机加工实习报告
精密机械加工实习报告
一、实习背景随着我国制造业的快速发展，精密机械加工技术逐渐成为我国制造业的核心竞争力之一。
为了提高自身实践能力，深入了解精密机械加工技术，我参加了为期一个月的精密机械加工实习。
实习期间，我在导师的指导下，对精密机械加工的工艺流程、设备操作、质量控制等方面进行了全面的学习和实践。
二、实习内容1. 精密机械加工工艺流程实习期间，我首先了解了精密机械加工的基本工艺流程。
包括：毛坯准备、粗加工、半精加工、精加工、热处理、表面处理、装配等环节。
通过对这些环节的了解，我对精密机械加工的全过程有了清晰的认识。
2. 设备操作与维护在实习过程中，我接触了多种精密加工设备，如数控车床、数控铣床、加工中心、磨床等。
在导师的指导下，我学会了这些设备的操作方法、安全注意事项以及日常维护保养。
例如，数控车床的操作要点包括：正确安装刀具、设置加工参数、控制加工精度等。
3. 质量控制与检测精密机械加工对产品质量要求极高，因此在实习过程中，我学习了质量控制的各个环节。
包括：原材料检验、加工过程控制、成品检验等。
同时，我还了解了常用的检测设备，如三坐标测量机、投影仪、超声波探伤仪等。
4. 精密加工技术实习期间，我重点学习了精密加工技术，如超精密加工、微细加工、纳米加工等。
这些技术在航空航天、精密仪器、生物医疗等领域具有广泛的应用前景。
通过对这些技术的了解，我认识到精密加工技术在提高产品性能、降低成本、缩短生产周期等方面的重要作用。
三、实习体会1. 理论与实践相结合通过实习，我深刻体会到理论与实践相结合的重要性。
在课堂上学习的理论知识，只有通过实际操作才能更好地理解和掌握。
实习过程中，我将所学知识应用于实践，提高了自己的动手能力和解决问题的能力。
2. 安全意识在实习过程中，我意识到安全意识的重要性。
精密机械加工设备操作过程中，稍有不慎就可能发生安全事故。
因此，在操作设备时，我严格遵守安全规程，确保自身和他人的安全。
3. 团队合作实习期间，我与同学们共同完成了多个项目。
机械加工实习报告5篇
【导语】实习的作⽤有验证⾃⼰的职业抉择，了解⽬标⼯作内容，学习⼯作及企业标准，找到⾃⾝职业的差距。
以下是⽆忧考整理的机械加⼯实习报告，欢迎阅读！【篇⼀】机械加⼯实习报告 读了三年的⼤学，然⽽⼤多数⼈对本专业的认识还是不够，在⼤⼆期末学院曾为我们组织了两个星期的见习，但由于当时所学知识涉及本专业知识不多，所看到的东西与本专业很难联系起来，所以对本专业掌握并不是很理想。
今年暑假，学院为了使我们更多了解机电产品、设备，提⾼对机电⼯程制造技术的认识，加深机电实习报告在⼯业各领域应⽤的感性认识，开阔视野，了解相关设备及技术资料，熟悉典型零件的加⼯⼯艺，特意安排了我们到⼏个拥有较多类型的机电⼀体化设备，⽣产技术较先进的⼯⼚进⾏⽣产操作实习。
为期23天的⽣产实习，我们先后去过了xx通⽤机床⼚，xx机密机床加⼯⼯⼚，xx阀门加⼯⼯⼚，xx汽车⼚以及杭州发动机⼚等⼤型⼯⼚，了解这些⼯⼚的⽣产情况，与本专业有关的各种知识，各⼚⼯⼈的⼯作情况等等。
第⼀次亲⾝感受了所学知识与实际的应⽤，传感器在空调设备的应⽤了，电⼦技术在机械制造⼯业的应⽤了，精密机械制造在机器制造的应⽤了，等等理论与实际的相结合，让我们⼤开眼界，也是对以前所学知识的⼀个初审。
通过这次⽣产实习，进⼀步巩固和深化所学的理论知识，弥补以前单⼀理论教学的不⾜，为后续专业课学习和毕业设计打好基础。
x⽉x⽇，我们来到实习的第⼀站，⾪属xx集团的xx机床⼚。
该⼚主要以⽣产m级磨床7130h，7132h，是⽬前国内⽐较⼤型的机床制造⼚之⼀。
在实习中我们⾸先听取了⼀系列关于实习过程中的安全事项和需注意的项⽬，在机械⼯程类实习中，安全问题始终是摆在第⼀位的。
然后通过该⼚总设计师的总体介绍。
粗略了解了该⼚的产品类型和⼯⼚概况。
也使我们明⽩了在该⼚的实习⽬的和实习重点。
在接下来的⼀端时间，我们分三组陆续在通机车间，专机车间和加⼯车间进⾏⽣产实习。
在通机车间，该实习报告车间负责⼈带我们参观了他们的⽣产装配流⽔线，并为我们详细讲解了平⾯磨床个主要零部件的加⼯装配⼯艺和整机的动⼒驱动问题以及内部液压系统的⼀系列构造。
机械加工实习报告范文
一、实习背景为了更好地将理论知识与实践相结合，提高自己的动手能力，我于20XX年X月X 日至20XX年X月X日在我国某知名机械加工企业进行了为期一个月的实习。
此次实习使我深入了解了机械加工行业的实际操作过程，掌握了机械加工的基本技能，为今后从事相关工作打下了坚实的基础。
二、实习单位及部门实习单位：我国某知名机械加工企业实习部门：生产部机械加工车间三、实习目的1. 熟悉机械加工生产流程，了解各种加工设备、工艺及操作方法。
2. 培养实际操作能力，提高自己的动手能力。
3. 增强团队协作意识，提高沟通能力。
4. 为今后从事机械加工相关工作积累实践经验。
四、实习内容1. 机械加工基础知识学习实习期间，我首先学习了机械加工的基本知识，包括机械加工工艺、材料学、金属切削原理等。
通过学习，我对机械加工的基本原理和操作方法有了初步的了解。
2. 加工设备操作及维护在实习过程中，我熟练掌握了数控车床、数控铣床、磨床、钻床等加工设备的操作及维护方法。
通过实际操作，我掌握了设备的启动、运行、停止及故障排除等基本技能。
3. 加工工艺及质量控制在实习过程中，我学习了各种加工工艺，如车削、铣削、磨削等，并了解了不同加工工艺对零件质量的影响。
同时，我还学习了如何进行质量控制，确保零件加工质量。
4. 团队协作与沟通在实习过程中，我积极参与团队协作，与同事共同完成生产任务。
通过沟通与交流，我提高了自己的沟通能力，学会了如何与不同性格的人相处。
五、实习收获1. 知识收获通过实习，我对机械加工行业有了更加深入的了解，掌握了机械加工的基本原理、操作方法和工艺流程。
同时，我还学习了数控机床的操作和维护知识，为今后从事相关工作打下了坚实的基础。
2. 技能收获在实习过程中，我熟练掌握了数控车床、数控铣床、磨床、钻床等加工设备的操作技能，提高了自己的动手能力。
同时，我还学会了如何进行质量控制，确保零件加工质量。
3. 情感收获在实习过程中，我结识了许多优秀的同事，与他们共同完成了生产任务。
机械加工的实习报告
实习报告一、实习背景与目的随着我国经济的快速发展，机械制造业作为国民经济的重要支柱产业，其发展前景十分广阔。
为了更好地将所学理论知识与实际工作相结合，提高自身实践能力和综合素质，我参加了为期一个月的机械加工实习。
本次实习旨在了解机械加工的基本工艺和方法，掌握数控机床、加工中心等现代制造技术的操作要领，培养动手能力和团队协作精神。
二、实习内容与过程1. 实习前的准备在实习开始前，我们参加了实习动员大会，了解了实习的意义、要求和安全事项。
同时，实习单位对我们的理论知识进行了测试，以确保我们具备一定的机械加工基础。
2. 实习过程（1）实习单位简介实习单位为某中型国有企业，主要生产汽车零部件。
企业拥有现代化的生产设备，包括数控车床、加工中心、十二轴铣等。
在实习过程中，我们参观了各个生产车间，了解了企业的生产组织和运作方式。
（2）实习内容实习期间，我们参与了数控车床、加工中心、十二轴铣等设备的操作练习，学习了刀具选择、编程、装夹、加工等基本技能。
同时，我们还了解了机械加工过程中的质量控制、安全生产和环境保护等方面的知识。
（3）实习成果通过实习，我们完成了若干个典型零件的加工，掌握了数控机床和加工中心的操作方法，提高了动手能力。
此外，我们还学会了如何阅读图纸、分析加工工艺和选择合适的刀具，为今后从事机械加工工作打下了基础。
三、实习收获与反思1. 实习收获（1）技能提升：通过实习，我们掌握了数控机床和加工中心的操作技巧，为今后从事相关工作奠定了基础。
（2）团队合作：在实习过程中，我们学会了与他人协作，提高了团队协作能力。
（3）职业素养：实习过程中，我们严格遵守纪律，遵循操作规程，培养了良好的职业素养。
2. 实习反思（1）理论知识与实践相结合：实习让我们认识到，理论知识与实践操作相辅相成，今后要更加注重所学知识的运用。
（2）学无止境：机械加工技术日新月异，我们要不断学习，提高自己的技能水平，以适应市场需求。
（3）安全意识：实习过程中，我们深刻体会到安全生产的重要性，今后在工作中要时刻保持警惕。
机械加工实习报告(3篇)
机械加工实习报告（3篇）机械加工实习报告（精选3篇）机械加工实习报告篇1在这次学校组织的为期一个多月的机械厂实习中，我学到了很多东西，使我更深刻地了解到了实践的重要性。
通过这次实习我有了许多的反思，只具有理论知识是不够的，更要有基本的动手能力，而这恰恰是我所缺乏的。
通过实习我们更加体会到"学以致用"这句话中蕴涵的深刻道理。
我们的主要实践活动是参观机械厂和金秋红日机械厂，了解工厂的工业生产业务，制造大、中、小型各类零部件的机床的工作过程，工作原理以及生产，加工各类零部件的流程。
实习期间，认真听从了指导老师的安排与同学们分组进行参观学习，认真听取各工厂师傅和老师的讲解，了解各车间的安全细则和规章，学习师傅给我们讲解的各类大型、中型机器的工作原理和操作规范及各种产品的工艺过程，并与所学理论知识进行对比，获益匪浅。
通过这次实习我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。
熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。
了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。
在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。
在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。
通过这次实习，让我们明白做事要认真小心细致，不得有半点马虎。
同时也培养了我们遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。
很快我们就要步入社会，面临就业了，就业单位不会像老师那样点点滴滴细致入微地把要做的工作告诉我们，更多的是需要我们自己去观察、学习。
不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。
随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。
生产实习已经结束了，蓦然回首，在为期并不太久的几天实践中，我们收获了数不尽的财富，或许在我们以后的人生中都不会再有这样难得的机会了，大家共同维护着集体的利益，积极树立着学校的形象。
数控加工实习报告(最新8篇)
数控加工实习报告（最新8篇）数控加工实习报告篇一一、实习目的和意义数控加工是一种高精度、高效率的加工工艺，具有广泛的应用前景。
通过实习，我旨在了解数控加工的基本原理和技术，掌握数控机床的操作方法，提高自己的实际操作能力和技术水平。
二、实习内容和方法1. 学习数控加工的基本原理和技术：通过阅读相关资料和参观数控加工车间，了解数控加工的基本原理和技术要点，包括数控机床的结构、工作原理、编程方法和加工工艺等。
2. 学习数控机床的操作方法：通过实际操作数控机床，学习数控机床的操作方法，包括开机、关机、切换模式、选择刀具、设置参数等。
3. 编写数控程序并进行加工实验：根据实际加工要求，编写数控程序，并通过数控机床进行加工实验，观察加工过程和结果，分析加工误差和改进措施。
三、实习过程和成果1. 学习数控加工的基本原理和技术：通过阅读相关资料和参观数控加工车间，我对数控加工的基本原理和技术有了初步的了解，包括数控机床的结构、工作原理、编程方法和加工工艺等。
2. 学习数控机床的操作方法：在实习期间，我通过实际操作数控机床，学习了数控机床的操作方法，包括开机、关机、切换模式、选择刀具、设置参数等。
通过反复练习，我逐渐掌握了数控机床的操作技巧。
3. 编写数控程序并进行加工实验：根据实际加工要求，我编写了一段简单的。
数控程序，并通过数控机床进行了加工实验。
在加工过程中，我仔细观察了加工过程和结果，并记录了加工误差。
通过对加工误差的分析，我找出了改进措施，并进行了第二次加工实验。
经过多次试验和改进，我最终取得了满意的加工结果。
四、实习心得和体会通过这次数控加工实习，我深刻认识到数控加工的重要性和广泛应用的前景。
数控加工不仅能够提高加工精度和效率，还能够减少人工操作的错误和劳动强度。
在实习过程中，我不仅学到了专业知识和技能，还培养了团队合作和解决问题的能力。
通过与同学和老师的交流和合作，我解决了许多实际操作中遇到的问题，并取得了良好的实习成果。
零件机械加工工艺实习报告
零件机械加工工艺实习报告一、实习目的与要求实习目的：通过实习，了解零件机械加工的基本工艺流程，学习机床的操作和调整，掌握零件测量与检验的方法。
实习要求：1.掌握数控机床的操作与调整；2.进行零件的粗加工和精加工过程；3.学会使用常见的加工工具和设备；4.掌握零件测量与检验的基本方法。
二、实习内容1.机床操作与调整通过实习，我了解到机床操作与调整是零件机械加工的基本工作。
在实习中，我学习了数控机床的操作方法和调整步骤。
我通过观看老师的操作示范，熟悉了数控机床的操作界面和按钮功能，掌握了手动操作和程序操作的方法，学会了如何使用示教器编写零件加工程序。
同时，我还了解了机床的各个部件的作用和调节方法，通过实际操作掌握了机床的各项功能，增加了我对机床操作的熟练度。
2.零件的加工过程在实习中，我参与了零件的加工过程。
我根据加工工艺流程和加工要求，按照工艺文件进行零件加工。
我先进行了零件的粗加工，使用铣床和钻床进行车削和钻孔操作。
我根据加工工艺要求，采取适当的切削参数和工艺参数，掌握了铣削和钻孔的基本技巧。
随后，我进行了零件的精加工，使用数控机床进行零件的精度加工。
我根据加工工艺要求，编写了相应的加工程序，通过机床的高速运动和自动切削，完成了零件的精密加工。
在加工过程中，我严格按照要求进行加工，保证了零件的加工精度。
3.加工工具和设备的使用在实习中，我还学会了使用常见的加工工具和设备。
我学习了切削刀具的选择和安装方法，了解了不同刀具的切削性能和适用范围。
我掌握了锉刀、刨刀、砂纸等手工工具的正确使用方法，并在实际加工中进行了练习。
此外，我还了解了常见的加工设备，如切割机、折弯机等的操作方法和安全注意事项，为今后的工作做好了准备。
4.零件测量与检验在实习过程中，我还学习了零件测量与检验的基本方法。
我掌握了常见的测量工具的使用方法，如卡尺、游标卡尺、内外径千分尺等，能够准确测量零件的尺寸和位置精度。
我学会了使用曲线仪、投影仪等设备进行零件的轮廓测量和形状检验，了解了各项检验指标和评判标准。
机加工实训报告
机加工实训报告
本次机加工实训是我在学校学习期间的一次重要实践课程，通过这次实训，我对机加工工艺有了更深入的了解，也提高了自己的实际操作能力。
下面我将详细介绍本次实训的内容和所学到的知识。
首先，在实训开始之前，我们首先学习了机加工的基本知识，包括机床的基本构造、加工工艺流程、常见的加工工艺方法等。
通过理论学习，我们对机加工有了一个整体的认识，为实际操作打下了坚实的基础。
在实际操作中，我们学习了常见的机加工工艺，包括车削、铣削、钻削等。
在老师的指导下，我们逐步掌握了这些工艺的操作技巧，学会了如何正确使用各种加工工具和设备，如何进行加工参数的选择，以及如何保证加工精度和表面质量。
在实训过程中，我们还学习了数控机床的操作和编程。
数控机床是当今机械加工领域的主流设备，掌握其操作和编程技能对于提高加工效率和质量至关重要。
通过实际操作，我们学会了数控机床的基本操作流程，掌握了数控编程的基本语法和规则，提高了自己的编程能力。
除了以上内容，我们还学习了机加工中常见的质量检测方法和工艺优化技术。
在实际加工过程中，保证加工零件的质量是至关重要的，而工艺优化则可以提高加工效率和节约成本。
通过学习这些内容，我们对机加工的整个流程有了更深入的理解，也为将来的工作打下了坚实的基础。
总的来说，这次机加工实训让我受益良多。
通过实际操作，我不仅掌握了机加工的基本技能，还提高了自己的动手能力和实际操作经验。
我相信这些知识和技能对我的将来职业发展将会有很大的帮助，我会继续努力学习，不断提高自己的机加工技能，为将来的工作做好充分的准备。
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机加工实习报告Document number：NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UT精选范文:机加工实习报告(共2篇)三个星期的机加工实习结束了，给我带来的是不舍与回味。
虽然实习很累，但是可以学到很多书本上没有的东西，毕竟平时学的都是理论知识。
也许大家平时知识都学得不错，但真正用于实践的时候，却发现原来动起手来并没有想象中的那么简单。
机加工实习是一门实践性的基础课，也是我们必须学习的技能。
我觉得，掌握这门课的主要方法就是要有足够的动手操作，明白实际操作可能产生的问题，并培养遇事多思考的习惯，在这种训练中不断加强，锻炼实际操作能力。
下面我从三周的实践中谈谈我的感受与体会：不管是车床还是铣床，老师首先强调的是安全问题。
机加工实习的第一天我们就通过观看录像带，了解了实习中易犯的危险操作动作和工作时的注意事项。
比如在加工细长工件时一定要夹紧工件，还要用顶尖顶紧，不然工件飞出就会对自己或他人造成伤害。
用沙纸打磨工件表面时一定要注意右手在前，左手在后，以免卡盘卷住左手衣袖造成伤亡事故等等。
还真是不看不知道，一看吓一跳！一个无意的动作或是一个小小的疏忽，都可能导致机械事故甚至人身安全事故。
事实上，机加工实习目的有两个：一是确保人身安全，设备安全；二是获得机加工的基本知识，为将来的发展做准备。
在未发生安全事故前，许多人对安全教育不重视，认为太烦琐，太枯燥。
一旦发生了事故，后悔就晚了。
上学期就听老师说过本校以前有同学在实习时候袖口长了又没扣好袖口，结果不小心被卡盘从车床这头带到另一头去了。
还有女同学因为头发长，有没有戴安全帽一个没注意就被车床卷住头发而受伤。
另外在工作进行时不要玩手机，以前一个大型工厂就有学生实习时玩手机，手机不小心掉到正在加工的大型工件上去了，同学去拣的时候造成亡事故的。
虽然普通车床和铣床危险性比大型机床小，但同学们在操作过程中仍要按老师要求做,以避免发生不必要的伤害。
最重要的是：安全为主。
普通车床操作注意事项习学生进入车间必须穿好工作服，并扎紧袖口，女生须戴安全帽，加工硬脆工件或高速切削时，须戴眼镜2、习学生必须熟悉车床性能，掌握操作手柄的功用，否则不得动用车床。
3、车床启动前要检查手柄位置是否正常，手动操作各移动部件有无碰撞或不正常现象，润滑部位要加油润滑。
4、工件、刀具和夹具都必须装夹牢固才能切削。
5、主轴变速、装夹工件、紧固螺钉、测量工作、清除切屑或离开机床等都必须停车。
6、装卸卡盘或装夹重工件，要有人协助，床面上必须垫木板。
7、工件转动中不准手摸工件，不准用棉纱擦拭工件，不得用手去清除切屑，不得用手强行刹车。
8、车床运转不正常、有异声或异常现象，轴承温度过高，要立即停车，报告指导师傅。
9、工作场地应保持整洁，刀具、工具、量具要放在规定地方。
床面上禁止放任何物品。
10、工作结束后应擦净车床，并在导轨面上加油，关闭车床电源。
第二节课我们班分成了三组，我分到了车床那组，老师给我们讲了下车削加工的基本知识，车削加工是在车床上利用工件的旋转和刀具的移动来加工各种回转体表面，包括：内外圆锥面、内外螺纹、端面、沟槽等。
普通车床的加工对象很广泛，主轴转速和进给量的调整范围大，能加工工件的内外表面、端面和内外螺纹。
主要由工人手工操作，生产效率低，适用于单件、小批生产和修配车间。
数控铣床安全操作规程1、进入车间实习时，要穿好工作服，大袖口要扎紧，衬衫要系入裤内。
女同学要戴安全帽，并将发辫纳入帽内。
不得穿凉鞋、拖鞋、高跟鞋、背心、裙子和戴围巾进入车间。
2、严禁在车间内追逐、打闹、喧哗、阅读与实习无关的书刊、背诵外语单词、收听广播和mp3等。
3、各操作手柄是否正确，工件、夹具及刀具是否已夹持牢固，然后开慢车空转3～5分钟，检查各传动部件是否正常，确认无故障后，才可正常使用。
9、加工过程中，操作者不得擅自离开机床，应保持思想高度集中，观察机床的运行状态。
若发生不正常现象或事故时，应立即终止程序运行，并及时报告指导老师14、除工作台上安放工装和工件外，机床上严禁堆放任何工、夹、刃、量具、工件和其它杂物。
15、工作完后，应切断电源，清扫切屑，擦净机床，在导轨面上，加注润滑油，各部件应调整到正常位置，打扫现场卫生。
[机加工实习报告(共2篇)]篇一：机加工实习报告实习报告上个星期在机工车间呆了七天，比起在铸造，用七天时间把机加车间所有工序了解完可能会紧一点，了解的也有可能不是很充分，不过有李班寿李主任的指导还有其它车间工人的帮忙，再根据科长给我那个机加工考试题目做为重点来实习，得以在七天内能够把机加工这个比较复杂的工序能够弄得比较清楚。
刚把我带给李玉寿主任的时候，李主任给我介绍了机床加工的相关数据，现在数控机床所能达到精度为，而实际加工中，轮毂所需要的精度目前最高为所以加工起轮毂,这些数控机床是得心应手,只要有准确的程序.另外，加工完一个轮毂后要求轮毂的端径跳要小于，这个是要严格控制的。
李主任帮我分析了一下，让我把实习的过程分成三个大的内容来学习：工装的方式、刀具的分类和用法、加工的顺序过程。
他让李宇杰带我去工装房看了下工装的各种配件，并大概介绍了定位和夹紧的方式和方法。
自己在现场结合作业指导书了解了实际操作中的一序工装的安装方式分为四种方式：1、定工艺台；2、定窗口；3、定碗口；4、定中心孔。
其中定工艺台和定窗口是用的定位盘和定位垫块来固定的，而定碗口和定中心孔用的是定位轴来完成的。
一序的工装还包括拉爪（用来拉紧轮毂）、支承座（在拉爪下部用来支撑轮毂）、过渡轴（用来调节定位盘的高度），有时候还需要安装弹性支承座来减小夹紧变形。
在加工一序的时候，要用到r3来加工外轮辋及轮盘(粗车是一次1mm~，精车一次~，安装盘不用r3精车)，代替了以前的尖刀，提高了效率并节约了刀具成本，安装盘用尖刀来精车，车完安装盘再用勾刀来精车中心孔，达到表面粗糙度的要求。
车完外轮辋再用r4圆弧刀来车内轮辋，也是先粗车后精车，先车外轮辋后车内轮辋的原因是轮毂要产生加工变形，如果先加工外轮辋，后加工内轮辋就保证了内轮辋的表面粗糙度及尺寸，因为装胎是装在内轮辋上。
车完后用毛刺刀去边缘毛刺。
加工中心有的机床是把螺栓孔和气门孔能一起加工，有的则需要把气门孔分开来加工。
但两种方式加工的工装基上相同，加工中心钻螺栓孔的工装包括：拨杆和弹套定心夹具，代替了以前的定心轴、等高垫块和四连杆夹具。
在加工时，把轮子放在弹套定心夹具上，并正向转动和拨杆卡紧。
钻完后用锪钻钻出螺栓孔的倒角。
钻气门孔也有两套工装方式，一种是定位拨杆、四连杆夹具、定位柱和定位面板，另一种是定位拨杆、弹套定心夹具和定位面板，后者多用在和钻螺栓孔的加中心机床里。
钻气门孔和钻螺栓孔一样，要用定位拨杆把轮毂固定好。
加工中心完了后就转入二序的加工，二序一般用到的工装是扇形卡盘，三个120度的扇形卡盘把轮毂固定并夹紧。
不过现在这个工装方式慢慢的被另一种取带，现在用像一序一样的拉抓和弹套定心夹具。
不过不同的是拉抓上面带有pvc塑料，这样可以避免夹抓给一序车好的轮缘造成损伤。
用这种工装的好处是固定了中心，这样加工起来更精准。
所以这种工装方式被广泛应用。
二序是先用r4圆弧刀来车内轮辋，也是先粗后精，车掉工艺台，如果有需要车亮面的轮型，用尖刀轻根，把轮辐表面车露出来。
车完工艺台后用勾刀车出中心孔的卡口。
车完后用毛刺刀去边缘毛刺。
如果需要车亮面的轮型需要进入三序，三序需要在涂装过后再用和二序一样的工装来固定轮毂，用钻石车刀尖刀来以一次精车表面，达到的表面粗糙度。
车完后用刀片轻轻去除毛刺。
——机加工车间这样几道工序完了后就可以转入气密性检测了。
气密性检测是看看轮毂有没有漏气的情况，如果有漏气，立即报废。
气密性检测的保存压时间应大于等于30s，在完全浸入水后，等待5~10s旋转不小于2周，保存压压力为~，如果未发现漏气现象，则为合格。
气密性检测合格后转入动平衡检测。
动平衡检测是将轮毂套在动平衡机上旋转，动平衡机测出去不平衡值，测出其偏差位置。
每种轮型都有一个动平衡值，在这个范围内就可以过关，但实际中可以在这个范围上加上5g。
动平衡值有一个计算公式那就是：把客户提供的总动平衡量*2/轮毂的名义直径。
动平衡检测完后合格的半成品就可以转入涂装车间了。
下面讲一下我在实习过程中记录下来的412轮毂在各个工序的加工过程中的时间动作，由于这个轮型加工每个工序加工完后都没有直接转入下一序，而是分开进行的，所以时间并没有连贯：一序：14:02:45 把毛坯夹紧，14:02:52 合上一点门，启动旋转按钮，看是否夹偏14:02:58 合上门，启动程序14:05:42 开门，用气嘴吹掉铝屑，取下轮毂并放在去毛刺台上，安装下一个轮毂。
14:05:58 用毛刺刀刮毛刺并打好钢号。
14:06:32 将轮毂放在托架上等待下一个。
加工中心序：15:42:15 打开门，钻好气门孔的轮毂取下，用气嘴把定位面板上面的铝屑吹掉，把钻好螺栓孔的轮毂换到钻气门孔的定位面板上固定好，用气嘴把面板上面的铝屑吹掉，安装另一个轮毂在钻螺栓孔位置，固定好。
15:42:40 开始，并钻取下的轮毂的螺栓孔导角，打好钢号，放到铁架上15:43:30完成，打开门，取下钻门孔位置轮毂……重复和刀具长度补偿，编程的时候，是看成一个点的运动来编运动轨迹的，而实际上刀具总有一定的刀具半径或刀尖的圆弧半径，所以在零件轮廓加工过程中刀位点运动轨迹并不是零件的实际轮廓，它们之间相差一个刀具半径，为了使刀位点的运动轨迹与实际轮廓重合，就必须偏移一个刀具半径，这种偏移称为刀具半径补偿；刀具长度补偿，是为了使刀具顶端到达编程位置而进行的刀具位置补偿。
机床工件坐标是相对于机床坐标系而言的，机床坐标是厂家已经设定好的，而工件坐标是用户为了方便编程而使用的一个坐标点，也就是坐标偏移，零件上所有点相对于这个点的坐标值就能在图纸上直观的表现出来。
2、联系现场情况举例说明六点定位原理。
一个工件在空间的三个方向上分别有移动的转度两种运动方式，三个方向就有六个，把这六个运动称为六个自由度，在分析工件定位时，通常用一个支承点限制工作的一个自由度，用合理的分布六个支承点限制工件的六个自由度，使工件在夹具中的位置完全确定。
在一序的时候需要限制五个自由度，称五点定位属于欠定位。
支承座和拉爪限制了z 轴的移动、x轴的转动和y轴的转动，定位垫块或定心轴限制了x轴的移动和y轴的移动。
只剩了z轴的转动没有限制。
在加工中心则采用六点定位，限制了整个工件各个方向的自由度。
二序和三序也是和一序一样，限制了五个自由度。
3、刀纹产生原因及解决方法。
在车外轮辋和内轮辋时容易起白线，产生的原因是在加工过程中散热不完全，而形成积屑瘤并参与了切屑，产生的划伤。