新产品导入控制程序(医疗与食品类)
有害物质管控新产品导入管控程序
5.6.1样品交付后，客户确认样品合格，生产部依照PMC安排的试产时间进行小批量试产。 相关作业员(含设备操作员)必须熟悉该产品的特殊要求，第一次由工程部人员教导作业员(及组长),再由作业员自行操作(由工程部或组长从旁监督), 视作业者熟练程度再逐步提升生产速度。生产部需定期对设备进行检查、清洁和维护，确保设备不会对产品造成污染，生产制程中所使用的工具、用具及操作人员需符合环保要求，保障不会对产品造成污染。
5.4.4业务需全程跟踪送样结果，将厂内发现的问题与客户沟通，如有异常情况应及时反馈给工程部进行分析改进。
5.4.5工程部接到异常反馈问题，应及时确认问题根本原因，并针对这些原因进行改进，达到客户满意。
5.5.1工程人员制作客户承认书（同一产品所需份数与承认书格式依照客户要求而定）时，需严格依照客户要求作业，若客户无特殊要求(如:附带样品、承认书样版等)，参照我司要求供应商提供承认书样版作业，客户承认书经过相关部门会签与审核后，连同样品由业务送达客户端承认。
新产品导入流程程序
新产品导入流程程序新产品导入流程程序指的是企业在引进新的产品时，根据一定的流程和程序进行管理和操作的一种方式。
该流程程序包括市场调研、产品评估、供应链管理、营销推广、销售预测、上市发布等多个环节。
下面将详细介绍新产品导入流程程序。
第一阶段：市场调研为了了解市场上是否存在需求和新产品的潜在市场规模，企业需要进行市场调研。
市场调研可以通过问卷调查、焦点小组访谈、观察竞争对手等方式进行。
调研的目的是了解目标市场的消费者需求、竞争对手的产品特点、价格策略等信息，从而为后续的产品评估和推广制定相关策略。
第二阶段：产品评估产品评估是企业对新产品进行技术、质量、市场和经济等方面的评估。
在技术评估方面，企业需要评估产品的技术可行性、开发和生产成本、研发周期等。
在质量评估方面，企业需要评估产品的质量标准、可靠性、产品测试等。
在市场评估方面，企业需要评估产品的市场潜力、竞争力、目标市场的需求等。
在经济评估方面，企业需要评估产品的预计销售额、利润率、回收期等。
通过产品评估，企业可以判断是否值得引进和进一步开发。
第三阶段：供应链管理供应链管理是指在新产品导入过程中，企业需要与合作伙伴建立供应链关系，确保产品的顺利生产和流通。
供应链管理包括与原材料供应商的谈判和签约、物流配送的安排、生产计划的制定等。
通过供应链管理，可以达到优化资源配置、提高效率、降低成本的目标。
第四阶段：营销推广营销推广是指为了让新产品得到市场认可和销售，企业需要通过多种渠道进行产品宣传和推广。
营销推广活动可以包括线上推广如电子商务平台的搭建、社交媒体的运营，线下推广如展会、广告等。
通过营销推广活动，可以提升产品的知名度和影响力，吸引消费者的关注和购买。
第五阶段：销售预测销售预测是指企业对新产品的销售量和销售额进行估算和预测。
销售预测可以基于市场调研数据、历史数据、竞争对手数据等进行分析，采用定性和定量的方法进行预测。
通过销售预测，企业可以制定合理的生产和销售计划，避免库存积压和供应不足的问题。
[实用参考]IATF16949-2016新产品导入控制程序
![[实用参考]IATF16949-2016新产品导入控制程序](https://img.taocdn.com/s3/m/309886eb6f1aff00bed51ebf.png)
新产品导入控制程序（IATF16949-2016）1．目的明确新客户、新产品导入管理流程，确保有序操作，以确保新产品能够顺利进行批量生产。
2．范围凡本公司导入未生产过的所有客户的新产品均属之。
3．职责3.1工程部3.1.1负责程序及相关技术资料的准备和确认；3.1.2负责新产品设计、设计及制造可行性确认、首样制作、验证、评审；3.1.3供应商原材料的承认及客户样品承认书的制作。
3.2PIE/生技3.2.1负责新产品夹治具的准备；3.2.2负责仪器设备测试参数的调试与设定；3.2.3负责新产品SOP的制作、FEMA、产线制程排定、标准工时的设定；3.2.4负责新产品问题分析及试产后总结会议召开。
3.3品管部3.3.1新产品检验标准、品质控制计划、SPC控制计划、抽样水准的制定。
3.3.2新产品进料、制程、出货的品质控制。
3.3.3新产品功能及可靠性的确认。
3.3.4新产品试产、量产阶段各制程数据收集与汇总。
3.4生管：新产品料况确认、样品生产及试产时程排定,3.5采购3.5.1新产品生产中所涉及到的所有辅料和设备工具的采购。
3.5.2新供应商的收集与评估。
3.6生产部3.6.1新产品的生产,以及生产中问题点的反馈。
3.6.2新产品生产数据及成品入库数据的管理。
3.7业务部：负责相关事宜与客户沟通,各种客供资料接收、转换、传递，以及新产品的组织评审。
4.术语和定义4.1NPI：NewProductIntroduction新产品导入4.2样品：根据客户资料制作的初始样板或客供样品，用作客户承认或生产检验参照品。
5.操作规程（新产品导入NPI程序）5.1新产品评估报价5.1.1当业务接到客户相关资料及样品后,转交工程部门对客户样品及相关资料进行可行性评估，对本司有能力制作的产品进行报价；5.2新产品样品委作5.2.1业务根据客户需求及《样品管理程序》开出“样品委作单”交工程部安排制样，工程部收到“样品委作单”后对要求制样的产品进行制造分析，如有疑问应通过业务与客户沟通处理,采用邮件、电话、传真等形式交由客户进一步确认并追踪。
ISO9001-2015新产品导入NPI控制程序
NPI新产品导入控制程序（ISO9001：2015）1.0 目的:规范产品NPI阶段的各项活动，指导我司能够按NPI要求开展工作，配合客户验证产品生产工艺可量产性，及我司的生产能力，保证产品量产稳定性。
2.0 适用范围：2.1 适用于自主开发及客户设计产品的打样产品；2.2 OEM模式产品打样。
2.3重大项目样品，在合同评审时在确定并在合同评审单上载明走正式流程的要求；其它的样品项目走简化流程。
3.0 定义：3.1 NPI: NPI是英文New Product Introduction的缩写，即“新产品导入”；是指把研发设计的产品通过首次生产制造出来的整个过程；3.2一级团队：由市场部副总或其指定人牵头，成立第一级项目管理团队，该团队由市场部副总或其指定人、二级团队总负责人工程部经理、跟单主管、业务代表、业务工程师组成，是项目的公司级决策机构，负责新产品的评估、成本的控制、与客户的沟通与反馈，是公司对外与客户对口的窗口；3.2二级团队：由工程部经理或其指定的项目工程师牵头，成立第二级项目团队，该团队由项目工程师、开发制做组长、开发工程组长（或工艺工程师）、QE、样品采购工程师、样品进度调度、系统文员组成；3.3样品：指第一次生产的小量产品；3.4 小批量试产：避免在后续量产时出现批量性问题，而做的一个小数量的产品生产，它介于样品生产后，批量生产前。
4.0 职责：4.1 市场部：接收客户订单，根据该订单状况是否走NPI流程，发行合同评审表，与工程部经理及NPI主管沟通确定交期，反馈给客户，最终与客户确定产品交期；4.2工程部：工艺资料的输出，相关问题点与客户的沟通，提交DFMA，解决生产发生的问题，制定试制产品生产进度；负责样品的质量、数量、交期；4.3品质部：指定专门QE负责产品生产过程中的质量控制，对要求做项目计划书的产品，负责制订质量控制计划；4.4PMC部：由样品采购工程师负责样品外购件的订购、外协件的外协进度控制，负责相应的成本控制；对该过程中发生的异常，负责及时通报工程部，市场部。
新产品导入控制程序
1.新产品（物料）试样：EVT 试产评审通过后导入 DVT 试产。 2.下发试产通知到：新产品 DVT、PVT 及新物料的试产，有研发项目管理组下发“试产通知单”或 相关联络文给生产中心。 3.下生产计划：PMC 根据试产通知单并依据 BOM 单以《调库单》形式调拨所需物料给生产。 4.领料：生产物料员根据“生产制令单”、《调库单》至仓库进行领料。
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试产中所有问题和异常，必要时附上图片。
11.2 试产报告提交给研发项目工程师，由研发人员填写改善解决方案，由工程跟踪处理进度，
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样品提供及相关资料 样品设计
产品放行控制程序(医疗与食品类)
1目的建立原材料、半成品、成品放行控制程序，防止未经检验及检验不合格的原材料投入生产，未经检验及不合格的半成品流入下一个工序，未经检验和不合格的成品出厂。
2范围适用于本公司产品的原材料、半成品和成品的放行。
3职责3.1.质量部：负责原材料、半成品和成品的取样、检验、记录及判定，放行的审核及确认。
3.2.仓库：负责原材料、半成品和成品的规范储存，同时按照放行要求履行管控职责。
3.3.仓库：按照产品放行控制程序，配合以上部门严格执行相关要求。
3.4.生产运营部：按照产品放行控制程序，配合以上部门严格执行相关要求。
4程序4.1.原材料的放行4.1.1.采购对到货的原材料进行核实，核实内容如下：A.到货原材料应有对应的标识标签，并和请购原材料一致；B.到货数量应和请购数量一致；C.到货的物品无损坏情况；D.需要质量文件的物料的相关资料应齐全。
4.1.2.核实后的原材料进仓库待检区后，采购开具《到货请检单》见附件1，交质保部来料检验员（IQC）取样检验。
4.1.3.IQC按照要求对原材料进行取样，并严格按照质量要求对原材料进行检验，原材料检验合格后，IQC在《到货请检单》合格数量一栏中写明可入库的原材料数量，将白/黄联交与采购。
4.1.4.采购凭白/黄联去仓库办理原材料入库手续。
4.1.5.仓库应仔细核对接收到白/黄联《到货请检单》，无检验员签字，无合格数量的单据不接收，将合格原材料由待检区转移至对应的原材料放置区，并将原材料登记入库。
4.2.半成品的放行4.2.1.车间生产的半成品，放置于车间规定区域或仓库待检区，需做好标识，写明品名，规格型号、批号、生产日期、数量。
4.2.2.车间及时开具《产成品入库检验单》见附件2，交质保部半成品检验员（PQC）取样检验。
4.2.3.PQC按照要求对半成品进行取样，并严格按照质量要求对半成品进行检验，检验合格后，在检验单上签字并写上抽样数量、入库数量，在最终处理意见上写“放行”，将白/黄联交与生产。
新产品导入控制程序(含表格)
新产品导入控制程序（IATF16949-2016 / ISO9001-2015）1.0目的确保新的产品能顺利进入量产阶段，并在导入过程中找出最适当的制造条件，确保批量生产产品的品质。
2.0范围凡公司生产加工的新产品均属此范围。
3.0定义3.1试模/试样：产品项目工程师主导，与品质工程师一起从项目引进到取得客户送样承认的过程。
3.2试产阶段：接到新顾客项目的第一个订单第一次交货数量的生产过程。
4.0职责4.1业务部4.1.1业务部负责接受相关信息，包括产品图纸、样品，将产品要求并且传达给相关部门；4.1.2负责接受客户的订单。
4.2研发部4.2.1负责对新品的设计进行评估，并提交DFM报告给项目或客户确认。
4.2.2负责对新品模具的相关资料档案的建立，制作及相关技术的跟进，根据对新进模具的清单核实及验收，若无客户清单应负责清点并记录与《模具进出记录表》，要求客户确认。
4.2.3负责提供新开模具的进度，并且邮件形式发给项目部。
4.3项目部4.3.1负责主导模具的转移、新模具的试模安排，新产品的导入送样、试产，技术文件的制作等相关工作事宜；4.3.2负责模具进度的跟催记录与《项目进度表》，与客户的协调沟通4.3.3负责对DFM的确认工作，客户批准后按照DFM设计要求进行开模。
4.4生产部4.4.1计划负责接受项目部的《试模申请单》，安排相关机台或流水线；4.4.2各生产部门协助项目部的试模、试样，根据生产计划的排单，配合完成试模/打样工作。
4.5试模&设备组负责接受项目部或研发部的《试模申请单》，根据生产计划安排的机台进行试模工作，并递交《试模报告》。
4.6采购部负责接收项目部的《请购单》，对试模料/试样料/试样的原辅料、油墨及网板、胶头、治具等进行采购，负责接受研发部的工装/模具制作的《请购单》采购。
4.7品质部负责接受和管理项目部转移的样品及其他转移文件，负责对试模、试样的产品进行品质测量，递交《FAI》报告，负责制定产品《质量控制计划》和《进料检验标准》。
新产品导入管理流程
1.目的：确保诺普信生物科技有限公司各基地厂新产品导入处于受控状态。
2.范围：凡导诺普信生物科技有限公司各基地厂制造的新产品，均依本程序文件的规定；新产品导入包括新产品开发和新产品转移。
3.责任3.1 IE：3.1.1 在项目开始的时候设定与制造准备相关任务的计划时间表，提交给新产品导入领导人。
这个计划时间表应该包含可衡量的指标；3.1.2在每个本地周会前按时提交进展周报，参与周会时讨论现在的状态；3.1.3出席与研发中心的周会；3.1.4在准备阶段与研发讨论一切和制造相关的问题；3.1.5检查工程BOM，包括属性，结构和数量精准，特别是工程变更时，提供给BOM维护人员修改属性，和提供研发修改错误；3.1.6取得样品如果必需的话；3.1.7和QE工程师一起创建生产指导书，并在试生产过程中完善，最后在批量生产前正式发放；3.1.8创建生产线布局，流程图，以及工作站和人员的分配计划；3.1.9和设施工程师，设备工程师一起完成生产线布局的设计、安装。
为生产线准备一些特殊的工具和夹具；3.1.10在新产品导入期间指导和培训线长和操作人员；3.1.11 在试生产后最多三个月之内向生产部移交所有的职责；3.1.12创建和汇总爬坡生产的每日报告；3.1.13计算工作负荷(人工小时，人工成本)，提供给BOM维护人员；3.1.14在每次试生产后提交生产问题报告。
并领导项目小组成员解决这此问题；3.1.15和产品工程师、测试工程师和品质工程师一起完成NPD/NPT（新产品开发/新产品导入）数据库中的品质计划；3.1.16完成NPD数据库中要求的文件和步骤，包括操作人员培训，制造流程审核，试生产报告，制造标准报告等。
3.2 设备工程师3.2.1制定测试设备/测试工装的到达计划3.2.2估计和改善测试生产能力3.2.3在试生产之前安装测试设备硬件设施。
3.2.4在量产前创建测试操作指导书3.2.5和维修技术员一起收集和分析问题3.3设施工程师3.3.1和设备工程师一起完成生产线的布局建立，特别是电，气和防静电系统。
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1.目的对新产品导入全过程进行控制，确保新产品导入结果能满足顾客的需求、期望及有关标准、法律、法规的要求，保障量产的顺畅进行，落实产品质量前期策划的理念。
2.范围适用于从新产品订单的接收，到样品完成转量产的全过程管理。
本程序产品的设计与开发适用于ISO9001、ISO22000的所有条款，不适用于ISO13485标准中7.3产品设计开发章节。
3.职责3.1 营销部：根据客户需求，向设计人员提供产品开发、工艺设计及产品变更的相关资料，并负责在新产品导入和客户变更过程中，与客户联络及沟通；设计工程师负责组织自主研发项目的立项论证、过程策划、实施、进度掌控至结案；3.2 生产技术部：主导本程序的全过程，负责组织新产品工艺设计和变更实施，协调跨部门技术攻关和协作活动；组织产品的工艺设计、评审、验证、确认及产品的鉴定和验收工作；新产品导入实际进度的掌控；工装夹具设计；3.3 生产技术部：负责样品的生产计划和物料控制、制造、组装，记录所有打样过程中的问题点。
3.4 综合部：负责制作样品所需物料的采购，新物料的开发。
合适供应商的开发；3.5 质量部：根据生产技术部给出的标准、制作相关检验作业指引，实验室负责样品检验和检具的设计；3.6 生产技术部：协助样品制造，并负责依工程图纸制作样品生产过程中所需的工装治具、检具；负责模具的设计与制造。
3.7 文控中心：负责新产品相关资料、技术规范、标准的受控管理。
4.定义新产品：有异于公司批量生产过的，及有特殊要求的产品，下文中以“样品”称呼；设计输入：与产品和过程设计相关的标准、技术要求、客户要求、资料等；设计输出：符合设计输入要求的设计结果，如技术文件、图纸、BOM等；5. 程序5.1 市场调查与客户需求5.1.1 客户需求获得的途径：A、可以由市场调查获取；B、客户、客户群的定制需求获取；C、营销部对外业务员在同客户交流时获取；D、营销部在与客户直接交流时获取。
客户需求信息最终应归到对外业务员统一管理，形成《客户需求反馈表》。
5.1.2 营销部在获取客户需求时，应展开市场调查、分析。
5.2 客户需求的评审5.2.1 已经量产和计划订单产品的客户需求评审，依《与顾客有关过程控制程序》执行。
5.2.2 新产品需求的评审：5.2.2.1 营销部相关人员接到客户的需求，应将相关信息及《客户需求反馈表》统一给营销部做技术和成本分析，必要时营销部应组织相关人员进行客户需求评审；5.2.2.2 客户需求评审应通过《新产品导入评审表》展开；新项目评审的结论考虑以下情况：A. 我们现有技术力量能否满足客户需求；B. 目前国际、国内技术是怎样的水平，有无其他公司的产品可以满足这些需求；C. 我们能否通过自己的努力或者其他渠道的帮助来解决问题；D. 如果遇到不可克服的困难是否应该放弃等。
通过评审的文件及结果，应由生产技术部汇总。
5.2.3 属自主研发项目，须有研发工程师参与产品设计开发。
由研发项目负责人制定《设计方案书》交客户审核通过后实施；《设计方案书》应包括以下方面的内容：A. 产品名称（型号规格）、功能描述、主要性能指标（包括外型尺寸及主要零部件结构要求）；B. 使用的相关标准、法律法规、顾客的特殊要求、国家强制性标准；C. 必要时可包括：有害物质控制、环保节能要求、医疗器械、食品包装行业要求等；5.2.4 客户需求评审通过，由生产技术部指定产品项目负责人、工程师、及相关人员，成立项目组。
将评审后汇总的相关客户需求资料、《设计方案书》、《客户需求反馈表》、客供样板或色板移交给生产技术部项目组，作为设计输入资料。
客供样办移交质量部实验室管理。
客供色板由生产技术部管理。
5.3 产品和过程的设计与开发5.3.1 设计输入及评审5.3.1.1 生产技术部应根据营销部提供的资料、及产品和过程的相关要求，组织相关人员进行产品和过程的设计输入评审，填写《设计输入评审报告》，以确保客户的需求被完全识别和满足，并输入到设计工作中。
5.3.1.2 经生产技术部设计输入评审，客户需求资料不清晰，或我司不能完全满足客户需求时，生产技术部将信息反馈给营销部，营销部必须与客户保持联络以获取必要的资料及协助；5.3.1.3 经生产技术部设计输入评审，客户需求资料完整，我司可以满足客户需求，由产品项目负责人根据《设计方案书》、《客户需求反馈表》、《设计输入评审报告》制订《样品项目进度跟进表》，展开新产品BOM、展开图、组装图、工艺卡等工程资料的设计与策划。
5.3.1.4 产品项目负责人负责管控新产品导入的全过程，定期检查项目进展情况，向营销部和生产技术部负责人汇报。
参与并组织技术研讨，负责跨部门之间的协调与沟通，直至样品转量产。
5.3.2 设计输出及评审5.3.2.1 产品项目负责人组织设计开发工作，应输出一整套针对新产品的工程资料，并列出清单。
同时保证设计输出能满足设计输入的要求；5.3.2.2 当评审过程中发现相关设计输出不能满足输入要求时，产品项目负责人应组织相关人员，进行设计修正，相关改善完毕后，对设计开发的相关阶段进行评审，直至设计结果符合要求。
5.3.2.3 设计输出的图纸、工程规范整套资料应通过相关人员评审，使用《设计输出评审报告》进行记录，工程资料经生产技术部负责人批准，原件由生产技术部保存，复印件交质量部盖“受控文件”章下发：A、客户原图、工程变更通知书、客户标准、BOM、展开图、工序卡分发生产部；B、外协图纸、外购零件图（纸档由文员负责、电子档由产品项目负责人负责）发给综合部；C、客户原图、工程变更通知书、客户标准、展开图、工序卡、外购零件图发给质量部。
5.4 产品和过程的验证5.4.1 样品需求的确认5.4.1.1 接到客户样品需求时，将样品需求信息转达给营销部确认，确认后，由营销部填写《样品制作通知单》分发给生产技术部、质量部。
5.4.2 样品需求的展开与策划5.4.2.1 工程师根据研发的产品出具BOM，BOM所涉及的新物料参照《物料编码规则》，进行编码并加入BOM中，生产运营部结合生产技术部提供的新产品BOM表和现有库存情况，展开物料计划给综合部，安排样品制作物料的采购，采购作业参照《供应商控制程序》及《采购控制程序》；5.4.2.2 如需开模的产品参照《模具管理控制程序》执行；5.4.3 厂内样品制作5.4.3.1 生产技术部根据生产运营部生产情况做出样品制作时间计划，编制《样品项目进度跟进表》。
5.4.3.2 生产运营部根据《样品项目进度跟进表》和设计输出的工程资料，进行样品制作准备，内容包括：A：生产设备、工装夹、治具、检具等准备情况；B：生产流程图、工艺卡、品质要求等文件的准备；5.4.3.3 由生产技术部开始制作样品，并负责样品的组装与包装。
必要时协调其他部门协助。
样品制作过程中，实际制作样品的工程人员须填写《新产品过程异常记录表》。
5.4.3.4 质量部根据生产技术部提供的相关资料，制作相关检验标准，并实施样品制造过程的检验；样品制作完成后，由质量部进行检验与测试，并制作《样品检验报告》（电子档保存于服务器）。
如客户需要提交样品进行确认，由质量部制作《样品确认书》。
5.5 产品和过程确认5.5.1 产品和过程确认可通过以下几种方式进行：A：样品测试合格后由业务部门交客户使用确认；B：生产技术部组织召开新产品“样品总结会议”，邀请相关部门人员进行评审确认。
5.6 样品转量产5.6.1 样品交付后，客户确认样品合格，由对内业务员填写《样品转量产通知单》经营销部经理批准后，分发生产技术部、生产运营部、质量部；5.6.2 接到样品转量产的通知后，相关部门准备资料作为“样品总结会议”的输入，提交评审。
A．产品项目负责人提取样品开发的电子档资料，或填写《文件申请单》从文控中心提取电子档资料，在打样资料的基础上编制适用量产的技术文件，新增SOP，包装图等；B．品质部完善检具设计；C．必要时生产技术部进行模治具、检具的制作。
5.6.3 产品项目负责人组织召开“样品总结会议”输出《试产总结报告》。
同时质量部和生产技术部需将样品阶段出现问题点总结及《新产品过程异常记录表》附在《试产总结报告》后面，结论有三种：A.评审未通过，产品项目负责人应分析原因，重新修订技术文件直到通过评审；B.如有样品制作过程引起的质量问题，产品项目负责人应协调相关部门进行改进；C.经评审确定样品转量产条件成熟，可根据营销部订单进行批量生产。
5.7 产品资料的受控管理5.7.1 样品交付后，一个月内如果客户没有任何回复，由生产技术部制作整理样品开发的整套资料，填写《文件申请单》（主要包括指导采购、生产、品质、包装正常使用等活动的相关文件，如：BOM单、展开图、组装图、包装图、丝印图、结构图、生产工艺要求、出货技术要求等）交文控中心归档保存。
5.7.2 样品交付后一个月内，客户在确认样品期间，相关工程资料由产品项目负责人负责管理。
5.7.3 样品总结会议之后，输出经生产技术部负责人批准的整套量产技术资料，和客户样品一起，使用《文件申请单》附要受控的资料清单、资料纸质原件和电子档，交由文控中心受控，原件和电子档由文控中心保存，复印件盖“受控文件”章下发：A. 所有文件分发一份给生产技术部、质量部、生产运营部；B. 工程变更通知、外购零件图、包装图和外协加工图，发纸档给综合部；展开图、表面处理SOP授权综合部在服务器查看电子档。
5 相关文件无6 相关记录新产品导入评审表 YY/QMS-DE-SJ-003-001设计方案书 YY/QMS-DE-SJ-003-002样品项目进度跟进表 YY/QMS-DE-SJ-003-003设计输入评审报告 YY/QMS-DE-SJ-003-004设计输出评审报告 YY/QMS-DE-SJ-003-005样品制作通知单 YY/QMS-DE-SJ-003-006样品转量产通知单 YY/QMS-DE-SJ-003-007试产总结报告 YY/QMS-DE-SJ-003-008BOM表 YY/QMS-DE-SJ-003-009。