塑料模具制品常见缺陷与解决办法
注塑缺陷描述及解决方案
注塑缺陷描述及解决方案一、注塑缺陷描述注塑是一种常用的塑料加工方法，但在注塑过程中常会出现一些缺陷。
以下是常见的注塑缺陷描述：1. 气泡：注塑制品表面出现小气泡，影响外观质量。
2. 热缩：制品在注塑后出现尺寸变化，导致尺寸不准确。
3. 热分解：注塑过程中，塑料材料发生热分解，导致制品表面出现黑斑或发黄。
4. 热裂纹：注塑制品在冷却过程中出现裂纹。
5. 短射：注塑模具中未完全填充塑料材料，导致制品缺少部分或完全缺失。
6. 缩痕：注塑制品表面出现凹陷或凸起的痕迹。
7. 毛边：注塑制品边缘出现毛糙或不平整。
8. 色差：注塑制品颜色不均匀或与预期颜色不符。
二、解决方案针对以上注塑缺陷，可以采取以下解决方案：1. 气泡：增加注塑过程中的压力和温度，使用抗气泡添加剂，调整注塑工艺参数。
2. 热缩：优化注塑模具设计，增加冷却系统，控制注塑过程中的温度。
3. 热分解：选择合适的塑料材料，避免过高的注塑温度，加强模具通风。
4. 热裂纹：优化注塑模具设计，增加冷却时间，降低注塑温度。
5. 短射：调整注塑工艺参数，增加注塑压力和速度，优化模具结构。
6. 缩痕：增加注塑压力和温度，调整模具结构，增加冷却时间。
7. 毛边：优化模具设计，增加模具表面光洁度，调整注塑工艺参数。
8. 色差：选择合适的塑料材料，控制注塑温度和时间，使用色母粒。
除了以上解决方案，还可以通过对注塑设备进行维护保养，提高操作人员的技术水平，加强质量检验等措施来预防和解决注塑缺陷问题。
总结：注塑缺陷是在注塑加工过程中常见的问题，但通过合理的解决方案可以有效降低缺陷率，提高注塑制品的质量。
在实际生产中，需要根据具体情况选择合适的解决方案，并进行持续改进和优化，以确保注塑制品的质量和生产效率。
塑料件常见缺陷及对策手册
塑料件常见缺陷及对策手册塑料制品在工业和日常生活中都有广泛应用。
随着塑料制品的广泛使用，塑料件常见的缺陷也越来越受到关注。
常见的塑料件缺陷包括气泡、熔融线、翘曲、热缩孔、裂纹、熔融不足等，这些缺陷严重影响了塑料件的使用性能和外观质量。
下面将从缺陷发生的原因和对策两个方面来一一介绍。
1.气泡气泡是在塑料制品制造过程中产生的最常见的缺陷之一。
主要原因是在注塑过程中，熔融态塑料中含有空气或其他异物，当熔融塑料凝固时，会形成气泡，严重时甚至会导致产品损坏。
解决办法是在注塑模具中设置清洗口，并定期清理注塑模具，确保模具内表面光洁无异物。
2.熔融线熔融线是在注塑过程中出现的一种缺陷。
它是由于在注塑机注入熔融塑料时，熔融塑料在填充模具时未完全融合，形成熔融线。
解决办法是对注塑机进行调整，增加熔融塑料的持续时间，同时提高注塑机的压力和温度，确保熔融塑料充分融合。
3.翘曲翘曲是在塑料制品制造过程中出现的一种缺陷。
主要原因是由于注塑模具在生产过程中所用材料强度不足，模具结构设计问题或模具温控不合理。
解决办法是尽可能使用高强度、高硬度的模具材料，并且合理设计模具结构以充分考虑产品的翘曲性，并控制模具温度。
4.热缩孔热缩孔是在塑料制品制造过程中产生的一种缺陷，主要是由于在注塑模具中熔融塑料在凝固过程中由于收缩所产生的孔洞。
解决办法是在注塑模具中设置充气孔，确保熔融塑料能够充分填充模具，减少热缩孔。
5. 裂纹裂纹是在塑料制品制造过程中出现的一种缺陷。
主要原因是由于注塑模具的温度过高或者注塑机的压力过大，在熔融塑料凝固之前就引起了裂纹。
解决办法是控制模具温度和注塑机压力，确保熔融塑料能够充分填充模具，减少裂纹。
6. 熔融不足熔融不足是在塑料制品制造过程中出现的一种缺陷。
主要原因是在注塑模具中填充熔融塑料时，填充不均匀或填充量不足，导致塑料制品没有完全充满模具。
解决办法是控制注塑机的压力和温度，确保熔融塑料能够充分填充模具，减少熔融不足。
塑料模具设计常见问题及改进方法
塑料模具设计常见问题及改进方法塑料模具是塑料制品生产的关键工具，其设计质量直接影响着产品的成型质量和生产效率。
在塑料模具设计过程中，常会遇到一些常见问题，例如设计不合理、成型不良等。
本文将介绍塑料模具设计常见问题及改进方法。
一、常见问题1.设计不合理在塑料模具设计过程中，设计不合理是最常见的问题之一。
设计不合理会导致模具结构复杂、易损件过多、成本增加等问题。
这些问题都会影响模具的使用寿命和生产效率。
2.成型不良成型不良也是常见的问题之一。
成型不良可能是由于模具设计不合理、材料选择不当、成型参数设置不正确等原因导致的。
成型不良会影响产品的质量，甚至导致生产事故。
3.模具寿命短模具寿命短是塑料模具常见问题之一。
模具寿命短可能是由于材料选择不当、表面处理不到位、使用条件不合理等原因导致的。
模具寿命短会增加生产成本，降低生产效率。
4.技术水平低一些塑料模具设计人员技术水平低也是常见问题。
技术水平低会导致设计不合理、制造精度低、模具寿命短等问题。
5.应力集中在塑料模具设计中，应力集中也是一个常见问题。
应力集中可能导致模具开裂、损坏等问题，从而影响模具的使用寿命和生产效率。
二、改进方法为了解决设计不合理的问题，可以通过优化设计来改进。
优化设计可以减少模具结构复杂度、减少易损件、降低成本等。
优化设计可以采用CAD软件进行模拟分析，找出设计不合理的地方并进行改进。
2.增加冷却系统成型不良的问题可以通过增加冷却系统来改进。
增加冷却系统可以有效降低成型温度、缩短成型周期、提高产品质量。
合理的冷却系统设计可以通过有限元分析和实验验证。
3.优化材料选择模具寿命短的问题可以通过优化材料选择来改进。
优化材料选择可以选择抗磨损、抗腐蚀、高强度的材料，从而提高模具的使用寿命。
还可以采用表面处理技术来提高模具的使用寿命。
为了解决技术水平低的问题，可以通过提高技术水平来改进。
提高技术水平可以通过培训、学习、实践等方式来进行。
提高技术水平可以提高设计水平、精度水平、制造工艺水平等。
塑件缺陷原因及改善方法
塑件缺陷原因及改善方法塑件是一种常见的工程材料，广泛应用于汽车、家电、电子、医疗设备等领域。
然而，在塑件生产过程中，常常会出现一些缺陷，如气泡、毛刺、热缩、变形等问题，这些缺陷会影响塑件的质量和性能。
因此，了解塑件缺陷的原因，并采取相应的改善方法，对于提高塑件质量和性能具有重要意义。
首先，塑件缺陷的原因有多种，下面是一些常见的原因及相应的改善方法：1.气泡：气泡是塑件生产过程中常见的缺陷，通常是由于原料中含有挥发性成分，或者模具中有气体积聚引起的。
改善方法包括：使用质量稳定的原料，避免使用含有挥发性成分的原料；在塑件生产过程中提高注塑压力，减少气泡的生成；对模具进行定期维护，清除模具中的积聚气体。
2.毛刺：毛刺是塑件表面出现的细小突起，通常是由于模具不平整或模具开合不良引起的。
改善方法包括：对模具进行定期检修和研磨，保持模具的平整度；调整模具开合速度和压力，使开合动作更加平稳；在设计模具时考虑减少毛刺的生成。
3.热缩：塑件在冷却后会发生热缩现象，导致尺寸变小。
这是由于塑料在冷却过程中会收缩引起的。
改善方法包括：在设计模具时考虑塑件的热缩率，合理设置模具尺寸，使得塑件在冷却后能得到正确的尺寸；控制注塑过程中的冷却时间和温度，避免过快或过慢的冷却导致过大的热缩。
4.变形：塑件在注塑过程中可能会发生变形，导致尺寸不准确或形状失真。
这是由于塑料在注塑过程中由于内应力不平衡引起的。
改善方法包括：优化模具设计，使模具在注塑过程中能够充分填充塑料，并保持良好的冷却效果；控制注塑过程的温度、压力和速度，减少内应力的释放。
此外，还有一些其他常见的塑件缺陷，如熔流线、白斑、开裂等。
这些缺陷的原因和改善方法也各不相同，需要具体问题具体分析。
总的来说，塑件缺陷的原因多种多样，通过针对不同的原因采取相应的改善方法，能够有效地提高塑件的质量和性能。
对于塑件生产企业来说，建立完善的质量控制体系，加强原材料的筛选和控制，定期维护和检修模具，改进注塑工艺，都是改善塑件质量和性能的重要措施。
塑料模具设计常见问题及改进方法
塑料模具设计常见问题及改进方法塑料模具设计在实际应用中，常常会遇到一些问题，影响生产效率和产品质量。
下面将介绍一些常见的问题，并提出改进的方法。
1. 精度不够：在塑料模具的设计和制造过程中，如果精度不够，会导致产品尺寸和形状的不一致，影响产品的质量。
改进方法可以通过使用高精度加工设备和工艺，并进行严格的质量控制来提高精度。
2. 成型件表面质量不良：塑料模具中常常会出现成型件表面出现纹痕、气泡、疤痕等问题，影响产品的外观和质量。
改进方法可以选择适合的模具材料，提高模具表面光洁度，调整模具温度和冷却系统等。
3. 模具寿命短：塑料模具在长时间使用过程中容易出现磨损、疲劳断裂等问题，导致模具寿命较短。
改进方法可以选择耐磨性好的材料制作模具，增加模具的强度和硬度，正确使用和维护模具等。
4. 模具结构复杂：一些塑料模具的结构比较复杂，设计和制造难度大，容易出现问题。
改进方法可以使用先进的设计软件和CAD/CAM技术，优化模具结构，简化模具制造过程，提高生产效率和产品质量。
5. 生产周期长：一些塑料模具的设计和制造周期较长，影响生产进度和交货时间。
改进方法可以使用模具快速制造技术，如快速加工和快速制造等，缩短模具的设计和制造周期。
6. 模具排气不畅：在塑料模具制造过程中，如果模具的排气不畅，容易产生气泡等缺陷，影响产品质量。
改进方法可以优化模具的设计和加工过程，设置合适的排气口和排气系统，并通过模具试验和调整来改善排气效果。
7. 模具变形：一些大尺寸或复杂结构的塑料模具在使用中容易发生变形，影响产品的尺寸精度和外观。
改进方法可以通过增加模具的刚性和稳定性，使用优质的模具材料，控制模具温度和冷却系统等来减少模具变形。
塑料模具设计常见问题的改进方法主要包括提高精度、改善表面质量、增加模具寿命、简化结构、缩短生产周期、优化排气系统和控制模具变形等。
通过不断改进和优化，可以提高塑料模具的生产效率和产品质量。
注塑模具常见缺陷问题及改进方案
改进方法(2)
注塑机 工艺条件
▪检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重，上述磨损会导致
注塑压力和注塑量损失严重。
▪检查加料口是否有料或是否架桥。
▪增大注塑压力 ▪增大注塑速度，增强剪切热 ▪增大注塑量 ▪增大料筒温度和模具温度
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成型问题-银丝/水花
银纹是指水分、空气或炭化物顺着流动方向在制件表面呈现发射状分 布的一种表面缺陷。
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成型问题-欠注（缺料）
•欠注是指模具型腔不能被完全填充满的一种现象。
欠注形成原因
任何阻止聚合物熔体流动或使聚合物注塑量不足的因素均可能导致欠注现象。这 些因素包括：
• 熔体温度、模具温度或注塑压力和速度过低 • 原料塑化不均 • 排气不良 • 原料流动性不足 • 制件太薄或浇口尺寸太小 • 聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早硬化
气眼可能引起的问题: 困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面 起泡，制件内部夹气，注塑不满等现象。
2
案例 (表面起泡)
Air bubble cut open
3
改进方法
结构设计 模具设计
工艺条件
• 减少厚度的不一致，尽量保证壁厚均匀. ▪ 在最后填充的地方增设排气口 ▪ 重新设计浇口和流道系统. ▪ 保证排气口足够大，使气体有足够的时间和空间排走.
5
改进方法
注塑机 工艺条件
•选择合适的注塑机吨位 •检查料筒内表面、螺杆表面是否刮伤积料. •降低料筒和喷嘴的温度. •清洁注塑过程的各个环节. •避免已经产生黑点/黑纹的料被重新回收利用.
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案例 (黑纹)
7
改进方法
材料 模具设计
•采用无污染的原材料 •将材料置于相对封闭的储料仓中 •增加材料的热稳定性
注塑缺陷描述及解决方案
注塑缺陷描述及解决方案注塑是一种常用的塑料加工方法，通过将熔化的塑料材料注入模具中，经过冷却固化后得到所需的塑料制品。
然而，在注塑过程中，可能会出现一些缺陷，影响产品的质量和性能。
本文将详细描述常见的注塑缺陷，并提供相应的解决方案。
一、缺陷描述1. 短射（Short Shot）：指注塑过程中塑料未充满模具腔体，导致制品缺少某些部分或整体不完整。
解决方案：可能的原因包括模具温度过低、注塑速度过快、塑料材料不足等。
解决方法包括增加模具温度、调整注塑速度、增加塑料材料供给量等。
2. 翘曲（Warping）：指注塑制品在冷却后产生变形，失去原本的平整形状。
解决方案：可能的原因包括模具温度不均匀、冷却时间不足、注塑压力过大等。
解决方法包括优化模具设计、增加冷却时间、减小注塑压力等。
3. 气泡（Air Traps）：指注塑制品中出现气泡或空洞。
解决方案：可能的原因包括塑料材料中含有水分、注塑压力不稳定、模具排气不畅等。
解决方法包括使用干燥的塑料材料、调整注塑压力、改善模具排气系统等。
4. 热缩（Shrinkage）：指注塑制品在冷却后出现尺寸缩小的现象。
解决方案：可能的原因包括模具温度过高、冷却时间不足、塑料材料收缩率不合理等。
解决方法包括降低模具温度、增加冷却时间、选择合适的塑料材料等。
5. 热裂纹（Hot Cracks）：指注塑制品在冷却过程中出现裂纹。
解决方案：可能的原因包括注塑温度过高、冷却速度过快、塑料材料选择不当等。
解决方法包括降低注塑温度、控制冷却速度、选择合适的塑料材料等。
二、解决方案1. 优化模具设计：合理设计模具结构，确保充模充型均匀，避免短射、翘曲等缺陷的发生。
2. 控制注塑工艺参数：包括模具温度、注塑速度、注塑压力等。
通过调整这些参数，可以解决短射、翘曲、气泡等缺陷。
3. 选择合适的塑料材料：不同的塑料材料具有不同的性能和特点，选择合适的材料可以避免热缩、热裂纹等缺陷的发生。
4. 增加冷却时间：适当延长注塑制品的冷却时间，有助于避免翘曲、热缩等缺陷的产生。
注塑模具常见缺陷、产生原因和调整方法表
制件பைடு நூலகம்量不好：
1.有飞边
2.有缺料
3.有顶白
4.有拖花
5.变形大
6.级位大
7.溶接线明显
1.配合间隙过大；
2.走胶不畅, 困气；
3.顶针过小, 顶出不均匀；
4.斜度过小, 有毛刺, 硬度不足；
5.注塑压力不均匀, 产品形态强度不足；
6.加工误差；
7.离浇口远, 模温低。
注塑模具常见缺陷、产生原因和调整方法表
注塑模
装配缺陷
产 生 原 因
调 整 方 法
模具开闭
顶出复位
动作不顺
1.模架导柱、导套滑动不顺，配合过紧
2.斜顶、顶针滑动不顺。
3.复位弹簧弹力或预压量不足。
1修配或者更换导柱、导套。
2检查并修配斜顶、顶针配合。
3增加或者更换弹簧。
模具与注塑
机不匹配
1．定位环位置不对、尺寸过大或过小。
1.合理调整间隙及修磨工作部分分型面；
2.局部加胶, 加排气；
3.加大顶针, 均匀分布；
4.修毛刺, 加斜度, 氮化；
5.修整浇口, 压力均匀, 加强产品强度；
6.重新加工；
7.改善浇口, 加高模温。
2．模具的限位行程不够，模具的抽芯行程不够，模具的顶出行程不够；
1．检查浇注系统各段流道和浇口，修整有关零件；
2．检查各限位、抽芯、顶出行程是否符合设计要求，调整不符合要求的行程；
模具运水
不通或漏水
1模具运水通道堵塞，进出水管接头连接方式错误。
2封水胶圈和水管接头密封性不够。
1．检查冷却系统进出水管接头连接方式及各段水道，修整有关零件；
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短射成因及改善措施 -- 注塑设备
设备选型不当，最大注射量小于 更换注射量符合要求的注
制品重量
塑机
喷嘴孔太小，熔体的注射速度降 低
更换直径较大的喷嘴
止逆阀出现故障，使熔体倒流 检修止逆阀
喷嘴为异物所阻塞，造成熔体流 动不畅
疏通喷嘴
短射成因及改善措施 -- 原料
原料的流动性太差
选用流动性好的原料
原料含水量过多，加重了排 气系统的负担
预先干燥原料
原料中添加的再生料过多， 影响了熔体的流动性
严格控制再生料的加入量
原料中所含杂质过多，易堵 尽量清除原料中的难熔固体
塞流道或喷嘴
杂质
熔合纹（Weld lines）
❖ 熔合纹又称熔接痕、熔接不良、熔合缝、缝合线等 ❖ 是指各塑料流体前端相遇时在制品表面形成的一条线状痕
迹，不仅有碍制品的美观，而且影响制品的力学性能 ❖ 熔合纹的主要产生原因是由若干熔体在型腔中汇合在一起
入型腔
置较大的冷料井
冷却系统设计不良，使得冷 却不均匀
合理设计冷却系统
浇口的位置和形状设计不合 理，熔体从浇口道狭小的截 面进入较大截面的型腔时易 产生湍流
浇口位置设置在壁厚部位或 直接设在壁侧，其形状最好 用扇形或膜片式
流痕成因及改善措施 -- 注塑工艺
熔体温度太低 保压时间过短
模具温度过低
适当增大熔体温度 适当延长保压时间
❖ 喷射流是指当熔体以高速流过喷嘴、流道、或浇口等狭窄 的区域后，进入开放或较宽厚的区域，并且没有与模壁接 触，发生喷射。蛇状的喷射流使熔体折叠而互相接触，造 成小规模的缝Байду номын сангаас线，如图所示
❖ 产生的主要原因是由于熔体进模时注射速度过快，粘在模 壁上的很快冷却，而后来的熔体再与冷料熔合而在制品表 面上形成蚯蚓状纹路
塑料制品常见缺陷与解决办法
内容简介
❖ 塑料注射成形缺陷的别名与描述 ❖ 塑料注射成形缺陷的主要产生原因 ❖ 塑料注射成形缺陷的修正办法
引入 •请大家说出制件存在什么问题?
塑料制品的常见缺陷
❖ 短射
❖ 飞边
❖ 熔合纹
❖ 烧焦
❖ 喷射流
❖ 流痕
❖ 凹陷
❖ 银线痕
❖ 翘曲
❖ 裂纹
❖ 气泡
❖ 表面剥离
修正或改善浇注系统
薄壁处的厚度不够
增加截面厚度
没有冷料井或冷料井设计不 合理，熔体进入型腔并快速 冷凝，使得熔体流动不畅
合理设计冷料井
短射成因及改善措施 -- 注塑工艺
模具温度太低
注射压力太低 保压时间太短 熔体温度过低 注射速度太慢
调整模具温度使之处于正常 范围
适当加大注射压力 合理控制保压时间 提高熔体温度 适当提高注射速度
❖ 主要的产生原因是熔体粘度过大，当熔体以滞流形式充模 时，前端的料一接触到冷的模具表面，便很快冷凝收缩起 来，而后来的料又胀开已收缩的冷料继续前进，过程的交 替使料流在前进中形成表面波纹
流痕成因及改善措施 -- 注塑模具
浇口及流道的截面积过小， 适当扩大浇口及流道的截面
熔体在其中流速缓慢
积
冷料井设置不合理，冷料进 在模具主流道及流道末端设
翘曲成因及改善措施 -- 注塑模具
冷却系统设计不合理，制品冷却 不均匀、不充分 熔体进入型腔时直接冲击型芯， 会使型芯两侧受力不均匀
对于环形制品，采用侧浇口或针 浇口，使熔体流动不均匀
对于面积较大的矩形扁平制品， 采用直浇口和处于同一直线上的 点浇口
对于圆片形制品，采用侧浇口
对于壳形制品，采用侧浇口
冷却系统设计欠佳，熔体在型 腔中冷却太快且不均匀
采用分流少的浇口形式，合理 选择浇口位置，在可能的条件 下选用单一点浇口 尽量减少嵌件数量
重新考虑冷料井的位置和大小
扩大主流道及分流道截面积
重新审视冷却系统的设计
熔合纹成因及改善措施 -- 注塑工艺
注射压力过低
适当提高注射压力
熔体温度过低
适当提高熔体温度
在高温高压条件下，因过热分解而碳化，碳化后的焦料混 在熔料中而形成烧焦
烧焦成因及改善措施 -- 注塑模具
排气不良，型腔内残存气体 由于绝热压缩产生高温
改善排气系统
型腔表面不够光滑，可能易 于粘附少量塑料，这些积料 极易被高温所焦化，随后混 入熔体中
提高型腔的加工精度，或抛 光镀铬
烧焦成因及改善措施 -- 注塑工艺
顶杆的顶出面积太小或顶杆分布 不均匀，脱模时制品受力不均匀
重新审视顶出机构
模具的抽芯装置或嵌件设置不合 重新审视抽芯装置或嵌件
理，脱模时制品受力不均匀
设置
模具强度不够，在成形时发生变 形，使得制品产生附加应力而变 形
加强模具刚性或降低注射 压力
翘曲成因及改善措施 -- 注塑工艺
注射压力过高，沿熔体流动方向上的 分子取向与垂直流动方向上的分子取 向相差较大，这种差异使得制品的内 应力分布不均匀
时，在其交汇处彼此不能熔合为一体而形成线状痕迹
熔合纹的分类
❖ 分为两种类型，熔接线（Meld Line）和熔接痕（Weld Line）
❖ 差别在于两熔体前沿的夹角θ的大小，如果 135，则
形成熔接线，否则形成熔接痕
熔合纹的形成机理
❖ 熔接线位置上的分子取向变化强烈，该位置的力学结构强 度明显减弱
合理设计冷却系统
避免熔体直接对型芯产生 冲击 优先采用环形浇口或轮辐 式浇口
尽量采用薄膜式浇口或多 点式侧浇口
采用多点式直浇口或直接 式中心浇口 采用直浇口
翘曲成因及改善措施 -- 注塑模具
模具的脱模斜度不够，顶出制品 时需要很大的力，这种力会导致 内应力过大且不均匀
修改模具，应有合适的脱 模斜度
熔合纹成因及改善措施 -- 注塑设备
注塑机塑化能力不够，塑料 不能充分塑化
检查注塑机的塑化能力
喷嘴孔直径过小，使得注射 速度较慢
换用较大直径喷嘴
熔合纹成因及改善措施 -- 原料
润滑剂太少，熔体的流动性差 适当增加润滑剂的添加量
含湿量大或易挥发物含量高
干燥原材料或清除易挥发物 质
喷射流（Jetting）
保压压力不够或保压时间不足
控制好保压参数
气泡成因及改善措施 -- 原料
含水分较多，受热后产生大 量气体
对原料进行充分干燥
再生料加入过多，因再生料 中的杂质较多
控制再生料的加入量
含挥发性物质较多
更换原材料
飞边（Flash）
❖ 飞边又称溢料、溢边、毛边、批锋等 ❖ 是指在模具的不连续处（通常是分模面、排气孔、排气顶
喷射流成因及改善措施 -- 注塑模具
浇口设计不当
重新布置或改变浇口设计， 引导熔体与侧壁金属模面接 触
浇口或流道截面积较小 冷料井设置不合理
加大浇口与流道尺寸 加大冷料井
喷射流成因及改善措施 -- 注塑工艺
注射速度设置不合理
调整注射速度曲线，使熔体 流前以低速通过浇口，等到 熔体流出浇口外再提高速度
操练
•请分别分析产生这些缺陷的原因?
塑料注射成形缺陷的影响因素
❖ 注射成形过程是一个多因素、多变量交叉影响的复杂过程
模具质量
工艺参数
成形缺陷影响因素
注射机
物料质量
短射（Short shot）
❖ 短射又称欠注、充填不足、制件不满、走胶不齐等 ❖ 是指型腔未完全充满，使得制件不饱满，塑件外形残缺不
熔体温度太高
降低熔体温度
注射压力太高
适当降低注射压力
注射速度过快
控制注射速度
塑化速度太快
降低螺杆转速
背压太大
控制背压
烧焦成因及改善措施 -- 注塑设备
机筒、喷嘴处有积料
清除积料
机筒排气不良
改进机筒的排气结构
注塑机的容量太大，或注塑 螺杆的几何尺寸与成形原料 不配套
换用容量合适的注塑机
烧焦成因及改善措施 -- 原料
凹陷成因及改善措施 -- 注塑模具
模具的浇口及流道截面积过小 扩大相应位置的截面积
排气不良
改善排气系统
浇口位置不对称，熔体进入各 型腔的速度不同，各型腔中的 浇口尽量设置在对称处 制品冷却不均衡
冷却系统设计不合理，冷却不 均衡或冷却不足
改善冷却系统
凹陷成因及改善措施 -- 注塑工艺
熔体温度太高
降低熔体温度
适当降低注射压力
熔体温度过高，在成形固化时的温度 降较大，制品在急冷过程中会残留大 适当降低熔体温度 量内应力
保压压力过高，制品成形时的内应力 会过高，脱模后，内应力的不均衡释 适当降低保压压力 放
气泡（Gas bubbles）
❖ 气泡是指制品内部形成体积较小或成串孔隙的现象，如图 所示
❖ 气泡的主要产生原因是大量气体混入熔体中，随熔体一起 冷却成形而得
含有的粉末料过多
筛除粉末料
再生料加入过多，因再生料 中含杂质较多，易被焦化
严格控制再生料的加入量
树脂的熔融指数太大
更换树脂
原料中的水分和易挥发物含 量过多，产生的大量气体又 不能及时排出
将原料进行预干燥处理
流痕（Flow marks）
❖ 流痕是指在制品表面产生以浇口为中心的年轮状、螺旋状 或云雾状的波形凸凹不平的现象，如图所示
飞边成因及改善措施 -- 原料
原料的流动性极佳
适当降低温度，降低其流动性
润滑剂使用过多
控制润滑剂的加入量
烧焦（Burn marks）
❖ 烧焦又称糊斑、黑斑、黑纹等 ❖ 是指在制品表面出现的暗色点或暗色条纹，如图所示。黑
斑与黑纹是相同类型的瑕疵，烧焦的严重程度不同而已 ❖ 产生的主要原因是塑料有杂质污染、干燥不当，或是塑料
针、滑动机构等）过量充填造成塑料外溢的瑕疵 ❖ 飞边产生的最主要原因是在注射和保压过程中的锁模力不