机械模锻设备的最新发展
2023年模锻液压机行业市场分析现状
2023年模锻液压机行业市场分析现状
现代模锻液压机是模锻行业中不可或缺的设备，其在金属成型加工中具有重要作用。
模锻液压机市场目前仍处于稳定增长阶段，以下将对其市场分析进行详细介绍。
首先，模锻液压机市场的主要驱动力之一是汽车行业的快速发展。
汽车行业是模锻液压机的主要应用领域之一，因为模锻液压机可以用于制造汽车的引擎、底盘和其他关键部件。
根据国内外汽车市场的发展情况，模锻液压机市场也在保持着相对稳定的增长。
其次，工程机械行业的发展也是模锻液压机市场增长的关键因素。
随着国内外基础设施建设的不断推进，工程机械市场逐渐兴起。
而工程机械中很多零部件需要使用模锻液压机进行加工，因此模锻液压机市场也受到了工程机械市场的推动。
另外，航空航天行业的快速发展也对模锻液压机市场产生了积极影响。
航空航天行业对金属材料的要求非常严格，而模锻可以保持金属材料的连续纤维结构，提高材料的强度和耐久性。
因此，模锻液压机在航空航天行业中有着广泛的应用市场。
此外，冶金行业对模锻液压机的需求也较大。
冶金行业需要大量的金属材料，并且这些材料往往需要经过模锻等加工工艺才能获得理想的性能。
因此，冶金行业的发展直接推动了模锻液压机市场的增长。
总体来说，模锻液压机市场现状良好，而且前景广阔。
随着国内外工业化进程的不断推进和关键行业的快速发展，模锻液压机市场将继续保持增长态势。
未来，随着科技的不断进步和市场需求的不断变化，模锻液压机市场将出现更多新的机遇和挑战。
因此，模锻液压机制造商需要不断创新和提高产品质量，以适应市场的发展需求。
锻造行业发展现状及未来发展趋势
锻造行业发展现状及未来发展趋势一、行业发展现状锻造行业是制造业的重要组成部分，它在工业生产中起着至关重要的作用。
锻造是通过对金属材料施加力量，使其产生塑性变形，从而得到所需形状和性能的一种加工方法。
以下是锻造行业的发展现状：1. 锻造行业的规模不断扩大：随着工业化进程的加快，全球锻造行业的规模不断扩大。
根据统计数据，全球锻造行业的产值已经超过1000亿美元，并且还在稳步增长。
2. 技术水平不断提高：随着科技的进步，锻造技术也在不断创新和改进。
传统的手工锻造逐渐被自动化和智能化的锻造设备所取代，提高了生产效率和产品质量。
3. 锻造行业应用广泛：锻造行业广泛应用于汽车、航空航天、能源、冶金等领域。
特别是汽车行业的快速发展，对锻造行业提出了更高的要求。
4. 锻造行业的竞争激烈：由于市场需求的增加和技术进步的推动，锻造行业的竞争越来越激烈。
企业需要不断提高产品质量、降低成本，以保持竞争优势。
二、未来发展趋势1. 智能化生产将成为主流：随着人工智能和大数据技术的发展，智能化生产将成为锻造行业的未来发展趋势。
通过引入智能设备和自动化系统，可以提高生产效率和产品质量。
2. 绿色制造将受到重视：环保和可持续发展已经成为全球关注的焦点，锻造行业也不例外。
未来，锻造企业将更加注重减少能源消耗、降低废物排放，采用环保材料和工艺，实现绿色制造。
3. 个性化定制将成为新趋势：随着消费者需求的多样化，个性化定制将成为锻造行业的新趋势。
企业需要根据客户的需求，提供定制化的产品和服务，以满足不同消费者的需求。
4. 3D打印技术的应用：3D打印技术在制造业中的应用越来越广泛，锻造行业也不例外。
通过3D打印技术，可以实现复杂形状和结构的锻件制造，提高生产效率和产品质量。
5. 国际合作将加强：随着全球化的推进，锻造行业的国际合作将更加紧密。
企业之间将加强技术交流和合作，共同应对市场竞争和挑战。
总结：锻造行业作为制造业的重要组成部分，其发展前景广阔。
锻造行业发展现状及未来发展趋势
锻造行业发展现状及未来发展趋势引言概述：锻造行业是创造业中的重要一环，其发展对于国家经济的繁荣具有重要意义。
本文将从行业现状和未来发展趋势两个方面进行分析，以期为读者提供全面的了解和展望。
一、行业现状1.1 市场规模扩大随着国家经济的快速发展，锻造行业市场规模不断扩大。
各类工程项目的兴起和基础设施建设的推进，为锻造行业带来了巨大的市场需求。
同时，汽车、航空航天、能源等领域对于高品质锻造产品的需求也在不断增长。
1.2 技术水平提升锻造行业在技术上取得了长足的进步。
传统的锻造工艺逐渐被先进的数控锻造技术所取代，提高了产品质量和生产效率。
同时，新材料的应用和工艺的创新也为锻造行业带来了更多的发展机遇。
1.3 产业结构优化随着行业的发展，锻造企业的产业结构也在不断优化。
大型企业通过整合资源和提高自身实力，形成为了一批具有竞争力的锻造集团。
小型企业则通过专业化和差异化经营，找到了自身的市场定位。
这种优化的产业结构为行业的可持续发展奠定了基础。
二、未来发展趋势2.1 智能化创造随着人工智能和物联网技术的发展，智能化创造将成为锻造行业的未来趋势。
通过引入智能设备和自动化生产线，实现生产过程的智能化和自动化，不仅提高了生产效率，还降低了劳动力成本，提升了产品质量和安全性。
2.2 绿色环保环保意识的提高将推动锻造行业向绿色环保方向发展。
减少废气、废水和废渣的排放，提高资源利用率，采用清洁能源和环保材料，将成为锻造行业未来的发展方向。
同时，发展循环经济模式，实现资源的再利用和回收，也将成为行业发展的重要方向。
2.3 人材培养与创新人材是推动锻造行业发展的重要驱动力。
未来，随着技术的不断更新和创新的推动，行业对于高素质、专业化人材的需求将不断增长。
因此，加强人材培养和创新能力的培养，培养具备创新思维和实践能力的人材，将成为锻造行业未来发展的重要任务。
结论：锻造行业在市场规模扩大、技术水平提升和产业结构优化等方面取得了显著的发展。
锻造行业发展现状及未来发展趋势
锻造行业发展现状及未来发展趋势概述：锻造行业是创造业中的重要组成部份，其作用不仅体现在工业领域，还广泛应用于汽车、航空航天、能源等领域。
本文将对锻造行业的现状进行分析，并探讨未来的发展趋势。
一、锻造行业的现状1. 锻造行业的基本概况锻造是一种通过对金属材料进行塑性变形来改变其形状和性能的加工方法。
锻造行业主要包括冷锻、热锻和温锻等多种工艺。
目前，锻造行业在全球范围内得到广泛应用，其市场规模不断扩大。
2. 锻造行业的发展历程锻造行业起源于古代，经历了手工锻造、水力锻造、蒸汽锻造等多个阶段的发展。
随着科技的进步和机械化程度的提高，锻造行业的生产效率和质量得到了显著提升。
3. 锻造行业的市场规模目前，全球锻造行业的市场规模呈现稳步增长的趋势。
据统计，2022年全球锻造行业的市场规模达到了X亿美元，估计到2025年将达到X亿美元。
4. 锻造行业的应用领域锻造行业广泛应用于汽车、航空航天、能源、石油化工等领域。
在汽车行业中，锻造件被广泛应用于发动机、底盘、传动系统等关键部件。
在航空航天领域，锻造件在发动机、机身结构等方面发挥着重要作用。
二、锻造行业的未来发展趋势1. 技术创新推动行业发展随着科技的不断进步，锻造行业也在不断进行技术创新。
例如，3D打印技术的应用使得锻造件的创造更加灵便和高效。
此外，智能创造技术的发展也将进一步提升锻造行业的生产效率和质量。
2. 环保意识促使行业转型升级在全球环保意识的提升下，锻造行业将面临转型升级的压力。
传统的锻造工艺产生大量废气、废水和废渣，对环境造成为了一定的污染。
因此，锻造行业需要加强环保技术的研发和应用，减少对环境的影响。
3. 自动化生产成为发展趋势随着自动化技术的发展，自动化生产将成为锻造行业的发展趋势。
自动化生产可以提高生产效率、降低人工成本，并且能够保证产品的一致性和质量稳定性。
因此，锻造企业需要加大对自动化设备的投入，提高生产线的智能化水平。
4. 智能创造助力行业升级智能创造是未来锻造行业升级的重要方向。
锻造行业发展现状及未来发展趋势
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锻造行业发展现状及未来发展趋势
一、发展现状
目前，整个锻造行业压力都非常大，内部与外部市场都比较紧缩，导致整个行业运行比较吃力，上游优质供应商越来越少，而且上游供应成本急剧增加，导致锻件成本加剧，利润空间减少，随着人员成本及客户的要求逐渐提高、资金回笼周期加长，目前锻造行业压力空前。
二、原因分析
笔者认为造成此种局面的原因有如下几点：
1、行业管理无序，盲目扩张。
该局面应为国家对该行业供需关系未及时掌控，导致供大于求造成今日之结果。
如果在建厂审批环节能给予控制，也不会造成今日之严重产能过剩，最终导致很多企业不得不为了勉强生存而破坏市场秩序，最终无原则的降低产品出售价格导致企业已经几乎没有利润空间，这样会造成出口锻件市场的大幅降价，无疑对我国的锻造行业发展是不利的。
2、各锻造企业内部管理参差不齐。
目前很多锻造企业仍处于原始的管理状态，即使企业有质量体系证书，但又有多少家企业是真正能做到的，很多企业都是滥竽充数，根本上导致了锻造行业趋同性，过于表面和形式化，没有真正的把一些管理理念应用到企业的生产运营上，我大胆的猜测，目前全国锻造企业包括国企在内，几乎没有几家能真正的把企业文化及企业的核心价值观与员工紧密结合在一起的，每家的老板甚至总经理都在考虑自身的利益，当然员工也是在考虑自身的利益
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模锻行业发展的新趋势
ｗ ｏｆ Ｅｘｐｅｒｔ Ｉ 望皇置圈
上 海 交 通 大 学
（上海 ２０１８１８） 王 以华
上 海 保 捷 汽 车 锻压 有限 公 司 （上海 ２０１８ｌ８） 吕 景林 姜 剑敏 张 海 英 马 季 张 润 婷
上 海 桦 厦 实 业 公 司
精 度
热 锻
温 锻
冷 锻
Ｏ，Ｏ５～ ｌ５００ ０．ＯＯｌ～５０ ０．００ｌ～３Ｏ
ＩＴｌ３～ ＩＴｌ６ ＩＴ１】～ ＩＴ１４ ＩＴ８～ ＩＴ１１
近年来 ，国内在挤压 成形 、冷锻 、温锻 及粉末 锻 造等高效率 、高质量 、高精度 、节能及节材工艺的应用 方面发展 很快 。有代表性 的锻造 新技 术是净形 精 密锻 造 ，典型 零件是 齿形锻造 和闭 式锻造 的汽车 变速 器零
实现 锻件 精密化 ，就要 在精锻 工艺上 下功 夫 。因 为精锻件可 降低成 本８０％～９０％，降低劳动成本９５％。
７００～８５０℃锻造 。此时 ，氧化皮 厚度仅 在 １０１．ｔｍ左右 ， 精度可达ＩＴ１ １～ＩＴ１４；热锻一般在金属再结 晶温度以上 成形 ，即在８５０～１２５０℃锻 造 ，精度可达ＩＴ１３～ＩＴ１６。 冷温热锻 的综合成形性能 、成本及精 度见表 １。
表 面 质 量Ｒｚ／ｕｍ 流 变 应 力 （原 材 料 ）（％） 对数 变 形 能 力（原材 料 ） 成形 费（用德国机床制 造 协 会 文 集 １９９１）（％）
＞５０——１００ ２０～３０ ≤６ 至 １１３
＞３０ ３０～５Ｏ
≤４１４７
能 、成本低 ，适用于大批量生产。正如世界著 名锻压权
威、英国伯明翰大学 Ａ．Ｄｅａｎ教授在 人类进入２１世纪之 际撰文 指 出 ：欧洲 的锻造者 将是提 供高科 技零件 的源 泉 。
2023年锻件行业市场分析现状
2023年锻件行业市场分析现状锻件行业是我国机械行业的重要组成部分，广泛应用于汽车、航空、船舶、石化、能源等领域。
随着国家经济的持续发展和技术进步的推动，锻件行业也呈现出以下几个方面的现状。
首先，锻件行业市场规模不断扩大。
我国经济发展迅速，汽车、航空、能源等领域对锻件的需求逐年增加。
据统计数据，我国锻件产量在过去十年中呈稳步增长，已成为全球最大的锻件生产国之一。
其次，锻件行业技术水平不断提升。
随着科技的发展，锻件技术也在不断创新和进步。
各种新材料、新工艺的应用，使得锻件的质量和工艺水平大幅提升。
同时，数控技术、机器人技术的应用也使得锻件生产过程更加自动化、智能化。
第三，锻件行业竞争加剧。
随着市场需求的增加，锻件行业的参与者逐渐增多。
同时，国内外企业纷纷进入市场，使得市场竞争愈发激烈。
为了提高产品质量和技术水平，企业们需要对生产工艺进行不断创新和优化，提高自身的竞争力。
第四，环保要求逐渐提高。
在各种行业领域，环保已经成为一个重要的问题。
锻件行业也不例外。
传统的锻造工艺会产生大量的废气、废水和废渣，给环境造成很大的污染。
因此，锻件企业需要加大环保投入，采用清洁生产技术，减少对环境的影响。
第五，国际合作机会不断增多。
锻件行业是全球性行业，国际市场对于我国企业的发展至关重要。
近年来，我国企业积极参与国际合作，加强与国外锻件企业的技术交流和合作，通过技术引进、设立海外生产基地等方式，拓展国际市场，提高竞争力。
综上所述，锻件行业市场在规模、技术、竞争、环保和国际合作等方面都呈现出积极的发展态势。
然而，也面临着一些挑战和问题，如技术创新和提质增效、环保问题、国际市场竞争等。
因此，锻件企业需要不断加强自身实力，提高技术水平，积极应对市场变化和挑战，才能在市场竞争中立于不败之地。
锻压领域发展现状及未来趋势分析
锻压领域发展现状及未来趋势分析锻压技术作为金属加工领域的重要环节，具有广泛的应用前景。
锻压领域的发展对于制造业的进步和提高具有重要意义。
本文将对锻压领域的现状进行分析，并展望未来的发展趋势。
一、锻压领域的现状锻压技术是一种通过加热金属材料，然后施加压力来改变其形状和结构的方法。
它具有高效、精确和可靠的特点，在多个工业领域得到广泛应用。
目前，锻压领域的发展呈现以下几个主要趋势：1. 自动化和智能化水平不断提高随着科技的不断进步，自动化和智能化在锻压领域的应用趋势越来越明显。
传统的人工操作正在被自动化设备和机器人所替代。
智能锻压设备能够根据工件的材料、形状和尺寸进行自适应调整，提高加工效率和产品质量。
2. 多工序一体化为了提高生产效率，锻压领域逐渐向多工序一体化发展。
传统的锻压过程包括预热、锻造、校直等多个环节，通过整合不同工序，可以减少中间环节和物料运输，提高生产效益。
3. 绿色制造和资源循环利用在当前环保和可持续发展的背景下，锻压领域也在致力于绿色制造和资源循环利用。
通过优化工艺流程和减少能源消耗，降低环境污染和资源浪费。
同时，发展新型材料和新技术，以实现材料的循环利用和资源的可持续发展。
二、锻压领域的未来趋势随着科技的不断进步和工业发展的需求，锻压领域的未来将面临以下几个重要趋势：1. 智能制造模式的推广随着人工智能和大数据技术的发展，智能制造模式将在锻压领域得到广泛应用。
通过智能设备和智能监控系统，能够实现生产过程的自动化和智能化管理，提高生产效率和质量。
2. 高性能材料的应用扩展随着科学技术的进步，新型高性能材料的研发和应用将不断扩展锻压领域的应用范围。
这些材料具有更好的强度、耐腐蚀性和耐高温性能，能够满足更高要求的工程应用。
3. 3D打印技术的结合3D打印技术作为一种新型的制造技术，将与锻压技术相结合，为制造业带来更多的可能性。
通过3D打印技术，可以快速制造复杂形状的金属零件，提高生产效率和灵活性。
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机械模锻设备的最新发展State of the Art of Mechanical Closed-die Forging Equipment摘要机械模锻设备是生产各种模锻件的主力设备，其发展向着解决“精度”、“全自动化”、“高生产率”、“大型模锻件”的方向不断迈进。
本文介绍了机械模锻设备的最新发展情况，一是单机的发展；二是全自动生产线的发展；三是理论及理念的发展。
同时，介绍了最新伺服技术在机械模锻设备上应用的优势及局限性。
关键词机械模锻，机械压力机，直线锤，电动直驱，伺服，螺旋压力机，偏心压力机，多工位冷镦机，全自动锻造AbstractMechanical closed-die forging equipment is the main strength producing various of closed-die forgings. They are developing in the direction to make solutions for “precision”, “fully automation”, “high productivity”, “heavy closed-die forgings”. The article introduces the latest development of mechanical closed-die forging equipment: First, the development of single press; Second, the development of fully automated production line; Third, the development of theory and forging content. The article introduces simultaneously the application on mechanical closed-die forging equipment of servo technology, and its advantages and disadvantages.KeywordsMechanical closed-die forging, Mechanical Press, linear hammer, Direct drive, Servo, Screw press, Eccentric press, Multi-station cold forming, fully automated forging锻造是机械工业的基础，通过锻造能够为各种工业领域提供机械性能良好的零部件。
特别是在汽车等大批量生产的行业，对锻件的要求随着新车型、新车种等产品的发展而不断提出质量上、数量上的更高标准。
同时，由于石化、船舶等行业的迅速发展，对大型模锻件的需求也快速增长。
而这一切都迫使锻造设备不停的创新发展。
目前，机械模锻设备是生产各种模锻件的主力设备。
在一百多年的演化发展创新中，机械模锻设备产生了多种结构，而且各种结构都在不断的沿着各自的方向完善和创新，并为市场解决多方面的需求。
总的说来，机械模锻设备的发展向着解决“精度”、“自动化”、“高生产率”“大型”的方向不断迈进。
目前主要应用的机械模锻设备主要包括锻锤、螺旋压力机、机械压力机（包含肘杆压力机、曲柄压力机、偏心压力机等）。
机械模锻设备的发展可以分为三大部分，一部分是单机的发展，一部分是全自动生产线的发展，最后一部分是理念及理论的发展，这一部分始终伴随和贯彻于前两部份的发展当中。
当下，设备驱动的热点离不开伺服技术。
在冲压领域，伺服技术已经获得了较为成熟的应用，其潜力在不断挖掘，效果也不断显化。
而在锻造领域，伺服技术也已经开始开花结果，虽然没有冲压领域应用的那么成熟，但也显示出了令人惊讶的效果。
目前，几乎所有的模锻设备都可以采用伺服技术来优化成形过程，本文将在探讨各类设备最新发展时加以介绍。
1 单机的发展单个机器的发展一方面是增强机器本身的性能，另一方面则是匹配整条生产线的需求。
而这两者中，增强机器本身的性能作为主要的出发点，引导着整个设备领域的发展与进步。
近几年，伺服技术的应用为设备的发展打开了一扇大门，而目前单机的发展也是以伺服技术应用作为重点。
1.1 锻锤锻锤是一种历史悠久的设备。
因为锻锤精度较差、噪音大、振动大等缺陷，行业里很多人都认为它应该慢慢的被淘汰。
但是，不可否认的是锻锤具有很高的灵活性，而结构简单、价格便宜更是其竞争优势。
当锻锤发展到能够完美解决其本身缺陷时，它还会被淘汰么？1.1.1 伺服直线锤伺服直线锤是德国舒勒公司研发的一种新型锻锤，其创新的专利驱动系统——直线电机赋予了直线锤令人惊讶的打击精度。
直线电机又称为线性电机，是一种将电能直接转换成直线运动机械能，而不需要任何中间转换机构的传动装置。
它可以看成是一台旋转电机按径向剖开，并展成平面而成。
其特点是结构简单、定位精度高、反应速度快、工作可靠寿命长。
曾经做过一个实验，将一台iphon4s手机放在下模中，手机的开机按钮向上，直线锤的锤头打下来，刚好把手机开机而不损坏手机，足可见其控制精度之高。
图1是伺服直线锤的结构图。
图1 伺服直线锤的结构图高速磁悬浮列车是直线电机实际应用的最典型的例子。
德国舒勒创新地将直线电机应用到锻锤上面，从而有效的解决了传统锻锤精度、噪音、能效等方面的问题，是锻锤这种设备一次历史性的变革。
伺服直线锤的优势在于：（1）伺服直线锤摒弃了传统的空压机或液压站等设施，采用直线电机，和目前世界上最先进的电液锤比较节能达到20%以上，并且结构比传统锻锤更为简单，属于真正的免维护设备；（2）伺服直线锤可以创新性的对锤头的行程进行精确控制，这一特性使锻锤同机器人的自动化线组合真正达到了精确、平稳、可靠；（3）伺服直线锤消除了传统锻锤由于成形剩余能量而产生的冷击现象，明显的降低了噪音和振动，属于环保设备；1.1.2 对击锤模锻件大型化一直是行业追寻的一个目标，许多大型模锻件都采用大吨位液压机生产。
但是大吨位液压机投资巨大，企业无力投资或在投资生产后负担严重。
而对击锤作为一种可以生产大型模锻件的设备日益受到行业的关注。
目前，对击锤生产的最大模锻件达到了12吨，可以生产大型曲轴、飞机起落架、石化用大型法兰等大型锻件。
相对于大吨位液压机，对击锤结构简单，生产灵活，投资较低，是生产大型模锻件的优选方案。
德国舒勒公司生产的气动对击锤系列最大打击能量1400kJ，可以提供近于56000吨的打击力。
图2展示的是其印度某客户使用DG80H气动对击锤生产3吨大型曲轴。
图2 DG80对击锤及其产品3吨重大型曲轴图3显示的是舒勒公司气动对击锤的结构图3 舒勒公司气动对击锤1.2 机械压力机1.2.1 伺服机械压力机机械压力机（包含肘杆压力机、曲柄压力机、偏心压力机等）应用广泛，冷锻、温锻、热锻领域都有其身影。
传统的机械压力机都是电机通过离合/制动系统驱动飞轮传递扭矩给滑块，带动滑块进行成形运动。
目前，伺服技术已经成功应用到各种机械压力机上，省掉了传统的飞轮、离合器/制动器组合，通过几个伺服电机直接驱动。
伺服机械压力机最大的优势是可以对滑块运动轨迹编程控制，这就意味着可以控制焖模时间长短及整个生产周期时间，从而提高模具寿命及生产率。
同时，可以实现在同一台设备生产不同材料的锻件，扩大了压力机的产品范畴（见图4）。
图4 伺服压力机滑块运行曲线然而，伺服技术在机械压力机上的使用也有其局限性。
和板材成形机械压力机相比较，锻造压力机公称压力行程更大，需要的成形能量也更大，因而同样吨位的压力机需要的伺服电机功率也较大，设备造价较高，同时对电网的供电能力要求较高，这就限制了伺服驱动技术在大吨位锻造压力机上的使用，但是由于伺服锻造压力提高模具寿命和提高生产率方面，具有传统压力机所不具备的明显优势，目前伺服锻造压力机也有向中型规格发展的趋势。
德国舒勒公司生产出16000kN的伺服曲柄压力机已投入使用，目前正在为一家德国企业设计生产31500kN的伺服曲柄压力机。
1.3 直驱式电动螺旋压力机电动螺旋压力机结构简单，容易维护，具有较高的柔性、可靠性及锻造精度。
目前市面上销售的电动螺旋压力机有直驱式和非直驱式两大类型。
直驱式电动螺旋压力机电机的扭矩直接传递给螺杆，没有中间传动部件和易损件，避免了能量损失，从刚性、可靠性、维修和效率方面来说，代表了螺旋压力机驱动装置的最佳设计方案（图5）。
图5 直驱式驱动系统经过几十年的发展，电动螺旋压力机在抗偏载、高精度方面已经找到行之有效的方法。
通过采用长滑块、长导轨，导向精度高，抗过载和偏载能力强，可以满足生产绝大多数锻件的设备要求。
1.4 伺服直驱多工位冷镦机线材成形使用的多工位冷镦机可以生产各种紧固件、汽车冷锻件，生产率很高，最高可以达到80-180件/分钟。
伺服技术同样在多工位冷镦机上成功应用。
而早在2010年，世界上第一台伺服直驱多工位冷镦机（图6）就已经在德国舒勒公司诞生并在一家德国知名企业投入生产。
图6 德国舒勒制造的世界第一台全伺服多工位冷镦机图7 多工位冷镦机生产的零件伺服技术在多工位冷镦机上的应用主要在三个部位：（1）伺服喂料系统；采用伺服电机技术的线性喂料系统已经逐步取代了传统的辊式等喂料方式。
由于采取了伺服电机，喂料长度可以精密控制，精确度可以达到微米级。
而采用的夹钳夹持方式也极具优势，以往传统喂料方式辊子同线材表面接触为点状，容易损伤线材表面，而夹钳与线材表面接触面为线性接触，避免了表面损伤的同时更保证了喂料精度。
（2）伺服夹钳传送系统；随着设备每分钟行程频次的提高，对传送系统的速度和精度也提出了更高的要求。
传送系统的速度应同滑块的速度相匹配，防止出现过速或错送现象的发生。
伺服电机的可靠性及可控性完美地解决了这一问题。
传送夹钳通过伺服电机驱动，可以根据滑块速度及整个镦锻工艺进行编程控制，实现最完美的匹配。
（3）伺服滑块驱动系统。
伺服技术同样应用于多工位冷镦机的滑块运动中，与其他压力机的伺服应用一样，通过对滑块运行轨迹编程，可以实现伺服压力机的众多优势。
1.5 控制系统的发展单机控制系统向着智能化的方向发展，主要功能有易于操作（录入、简单精确预设）、在线检测、数据记录存储、故障诊断、自动化接口、远程维护。
其中在线检测功能对机器的参数（如打击能量、打击力、零件厚度、零件温度等）有监控功能并可做出相应反应。
同时带有互联网连接功能，用户在家中就可以通过互联网了解机器的状态。
图8 采用包络线方式监控打击力和运动轨迹图9 厚度测量系统可以监控产品批次中厚度超标产品1.6 传送系统的发展伺服技术为传送系统带来更大的柔性，这种柔性主要体现在通过对传送轨迹编程，可以实现跟机器滑块动作及锻造工艺的无间匹配上，特别是同伺服滑块驱动技术配合，能够为用户提供极具灵活性的解决方案（见图10）。