提高电流效率的措施
次氯酸钠发生器 电流效率
次氯酸钠发生器电流效率次氯酸钠发生器是一种能够产生次氯酸钠溶液的设备。
它的电流效率是衡量其性能的一个重要指标。
本文将从次氯酸钠发生器的定义、原理和应用领域出发，详细介绍电流效率对其性能的影响以及提高电流效率的方法。
一、次氯酸钠发生器的定义和原理次氯酸钠发生器是一种通过电解盐溶液产生次氯酸钠溶液的设备。
它通常由电解槽、电极、电源和控制系统等部分组成。
电解槽内装有盐溶液，当电源施加电压时，电极上的氯离子会被氧化生成次氯酸根离子，同时水分子会被还原生成氢氧根离子。
这些离子在电解过程中会发生反应，最终生成次氯酸钠溶液。
二、电流效率对次氯酸钠发生器的影响电流效率是指电解过程中所需电流与实际用于合成次氯酸钠的电流之比。
电流效率的高低直接影响到次氯酸钠的产量和能耗。
当电流效率较低时，会导致电流流失增加，降低次氯酸钠的产量，同时也会增加能耗。
因此，提高电流效率是提高次氯酸钠发生器性能的关键。
三、提高电流效率的方法1. 选择合适的电极材料：电极材料的选择直接影响到电流效率。
一般情况下，钛基电极是常用的电极材料，它具有耐腐蚀、导电性能好等优点，能够提高电流效率。
2. 控制电流密度：电流密度是指单位面积上的电流值，过高的电流密度会导致电解反应速度过快，影响电流效率。
因此，合理控制电流密度可以提高电流效率。
3. 优化电解条件：合理的电解条件对于提高电流效率也非常重要。
例如，控制电解温度、溶液浓度和pH值等参数，都可以对电流效率产生影响。
4. 清洗电极表面：电极表面的附着物会影响电解反应的进行，因此定期清洗电极表面可以提高电流效率。
5. 研究新的电解剂和催化剂：通过研究开发新的电解剂和催化剂，可以提高电解反应速率，进而提高电流效率。
四、次氯酸钠发生器的应用领域次氯酸钠发生器广泛应用于水处理、食品消毒、医疗卫生和工业生产等领域。
在水处理中，次氯酸钠可以有效杀灭水中的细菌和病毒，保证水的安全用途。
在食品消毒中，次氯酸钠可以用于食品表面的消毒，保证食品的卫生质量。
增加电动机电流的措施是什么
增加电动机电流的措施是什么电动机是一种将电能转化为机械能的设备，广泛应用于工业生产、交通运输、家用电器等领域。
在实际应用中，有时候需要增加电动机的电流，以提高其输出功率或者满足特定的工作要求。
那么，我们可以采取哪些措施来增加电动机的电流呢？1. 提高电压。
电动机的电流与电压成正比，因此提高电动机的电压是增加电流的一种有效途径。
一般来说，电动机的额定电压是固定的，但是在一些特殊情况下，可以通过改变电源系统或者使用变压器来提高电动机的输入电压，从而增加其输出电流。
2. 降低电动机的内阻。
电动机的内阻是影响其电流的重要因素之一。
降低电动机的内阻可以有效地增加其电流。
在实际操作中，可以采取一些措施来降低电动机的内阻，比如优化电动机的设计结构、采用低阻抗的导线材料、改进电动机的冷却系统等。
3. 提高电动机的效率。
电动机的效率是指其输出功率与输入功率的比值，提高电动机的效率可以间接地增加其电流。
一般来说，提高电动机的效率可以通过优化电动机的设计、改进磁路结构、提高绝缘材料的质量等方式来实现。
4. 采用高性能的电动机。
在一些特殊的应用场合，可以直接采用高性能的电动机来增加电流。
高性能的电动机通常具有更高的额定功率、更低的内阻、更好的散热性能等特点，可以在不改变电源系统的情况下，直接提高电动机的输出电流。
5. 使用变频器。
变频器是一种可以改变电动机输入电压和频率的设备，通过使用变频器可以灵活地调节电动机的电流。
在实际应用中，可以通过调节变频器的输出参数来实现增加电动机的电流。
综上所述，增加电动机的电流可以通过多种途径来实现，包括提高电压、降低电动机的内阻、提高电动机的效率、采用高性能的电动机以及使用变频器等措施。
在实际操作中，需要根据具体的应用需求和设备条件来选择合适的措施，以实现增加电动机的电流的目的。
同时，在进行相关操作时，需要注意安全问题，避免因增加电动机电流而引发设备故障或者安全事故。
浅析400KA电解槽提高电流效率的几种途径
浅析400KA电解槽提高电流效率的几种途径摘要：在工业生产中，铝电解槽是一个重要的设备，用于生产铝材。
而解槽的作用就是将铝氧化物还原成金属铝。
然而，在这个过程中，会遇到电流效率不高的问题，导致直流电耗增加，生产成本上升。
因此，提高铝电解槽的电流效率具有重要意义。
本文主要分析400KA铝电解槽提高电流效率的几种途径，异形阴极的凸起结构可以增加聚焦效应，提高电流密度，从而增加电流效率。
新型阳极则可以通过排气通道将气体排出，降低气泡对阳极的影响，提高电流效率。
高导电铝芯复合阳极钢爪则可以提高阳极的导电性能，降低电阻，从而提高电流效率。
同时，钢爪保护环技术可以保护钢爪，防止钢爪氧化，延长使用寿命。
这些技术的应用可以发挥重要作用，提高铝电解槽的电流效率，降低生产成本，提高生产效益。
因此，应该重视各种关键技术的研发和应用，不断推进解槽技术的发展，推动工业生产的进步。
关键词：400KA；电解槽；电流效率引言：在电解厂中，提高电流效率是首要任务之一。
电流效率是指电解过程中所使用的电能与最终得到的产品之间的比率。
电解技术参数对电流效率影响很大，包括电解质温度、电解质成分、极距、电流密度以及铝水平和电解质水平等。
其中，电解质温度是影响电流效率的关键因素之一，因为在高温下，电流效率会下降，而在适宜的温度下，电流效率会得到提高。
此外，电解质成分也对电流效率有很大影响，因为电解质成分的变化会导致电解效率的变化。
除了电解技术参数外，科学技术条件对提高电流效率也至关重要。
这包括了设备维护、操作技术、工人素质等方面。
在设备维护方面，要保证设备的良好运行状态，确保设备的稳定性和可靠性。
在操作技术方面，要保证操作规程的规范性和操作流程的合理性。
在工人素质方面，要提高工人的技能水平，确保工人能够熟练操作设备。
本文以400KA铝电解槽生产为例进行探究。
在这个过程中，要注意控制电解质温度、电解质成分、极距、电流密度以及铝水平和电解质水平等参数，以提高电流效率。
降低铝电解槽电能消耗措施的探讨
降低铝电解槽电能消耗措施的探讨摘要：本文从电解槽生产热量收支和能量平衡入手，对铝电解能耗进行分析，结合生产管理实践总结得出，降低铝电解槽能源的主要途径是提高电流效率和降低槽平电压。
关键词：铝电解；电能消耗；降低1. 引言电解铝生产企业是一个高耗能用电大户，近两年，随着电力供应日益紧张和能源的不断紧缺，如何降低吨铝电耗便成了每一个电解铝企业进行探索的聚焦点。
2. 提高电流效率节耗措施由计算吨铝电耗的公式w=v/η（v —平均电压，η—电流效率）可知，提高电流效率可以降低铝电解生产的电能消耗。
电解电流效率每提高1%，可使铝电解生产的直流电耗降低150千瓦时/吨铝左右。
某铝业公司通过多年铝电解生产实践中，总结出以下提高电流效率的主要措施：2.1 降低槽温在铝电解生产中，电解质温度是影响电解槽电流效率的重要参数。
电解温度在铝的溶解损失，钠的析出还是电化学反应中，电解温度都在其中起主导作用。
电解质温度降低，电流效率明显提高，生产实践证明，温度每降低10～15 ℃，电流效率可提高1～2 %。
正常的电解温度对于提高电流效率，降低能耗是大有好处的，但正常电解温度的保持有赖于其它技术条件以及相适应的操作制度的配合，他们彼此之间互有影响，互相制约，多年的生产实践告诉我们，电解质温度的降低，必须与其它技术条件相适应。
2.2 精心操作，提高各项作业质量电解槽的各项作业质量，不仅影响槽子的运行状况，而且直接关系到电流效率的高低。
2.2.1 提高换极质量阳极是电解槽的心脏，因此阳极工作质量好坏直接影响到电解槽生产。
影响到电流效率、直流电耗、原铝质量和阳极电流分布。
①提高新换阳极16小时电流分布合格率。
②设置好阳极梯度，防止设置偏低或偏高。
当阳极设置过低时会造成局部过热，增大铝的溶解损失，同时引起电压摆动，造成电流空耗，严重降低电流效率；当阳极设置偏高时，一方面新极长时间不导电，导致电流分布不均匀，减少阳极的有效工作面，降低电流效率；另一方面引起局部过冷，炉底产生沉淀和结壳影响槽子热平衡，降低电流效率。
电解铝电流效率
电解铝电流效率1. 介绍电解铝是一种常用的金属生产工艺，可用于生产铝及其合金。
其基本原理是将铝矾土经过电解反应转化为纯铝。
电解铝的电流效率是评估电解过程质量的重要指标。
本文将详细介绍电解铝的电流效率，包括定义、影响因素、提高方法等。
2. 电流效率的定义电解铝的电流效率指的是电解过程中，实际产出的纯铝质量与理论计算的纯铝质量之间的比值。
理论计算的纯铝质量是根据电流、反应时间和铝的电化学当量计算得出的。
电流效率的计算公式如下：电流效率 = (实际产出的纯铝质量 / 理论计算的纯铝质量) × 100%电流效率的数值通常在80%至95%之间，高效率的电解过程意味着更经济高效的铝生产。
3. 影响因素电解铝的电流效率受到多种因素的影响，下面将介绍几个主要的影响因素：3.1 电解质的纯度电解质的纯度对电流效率有显著影响。
电解质中的杂质会导致副反应的产生，从而降低电流效率。
为了提高电解质的纯度，需要加强原料的净化工作，确保电解质中各种杂质的含量达到规定标准。
3.2 电流密度电流密度是指单位面积上的电流量。
电流密度过高会导致电解液中铝离子的浓度降低，从而影响电流效率。
虽然提高电流密度可以增加铝的产量，但过高的电流密度会增加能量消耗和设备磨损，同时增加副反应的可能性。
因此，合理选择电流密度很重要。
3.3 温度温度对电流效率也有一定影响。
一般情况下，提高温度可以提高电解液的电导率，促进电解反应的进行。
但过高的温度会增加电解液的蒸发量和能量消耗，同时也会增加设备的磨损。
因此，需要在合适的温度范围内控制电解过程。
4. 提高电流效率的方法为了提高电解铝的电流效率，可以采取以下方法：4.1 优化电解质配方通过优化电解质的配方，可以减少其中的杂质含量，降低副反应的可能性，提高电流效率。
可以通过改变电解质中的添加剂比例、调整电解质的pH值等方式实现。
4.2 控制电流密度合理选择和控制电流密度，可以使铝离子在电解液中的浓度保持在一个适宜的范围内，提高电流效率。
浅析电解铝生产节能降耗措施
浅析电解铝生产节能降耗措施惠应武摘要：本文从理论上论述了铝电解生产中提高电流效率、降低电耗、原材料消耗的可能性，并结合240KA铝电解槽生产的实际情况，提出了在铝电解后产操作过程中提高电流效率、降低电耗、原材料消耗的一些措施，并在实际生产中取得了一定成效。
前言：众所周知，铝电解生产过程中，要想提高经济效益，就必须降低成本，即降低吨铝电耗与氟化铝、氟化盐、阳级等原材物料的单耗。
所谓电流效率即当电解槽通过一定电量（一定电流与一定时间）时，实际产铝量与理论产铝量地百分比，这是铝电解生产的一个重要技术经济指标，它涉及到铝电解的产量与电耗，而这二者又都对铝电解生产的成本有着直接的影响。
1．电流效率降低的原因1.1 二次反应，即已电解出来的铝又溶解或机械地混入电解质中，并被循环着的电解质带到阳极空间或电解质表面，为阳极气体中的CO2或空气中的氧所氧化，造成电流效率降低。
这一现象在压铝，两水平波动较大，电解质温度过高或低时最明显。
1.2 Na+等其它离子在阴极上放电耗电，这一现象在分子比较高时容易发生。
1.3 电流空耗，包括AL3+不完全放电，以及电解质时的V5+、、P5+、Ti4+等高价离子不完全放电生成相应的低价离子被电解质转移到阳级空间后，又再氧化成高价离子，即：A L3+ + 2e = A L+（阴极上）A L+ —2e = A L3+ （阳极上）如此循环，造成电流空耗。
这种现象在阴极表面的电子密度（即电流密度）较小时，如AE过多，炉温过高、化炉膛时，或整流所突然限电时比较明显。
1.3.2漏电通常是炉帮结壳熔化，并且电解质面上有大量炭渣时发生，即电流有可能连接槽壳与格子板之间，及铁渣箱体与槽壳接触等均可造成漏电损失。
在上述这些造成电流效率降低的原因当中原铝二次反应是电流效率降低的主要原因。
2．提高电流效率的措施既然电流效率降低的主要原因是熔解铝的再氧化（二次反应）损失，那么提高电流效率的措施可以从控制铝损失过程中探索。
铜电解过程中如何提高电流效率、降低残极率
铜电解过程中如何提高电流效率、降低残极率作者：刘延亮来源：《山东工业技术》2015年第18期摘要：铜电解过程中，电流效率和残极率是两项极为重要的经济技术指标，特别是在以钛板——始极片做阴极的传统电解工艺生产过程中，若何提高电流效率、降低残极率将是一个车间不断探索和改进生产的过程。
文中主要介绍了影响电流效率、残极率的因素及在生产实践中采取的措施。
关键词：电流效率；残极率；短路；残极；挑选1 影响电流效率的因素及处理措施1.1 电流效率的计算方式铜的电流效率：η=实际产铜量/理论产铜量（1.186*I电流强度*t通电时间*n出铜槽数*10-6）*100%，式中：实际产铜量为该批铜的过磅重量减去该批次铜始极片重量。
1.2 影响电流效率的因素及处理措施1.2.1 电解槽内阴阳极之间的短路及处理（1）阳极板表面飞边、毛刺比较多，装槽时没有清理彻底造成下槽始极片与阳极板接触形成短路，降低电流效率。
处理措施：阳极板在装槽前进行校正，一般自动化程度较高的企业选用阳极校正机组对板面板耳、校正。
但对于产能较小的企业（5万吨/年）只能采取人工对板耳校正，保证板耳与板面处于垂直并在上槽前将板面飞边毛刺清理掉，对无法校正的阳极板进行挑选，防止下槽使用；（2）传统的电解工艺过程中，阳极板下槽后由于导电排没有定位装置，阳极板在人工调整极距时常会出现一定的偏差，造成始极片在槽内极间距过小形成短路。
处理措施：阳极板下槽后可以用耐酸线绳通过“拉线”的方式将槽内阳极板及槽间阳极板对齐，防止出现极距不一形成的短路；（3）阳极板下槽前酸洗不彻底，导致阳极板下槽后铜粉粘附始极片形成短路。
处理措施：阳极板酸洗槽酸度要高、也可以提高洗槽内温度提高阳极板的酸洗效果，确保将表面氧化物杂质去除掉，在阳极板酸洗完毕后需用清水将板面冲洗一遍，防止铜粉进入电解液引起电铜表面的粒子；（4）阳极板耳部不平整或有残缺，下槽后阳极板板面在槽内出现倾斜形成短路。
处理措施：可以用撬棍将阳极板拨到倾斜的反方向，用锤头砸板耳（与导电排接触的一侧板耳），也可以用小铜片垫板耳使阳极板垂直。
提高铝电解电流效率的生产实践分析
提高铝电解电流效率的生产实践分析摘要：随着铝工业的不断发展，我国对于铝电解技术的操控有了更高的要求。
铝工业的快速扩张升级，需利用各项技术严格控制铝电解电流总工序、极距、磁场设计等多方位的因素提高电解电流的效率，从而降低能耗，节约生产成本。
但是铝电解涉及的工艺技术繁多复杂，如果能找出影响电流效率的关键工艺参数并进行优化，将会进一步实现生产效益的最大化，所以本文主要探讨铝电解电流效率的提升方法，寻找最优工艺参数匹配的问题，进行深入的研究。
关键词:铝电解电流效率；生产实践；提高效率；分析1、电流效率的影响因素及分析1.1电解温度、过热度分析电解槽的过热度、电解温度均可对电流效率产生严重影响，铝在电解质中的溶解度及溶解后的铝溶液的扩散速度均受温度影响，低温可以降低扩散到阳极氧化区的速度，减少电流效率的损失。
当电解槽运行稳定时，尽可能的维持较低的电解温度，一般可以获得最好的电流效率，有研究表明：电解时每降低10℃，将提高电流效率达1%～5%。
电解质的初晶温度决定了电解温度的大小，并且要确保电解过程能够顺利进行，电解质初晶温度与电解温度差值即为过热度，一般至少为5℃，否则就会导致电解质粘度和密度增大，电解质浓缩、氧化铝溶解度降低、导电率下降。
这时会使电解槽内产生大量沉淀、槽底电压降增加。
有可能会混淆铝液和电解质熔体相，加剧铝的溶解氧化损失，使电流效率急剧下降。
因此，向电解槽内添加适量氟化锉、氟化镁，改善电解质的组成，均可降低电解质的初晶温度，进而维持电解槽在低温状态运行[1]。
1.2电解质成分对电流效率的影响氧化铝浓度对电流效率的影响。
氧化铝浓度过高，悬浮的Al2O3颗粒增多，这不仅影响电解质导电度，而且容易形成炉底沉淀，影响电流效率。
氧化铝浓度过低，不仅电解质中反应的Al3+浓度减少，而且易造成阳极效应，加大铝的溶解和氧化损失，降低电流效率。
目前，国内外中心大型预焙槽生产，大多把氧化铝浓度选择在1.5%～3.5%。
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提高电流效率的措施指导思想:电流效率的高低主要是由电解质的性质决定的。
而电解质性质中最活跃的因素是氧化铝浓度和电解质温度，这是由电解生产作业的输入和输出转变过程决定的，因为我们生产过程中不断的的添加氧化铝，所以氧化铝浓度随着生产作业过程而变化，同时氧化铝添加量的变化还改变电解槽的热平衡，预焙电解槽的换极作业不但影响氧化铝浓度还影响电解槽的热平衡和磁场平衡。
归纳起来我们认为影响电解槽电流效率的主导因素位三个方面：一是电解质成分控制，即如何组织低氧化铝浓度和低分子比生产；二是热平衡控制，即如何组织低过热度生产，三是磁场和流场控制，即如何降低铝液和电解质的流速，减弱流体对铝液和阳极气体的搅拌和扩散溶解。
一、氧化铝浓度控制技术是铝电解生产高效低耗的基础物料平衡与热平衡的和谐统一是铝电解生产管理的精髓。
物料平衡和热平衡都是动态的，是相互影响和不断变化的，稳定性很差。
Al2O3浓度控制技术是80年代法国彼施涅公司提出的一种在铝业界有重要影响的专利技术,该技术采用“欠量下料”与“过量下料”交替进行的下料方式，通过掌握氧化铝浓度与电解质电阻的变化规律，能够可靠实现物料动态平衡。
1.1氧化铝浓度与电解质压降的变化关系由于氧化铝溶解时生成体积庞大的铝氧氟络合离子，电解质电阻随着氧化铝浓度升高而增大，但氧化铝浓度低于4.0％左右以后，由于电解质对炭阳极的湿润性下降，阳极过电压逐步升高。
电解质电阻与氧化铝浓度关系图1.2氧化铝浓度与初晶温度的关系电解质初晶温度与成分密切相关，其中氧化铝浓度是影响电解质初晶温度的突出因素。
根据邱竹贤和张杰明教授的研究公式：T初晶=1007.625－2.675x1－4.834x2－3.292x3－2.906x4－0.250x1x2－0.033x1x3－0.025x1x4－0.528x2x3＋0.229x2x4－0.166x3x4式中： x1——AlF3浓度，x2——Al2O3浓度，x3——MgF2浓度，x4——CaF2浓度该式的适用范围是0～8％AlF3，0～6％Al2O3，0～6％MgF2和0～6％CaF2。
在正常生产条件下，氧化铝浓度对电解质初晶温度的影响最大，氧化铝浓度变化1％对应的初晶温度变化为6～8℃，而且当添加MgF2时影响更大。
因此，从电解质初晶温度的稳定性方面考虑，选择MgF2作添加剂宜慎之又慎。
1.3氧化铝浓度对电流效率的影响低分子比和低过热度工艺都是提高电流效率的有效途径，但他们是相互制约的，因为低分子比和低过热度都不利于氧化铝溶解，都不利于电解生产平稳进行。
低氧化铝浓度也是提高电流效率的有效措施，而且低氧化铝浓度工艺可以弥补低分子比和低过热度电解质溶解氧化铝的不足，因此氧化铝浓度控制技术是组织低分子比和低过热度电解生产的必要前提。
近年来的电解机理研究表明，在阳极区间氧化铝浓度越低，电解质中的CO2气泡与铝的接触面积越小，减小了铝的二次氧化机会，从而有利于提高电流效率。
在阴极区间，铝在电解质中的溶解度与铝液上表面的氧化铝浓度呈反比，又不利于提高电流效率，但总体而言低氧化铝浓度有利于提高电流效率。
氧化铝浓度与电流效率关系图1.4过欠量下料对热平衡的影响由于载氟氧化铝与液体电解质存在约850℃的温度差，因此，下料量的多少直接影响电解槽的热平衡。
预热100kg载氟氧化铝需要约2.28×107J的热量，相当于日均电压4.6mv，溶解100kg氧化铝需要约3.41×107J的热量，相当于日均电压6.8mv。
如果两小时连续过量加工提高氧化铝浓度2％，则两小时内的需耗用135mv的电压进行热补偿。
因此，最大过量周期应以一小时左右为宜，力争把氧化铝浓度控制在1.8％～2.5％的理想区域。
1.5槽电压平稳是浓度控制的技术保证氧化铝浓度控制技术是依据浓度与电压的对应变化关系来判断的，因此必须最大限度地消除其他因素对电压的影响。
造成电压波动的两个主要因素是极距调整和铝液异常波动。
计算机的自动电阻调整可以通过滤波处理，而铝液异常波动既降低电流效率又破坏电解槽炉帮，从而使浓度控制无法可靠进行准确判断。
因此，电压针振是造成氧化铝浓度失控的主要因素，如何防止电压针振关键是实现沉淀的形成和溶解速度基本一致，保持炉底洁净，以减弱水平电流的影响。
二、换极作业和电流效率变化是影响电解槽热平衡的主要因素预焙阳极是电解生产物料的重要组成部分，换极作业是预焙槽生产中周而复始的工作，其对电解槽的物料平衡和热平衡产生着周期性影响。
根据新阳极预热升温曲线推算，换极间隔以16～24小时为最佳。
新阳极预热升温曲线图以240KA电解槽为例，双阳极电解槽的换极间隔为24～48小时，更换一组新双阳极到正常导电需要吸收约1.9×109J的热量，换极敞开电解质液面的热损失约4.4×107J的热量，新阳极低温表面减少的热损失约6×108J的热量，相当于换极24小时内比不换极的第二个工作日存在60mv的热平衡变化，目前换极的补偿电压只能满足其敞开液面的对流、辐射热损失。
单阳极电解槽的换极间隔为24小时，换极作业的热波动是双阳极的一半，而且换极间隔与新阳极的升温周期基本一致，其热损失可以通过设定电压形式均匀补偿，只需要补偿换极作业敞开液面的对流、辐射热损失约10mv左右。
240KA单阳极电解槽换极作业对热平衡的影响要比双阳极电解槽小得多。
因此，换极间隔是否稳定合理是影响电解槽热平衡的重要因素。
贵阳院设计的大型预焙槽对换阳极作业的电磁场波动的适应性能相对较差，这就要求我们不但要加强对热平衡的控制，减弱新阳极不导电及其炉底状况对电解槽电磁场的干扰，而且还要加强对电磁场变化的调节，通过调整个别阳极的极距来适应换极作业对局部磁场的影响，而不是纯粹通过提高电压来简单的适应局部的变化。
电流效率也是影响电解槽热平衡的重要指标。
电流效率是反映铝液二次反应状况的经济指标，每公斤铝二次反应的潜热约6.4×107J，电流效率每降低1％，相当于提高电解槽日均电压25mv。
由于电解效率受过热度、分子比、氧化铝浓度变化以及炉底沉淀和水平电流的影响，电解槽电压摆期间的效率普遍低于90％，与正常槽存在近100mv的热收入差异，电流效率低的异常槽虽然炉帮很薄，但由于二次反应和附加电压的作用，槽温依然升高。
因此，电解槽效率变化是电解槽热平衡波动的主导因素。
三、过热度控制是铝电解生产管理的难点和重点3.1正常作业对过热度的要求换极作业对电解质过热度的影响最大，更换双阳极对电解质过热度的影响为5～8℃，由于换极间隔与阳极升温周期不一致，电解质过热度长期反复波动，更换单阳极过热度变化为3～5℃，正常槽需要十小时以上才能恢复平衡。
加料作业因每次加料量不同而影响各异，国内大型铝电解槽每点下料1.8kg对电解质温度的影响为4～5℃，国外电解槽的先进技术是每点下料0.5kg，过热度的变化为1～2℃。
出铝作业虽然带走了部分热量，但由于铝水平降低，铝量减少，铝液及下口炉帮散热减少，出铝后一小时内电解质过热度会提高3～5℃，四小时左右因炉帮变化而恢复平衡。
低过热度不但降低氧化铝的溶解度和溶解速度，而且还影响电解质与阳极的湿润性，提高阳极效应的临界氧化铝浓度，使低分子比生产的氧化铝浓度控制面临“高不从、低不就”的尴尬境界。
因此，电解质过热度应充分考虑换极和下料量变化的客观影响，根据生产实际确定过热度，过高则溶化炉帮而影响浓度控制并降低电流效率，过低则造成阳极效应失控，炉底沉淀增加，并因形成沉淀而降低分子比。
，因此，国内电解质平均过热度宜控制为10～15℃，国外先进技术过热度7℃左右，我们现阶段可望而不可及。
3.2低过热度与低温度的区别电解质温度是电解质初晶温度与过热度之和。
九十年代，铝冶炼技术工作者普遍认为电解质温度每降低10℃，电流效率可以提高1.0％～1.5％，随着科学技术进步，我们有进一步认识到，温度变化对电流效率的贡献应主要归功于电解质过热度的降低，初晶温度对电流效率的影响则要归功于电解质成分和性质的变化，如表面张力、钠离子活度以及铝在电解质中的活度与溶解度等，而降低初晶温度对铝液性质的影响是微乎其微的。
因此，提高电流效率应坚持以成分变化为主导，以降低电解质分子比和过热度为主线，不宜片面追求低温生产。
为了控制880℃等温线，防止钠蒸汽在阴极炭块内部凝结而造成阴极剥层或断裂，我们在降低分子比的同时，必须降低氧化铝浓度和其他添加剂量，电解质初晶温度保持930℃以上更有利于实现优质、高效、长寿的生产目的。
3.3降低电解质过热度的措施国内目前降低电解质过热度的主要措施是提高铝水平并降低槽电压，这二者是相辅相承的，因为提高铝水平后提高了流体的稳定性，从而为降低极距和槽电压创造了条件。
但是提高铝水平和降低槽电压也是利弊分明的，提高铝水平并降低过热度以后电解质对氧化铝和炉底结壳的溶解能力减弱，如果不能克服电解质这一性质变化的弱点，就会造成炉底恶化和电压摆动，最终得不偿失。
规结而言这又是一个控制问题，电解工艺和控制的每一个环节都是紧密的关联的。
业翔科技的槽控机围绕电解质的氧化铝浓度和过热度控制编辑了比较完善的控制软件，从而为连续稳定地组织高效低耗生产创造了条件。
每一台槽控机相当于三个专家轮流守护一台电解槽，由此可见槽控机的价值。
槽控机是围绕电解工艺技术条件为电解槽服务的，电解工艺的正确性决定了槽控机的服务效果，一个错误的目标就必然导致一个错误的结果，因此如何制定一个符合企业实际情况的工艺技术条件是实现一个系列高效低耗生产的重点，这是计算机所无法替代的，因为企业环境的变化是计算机无法模拟的。
但只要我们的工艺技术条件是适宜而合理的，只要我们为槽控机创造了适宜的工作环境，我们就会取得理想的控制效果，即使个别槽由于种种原因在短时间内出现了偏差，但整个系列必然能够健康而安全的运行。