TPM改善
TPM改善改善实例
改善前
改善后
改善事例
Improve
改善名
老练电刷自动清扫装置
LINE
1。2
工程
TUBE科
工序
A/G
改善的主要说明；老练电刷上的铜粉多，难清扫，影响了托盘的工作性能。在轨道上安装 数排刷子，自动对行走中的托盘电刷进行清扫。使托盘的工作性能大大提高。
改善前
改善后
改善事例
Improve
改善名
轨道自动清扫装置
LAC UL/D～I/S组立传送带材质改善
工程
LAC
工序
LAC---I/S
改善改前善的主要说明：传送带材质改善
改善后
不易磨 损材料
改善事例
Improve
改善名
Hale Waihona Puke Dipping槽改善LINE
2#Line
工程
LAC
工序
LAC
改善改前善的主要说明：1.弹簧支架直径减小 2.Dippin改g槽增善加后排气孔
改善名
LINE
3#
工程
SCREEN
工序
屏裙边粉残留多发，工程不良多，加装毛刷洗净工位。
G、B、R
改善前
改善后
改善事例
Improve
4#LINE R、G、B封接面洗净工位改善
改善名
LINE
4#
工程
SCREEN
工序
原来的海绵筒洗净工位，洗净能力底，改善为海棉带清洗双工位。
封接面洗净
改善前
改善后
改善事例
改善名
LINE
3#、4#
工程
MASK
I/S存放过高，致使底部I/S变形严重，制作隔离板双层存放
TPM改善案例
TPM改善案例引言Total Productive Maintenance（全面生产维护，简称TPM）是一种管理方法，旨在通过将设备维护和生产活动整合到一起，实现设备连续生产和提高生产效率。
本文将介绍一个TPM改善案例，以展示如何利用TPM方法有效改善生产设备维护和生产效率。
案例概况公司背景案例公司是一家汽车零部件制造企业，生产过程涉及多个工序和设备。
由于设备维护不及时和效率低下，导致生产效率低下，设备故障频繁，增加了生产成本和产品质量问题。
目标该公司决定引入TPM方法，并设定了以下目标：1.提高设备稼动率：减少停机时间，增加设备连续运行时间。
2.提高生产效率：减少设备故障次数，增加生产产量。
3.降低维护成本：通过定期检查和维护，减少设备故障和维修费用。
4.提高员工参与度：鼓励员工积极参与维护和改善活动，增强团队合作精神。
TPM改善措施1. 培训和意识提升在实施TPM前，公司组织了针对员工的TPM培训和意识提升活动。
培训内容包括TPM概念、目标和作用，以及如何进行设备保养和维修。
通过培训，增强了员工对TPM的认识和重要性，提高了他们参与TPM改善活动的积极性。
2. 制定清洁和保养标准公司制定了设备的清洁和保养标准，明确了各类设备的保养周期和方法。
针对不同设备，制定了具体的保养清单，包括润滑、紧固件检查、清洁等内容。
员工按照标准操作，定期对设备进行保养，减少设备故障的发生。
3. 建立设备维护记录为了有效管理设备维护情况，公司建立了设备维护记录系统。
员工在保养设备时，需填写保养记录，包括保养日期、保养内容、使用的工具和材料，以及发现的问题等。
通过记录，管理层可以了解设备的维护情况，并根据需要进行进一步的改善和调整。
4. 引入设备自动化监控系统为了及时发现设备故障和异常情况，公司引入了设备自动化监控系统。
该系统可以实时监测设备的运行状态，发现异常时及时报警。
监控系统还可以记录设备的运行数据，为后续的设备维护和改善提供依据。
TPM全面改善的案例
TPM全面改善的案例篇一：Tpm全面改善的案例Tpm全面改善的案例自主管理靖远二电在推行自主管理活动时按照教育、训练、实践、诊断提高的反复pDcA循环，分五个阶段循序渐进地开展活动。
第一阶段为设备初期清扫，主要以设备复原和消灭微缺陷为主；第二阶段为挑战“困难源”、“发生源”活动；第三阶段为总点检，以点检制优化和专业保全为主；第四阶段为点检活动效率化；第五阶段为自主管理体制建立。
每个阶段结束后，都必须严格按照各阶段的诊断标准和诊断程序进行诊断验收，确认是否合格，合格后才能进入下一阶段活动。
自主管理的方法：开展opL（全员培训）自主培训。
靖远二电自主管理活动开展了以员工自己学习、亲身当讲师的opL活动。
员工针对活动的设备性能、结构特点，自己在业余时间查找资料，做成教案，利用班前、班后会时间，每个人上台向其他班员讲授自己对设备、结构、性能理解的要点，并要求讲解时间不能超过1分钟。
追求“0”缺陷目标。
提出“0”缺陷是实施精细化管理的要求，通过树立“0”缺陷理念，进一步提升设备品质，确保设备时时处于最佳状态。
提升点检效率。
靖远二电将目视化管理作为提高点检效率的有效途径，将设备状态目视化、点检路线目视化，使点检人员能够在最短的时间判断出设备状态，降低了点检时间，使点检人员在有效时间内能够点检范围更广，从而能够及时发现设备问题，并加以处理。
张贴问题票。
靖远二电在自主管理活动中坚持问题票管理，即检查人员根据问题实施部门不同张贴不同颜色的问题票，使跨部门实施人员便于找到问题点。
问题票在改善后揭去，未揭去的问题票时时提醒实施班组还有问题存在，督促尽快实施。
制作看板。
靖远二电在推行Tpm时，明确指出要将看板管理作为公司各项管理的一个重要载体，活动中将公司目标、经营方针、安全指标、经济指标逐层分解并建立完善的控制措施，并通过管理看板揭示管理现状。
利用看板管理的方法及时将各部门活动情况予以揭示，并在周会、月度会议中通报，使公司领导能够掌握推行现状，并及时要求部门改进推进方法，不断提高质量。
TPM改善
2
设备故障
3
跟换品种
4
设定和调节
5
启动和停机
6
短时停机或空转
7
速度ห้องสมุดไป่ตู้失
8
质量缺陷返工
生产活动中的16因素损失
序号 人的因素停机损失 序号
1
生产线布局损失
1
2
后勤和运输
2
3
管理损失
3
4
测量和调节损失
5
操作运动损失
其它因素停机损失 能源损失 原材料损失 工夹具损失
所有生产时间（可利用的时间）100% 操作时间
TPM
通过全员参与自主维护，实现生产现场“零灾害、零故障、零缺陷”
一、全面生产维护 TPM中文译名叫全面生产维护，又译为全员生产保全。 是 以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程， 全体人员参与为基础的设备保养和维护管理体系。
TPM强调五大要素，即： ——TPM致力于设备综合效率最大化的目标； ——TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制； ——TPM由各个部门共同推行； ——TPM涉及每个员工，从最高管理者到现场工人； ——TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。(PM)
制造业追求的目标： 时间稼动率=90.0% 性能运行效率 =95.0% 良品率=99.9% OEE=85.0%
聚焦OEE，针对设备需要团队合作，为改善提高去学 习和了解这6大损失，找出病灶，对症分析、解决！
利用图表寻找数据变化趋势
时间稼动率目标设定方法
设备名称 市场需求量（万㎡） 设备标准生产量（万㎡） 稼动率目标（%）
TPM改善趋势
改善后没有维持
管理，回到原点， 重复改善
现状
最难的管理就是维 持管理提高的过程
TPM的保养及改善进行方法
TPM的保养及改善进行方法1. 概述TPM（全称为Total Productive Maintenance，即全面生产维护）是一种维护方式，注重于提高设备的稳定性和可靠性。
通过进行定期的保养和改善活动，TPM可以帮助企业提高设备的效率和生产能力。
本文将介绍TPM的保养及改善进行方法，旨在帮助企业更好地实施TPM，提高设备的效率和可靠性。
2. TPM的保养方法2.1 定期保养定期保养是TPM中最基本的保养方法，它包括以下步骤：•设定保养计划：根据设备的使用情况和保养需求，制定保养计划。
计划需要包括保养内容、保养频率和保养责任人等信息。
•开展保养活动：按照保养计划进行设备的清洁、润滑和检查等工作。
保养过程中需要记录保养情况，包括保养日期、保养内容和保养人员等信息。
•分析保养数据：根据保养记录，分析设备的运行状况和问题。
针对问题制定改善措施，并进行后续的保养工作。
2.2 预防性保养预防性保养是一种主动的保养方法，其目的是通过预防性的维修工作，降低设备的故障率。
预防性保养包括以下方面：•制定预防性维护计划：根据设备的使用频率和维护需求，制定相应的预防性维护计划。
计划需要包括定期更换零件、调整设备参数和清洁设备等内容。
•进行预防性维护工作：按照预防性维护计划进行设备的维护工作。
维护过程中需要记录工作内容和维护人员等信息。
•分析维护数据：通过分析维护记录，了解设备的运行状况和维护效果。
根据分析结果，调整和改进预防性维护计划。
3. TPM的改善进行方法3.1 起始点评估TPM的改善活动应从对设备目前状况的评估开始。
评估包括以下方面：•设备状况评估：详细了解设备的故障情况、维护状况和运行效果等。
通过对设备进行维护记录和设备参数的收集，分析设备的可靠性和稳定性。
•工作流程评估：评估与设备保养相关的工作流程，发现问题和改进点。
包括保养计划的制定、保养工作的执行和保养数据的分析等。
3.2 改善活动的执行改善活动的执行是TPM的核心步骤，包括以下几个步骤：•制定改善计划：根据评估结果，制定改善计划。
TPM-主题改善培训资料
tpm-主题改善培训资料xx年xx月xx日CATALOGUE目录•TPM简介•TPM推进步骤与推进方法•TPM实施成功案例分享•TPM与精益生产的关系•TPM推行中的常见问题及解决方法•TPM未来发展的趋势和展望01 TPM简介TPM定义：Total Productive Maintenance（全面生产维护）TPM是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，以全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
TPM定义1TPM的历史与发展23TPM起源于美国20世纪70年代后期，由美国设备工程学会（IEA）提出。
TPM起源日本在TPM基础上发展出具有自身特色的"自主维护"体系。
TPM在日本推广我国于20世纪80年代开始引进和推广TPM管理。
TPM在中国的发展03全体人员参与TPM鼓励员工参与设备管理和维修，发挥员工的积极性和创造性。
TPM的基本理念01以设备综合效率为目标TPM关注设备全生命周期管理，包括设备规划、设计、制造、安装、调试、使用、维护和报废。
02全系统预防维修过程TPM强调以预防为主，注重设备前期管理和后期维修的相互配合，形成完整的设备预防维修体系。
02TPM推进步骤与推进方法•步骤1：提高全员的TPM意识•通过培训、宣传和教育来提高员工的TPM意识。
•建立TPM推进组织，制定TPM计划和时间表。
•步骤2：建立TPM推进组织•建立由企业领导、部门领导和员工代表组成的TPM推进委员会。
•制定TPM计划和时间表，明确各阶段的目标和时间节点。
•步骤3：开展TPM宣传和教育•通过各种宣传渠道，如企业内部通讯、海报、宣传册等，宣传TPM的重要性和好处。
•开展TPM基础知识培训，提高员工的TPM意识和技能。
•步骤4：制定TPM计划•根据企业实际情况，制定符合实际需求的TPM计划。
•确定设备、工艺、材料等关键要素，明确目标和时间节点。
•步骤5：实施TPM计划•按照TPM计划，分阶段实施TPM活动。
TPM与工厂全面改善
2.2无形效果 无形效果一般可以体现在员工、设备以及企业管理状态的改变上。 ▲ 员工的改善意识、参与意识增强 ▲员工的技能水平提高 ▲积极进取的企业文化形成 ▲员工精神面貌改观，自信心增强 ▲企业凝聚力增强 ▲企业形象改善 ▲其他无形效果
區分項目
TQC活動
TPM活動
活動的目的
企業管理體制改善（管理改善、業績改善、員工培養）
改善的對象
◇品質-從產出和結果的不良解析著眼
◇設備及工廠管理的全部-從投入和原因的對策方面著手
達到目的的手段
◇管理的體系化和標準化-軟體指向
◇現場、現物理想狀態的實現-硬體指向
人才培養
◇分析手法-QC手法
◇固有技術-保全技能等
小集團活動
◇自髮式小集團活動
◇職務活動和自發活動相結合
與經營活動之間的關係
◇相關性不大
◇有直接相關性
活動的目標
◇品質提高-PPM值的降低
◇追求零損耗-損耗的徹底排除
3. 推進TPM活動的必要性； 推動TPM活動是為了推動企業的生產革新、變革。
二、TPM活動的定義
1.TPM活動的定義； 早期TPM活動的定義
TPM活动和各部门的相互关系
支柱活动
设计或技术部门
质量管理部门
生产或制造部门
其他间接管理部门
个别改善
○
○
○
○
初期改善
○
自主保全
○
○
○
○
专业保全
○
○
质量保全
○
○
○
○
事务改善
○
人才培养
○
○
○
○
环境改善
○
○
tpm改善活动感想
tpm改善活动感想首先，通过 TPM 改善活动，我深刻认识到了设备维护对生产效率的重要性。
在过去，由于设备维护不到位，设备故障率较高，经常发生停机事故，造成了不必要的生产损失。
而通过 TPM 活动的开展，我们对设备进行了全面的维护保养，并采取了预防性维护措施，有效降低了设备故障率和停机时间，提升了设备的稳定性和可靠性，从而大大提高了生产效率。
这让我深刻认识到了设备维护对企业的重要性，只有保障设备的稳定运行，才能保障企业的正常生产。
其次，通过 TPM 改善活动，我意识到了团队合作对于项目成功的重要性。
在 TPM 改善活动中，我们组建了专门的改善小组，由设备维护人员、生产操作人员和管理人员组成，共同参与设备的改善工作。
在整个活动过程中，我们进行了充分的沟通和协作，制定了合理的改善计划，分工明确，密切配合。
在实施过程中，每个人都充分发挥自己的专业优势，共同攻克了设备存在的问题，取得了显著的改善效果。
通过这次活动，我深刻认识到了团队合作对于项目成功的重要性，只有大家齐心协力，才能实现项目的目标。
再次，通过 TPM 改善活动，我体会到了持续改善的重要性。
在过去，我们常常只在设备出现故障时才进行维护保养，这种被动的维护方式往往导致设备故障率高、生产效率低。
而通过 TPM 活动的开展，我们开始注重日常维护保养和设备管理，制定了定期检查、清洁、润滑等工作标准，定期对设备进行状态评估，及时发现并解决问题。
通过持续的改善活动，我们不断优化设备维护标准和流程，提高了设备的稳定性和可靠性，实现了生产效率的持续提升。
这让我深刻理解了持续改善对于企业发展的重要性，只有不断提升自身的维护管理水平，才能保持竞争优势。
总结来说，通过参与 TPM 改善活动，我对设备维护的重要性有了更深刻的认识，对团队合作和持续改善的重要性也有了更加深刻的体会。
我将继续积极参与和支持公司的 TPM 改善活动，为提高设备稳定性和可靠性，不断优化生产工艺，提升生产效率做出自己的努力。
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所有生产时间（可利用的时间）100% 操作时间 负荷时间 （有效）利用时间 净利用时间 创造价值的时间 缺陷损失 性能损失 停机损失 计划内停机时间 计划停机时间10%
计划性停机或试车，无排产 计划等造成的停机
1、故障 2、换单、调试 3、启动、停机、 故障调整 4、小停机、空转 5、速度损失
时间稼动率 设 备 综 合 效 率
当下推动计划
• 生产部长 • 一二段车间主任 • 设备经理
第一步：清洁
• • • • 建立标准 安排清洁时间 有无安全隐患 工具如何配备和存放
• 1S整理 • 2S整顿
• 3S清扫
• 4S清洁 • 5S素养
建立TPM小组
结合5S推动
3S清扫的定义：清除现场内的脏污、 清除作业区域的物料垃圾。 清扫的目的：清除“脏污”，保持 现场干净、明亮。 清扫的意义：将工作场所之污垢去 除，使异常之发生源很容易发现， 是实施自主保养的第一步，主要是 在提高设备稼动率。 清扫的要点： ① 自己使用的物品，如设备、工具 等，要自己清扫，而不要依赖他人， 不增加专门的清扫工； ② 对设备的清扫，着眼于对设备的 维护保养。清扫设备要同设备的点 检结合起来，清扫即点检；清扫设 备要同时做设备的润滑工作，清扫 也是保养； ③ 清扫也是为了改善。当清扫地面 发现有飞屑和油水泄漏时，要查明 原因，并采取措施加以改进。
企业人机系统 精细管理体系
全员参与自主 维护体系-T
全系统生产维 修体制-PM
清洁
点检Βιβλιοθήκη 保养润滑预防维修
事后维修
改善维修
维修预防
自主维修
全效率 全系统 全 员
• 构建人性化工作环境
问题频发的工作环境 设备方面 短暂停机、故障频发、不稳定 作业方面 搁置高强度或有难度的工作， 不改善，重复作业 改善 人性化的工作环境 能放心的使用设备 设备安全稳定运行，可靠性提高
三、TPM概念 TPM是一种维修程序。它与TQM（全员质量管理）有以下 几点相似之处： （ 1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入 TPM； （2）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业； （ 3）要求有一个较长的作业期限，这是因为 TPM 自身有一 个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使 公司员工从思想上转变也需要时间。 TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部 分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项， 而维修也不再是一项没有效益的作业。在某些情况下可将维 修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出 现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。
改善
简单易行，容易操作；消除超 负荷、浪费、不均衡
作业环境 对不安全的部位不加处理，存 在隐患
改善
安心放心，轻松愉快的工作环 境，消除不安全点
推行TPM，消除超负荷、浪费、不均衡、损失
• 人性化工作环境的重点“减少”和“预防”
人性化工作环境（零缺失） 安全、放心、稳定
零 化 目 标 = 减 少 + 预 防
灾害
缺陷
故障
结 果 对异常不 加处理 原 因
异常 设备 偏差 大
异常 危险 部位 多
异常 设备 劣化 重
对实际发生的问题彻底追究原因进行改善，使生产一线潜在的异常“显现”防患于未然
TPM改善趋势
改善后没有维持 管理，回到原点， 重复改善
现状
最难的管理就是维 持管理提高的过程 维持 管理
维持 管理 维持 管理 改善目标 （消除灾害、缺陷、 故障）
擅长提出好的 解决方案 问题得到解决 拥有直接技 能证书多 团队力量 改善工作环境
擅长计算 机操作
生产活动中的16因素损失
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 设备因素停机损失 计划性停机或试车 设备故障 跟换品种 设定和调节 启动和停机 短时停机或空转 速度损失 质量缺陷返工 序号 1 2 3 4 5 人的因素停机损失 生产线布局损失 后勤和运输 管理损失 测量和调节损失 操作运动损失 序号 1 2 3 其它因素停机损失 能源损失 原材料损失 工夹具损失
聚焦OEE，针对设备需要团队合作，为改善提高去学 习和了解这6大损失，找出病灶，对症分析、解决！
利用图表寻找数据变化趋势
时间稼动率目标设定方法 设备名称 纸板线2.2米 ……
以市场订单需求量为导向合理设定稼动率标准
市场需求量（万㎡） 设备标准生产量（万㎡） 稼动率目标（%） 10 12 83.33%
TPM的活动成果重在改善和维持之间的均衡，最容易被遗忘的问题是——维持管理（保全工作）
“人性化的工作环境”=“创造性的工作团队”
体验成功，建立信心！
成功体验
烦恼1 烦恼2 烦恼3
解决 解决 解决
全员体验，形成一 个富有创造力的团 队
干劲儿！
切身感受自己成长
擅长技术
团队中每个人都是主角， 集合每个人的能力和专长 产生数倍能量
TPM
通过全员参与自主维护，实现生产现场“ 零灾害、零故障、零缺陷”
一、全面生产维护 TPM 中文译名叫全面生产维护，又译为全员生产保全。 是 以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程， 全体人员参与为基础的设备保养和维护管理体系。 TPM强调五大要素，即： ——TPM致力于设备综合效率最大化的目标； ——TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制； ——TPM由各个部门共同推行； ——TPM涉及每个员工，从最高管理者到现场工人； ——TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。(PM) 二、其具体含义有下面4个方面： 1.以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标； 2.从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾 害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、 “零”浪费的体系； 3.从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部 门； 4.从最高领导到第一线作业者全员参与。 TPM活动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改进”、 “事务改进”、“环境保全”、“人才培养”这6个方面组 成，对企业进行全方位的改进。
设备运行效率
设备6大损 失
6、质量缺陷返工， 操作工序错误
良品率
设备综合效率(OEE)＝时间稼动率Ｘ性能运行效率Ｘ良品率
1、时间稼动率＝运行时间／负荷时间Ｘ１００％ 2、性能运行效率＝基准生产周期Ｘ生产总数／运行时间Ｘ１００％ 3、良品率＝（生产总数－不良品数）／生产总数Ｘ１００％ 制造业追求的目标： 时间稼动率=90.0% 性能运行效率=95.0% 良品率=99.9% OEE=85.0%