距的，是正确的，并没有说下料时要把长出部分切除呀。

螺旋升角的计算公式

螺旋升角的计算公式
螺旋升角是指旋转翼或喷气发动机叶片的一种改变俯仰角的形式，它
使每一个叶片在它整个使用寿命中都具有不同的升力、驱动力特性和叶片
工作效率，从而改善整个机翼或叶片性能。

螺旋升角的计算公式为：
S=mXA，其中m为给定叶片半径上螺旋角度升角，A为给定叶片半径。

因此，螺旋升角=叶片半径（r）Xm，其中m为角度升角。

可以观察到，螺旋
升角的大小直接受m的影响，m的增大使升角增大，m的减小使升角减小，因此，可以根据需要改变m的值来改变螺旋升角的大小。

螺旋升角计算过程中，还需要考虑叶片半径（r）的影响。

叶片半径
越大，其升角也就越大，叶片半径越小，其升角就越小，因此，当需要改
变螺旋升角的大小时，可以通过改变叶片半径来实现。

此外，在计算螺旋升角时，也应考虑环境因素的影响。

螺旋升角的大
小也受外界温度、流速、压力等因素的影响，因此，使用时应将环境因素
考虑在内，以正确确定螺旋升角的大小。