型煤造气操作规程第二章--工艺指标
第二章造气工段工艺规程与操作法#
第一章 造气工段工艺技术规程与操作法1.1任务采用固定层间歇式气化法，以白煤为原料，在高温条件下交替与空气和过热蒸汽进行气化反应，制得生产甲醇所需要的合格水煤气。
1.2 基本原理与反应方程式1、基本原理：利用高温下灼热的碳与水蒸气作用，生成一氧化碳和氢气，制取甲醇合成原料气。
其煤气生产为两个过程，即吹风和制气过程，先通入空气，使煤燃烧，此过程为蓄热过程。
然后通入蒸汽在高温下与碳反应生成一氧化碳和氢气，此过程为吸热过程。
2、反应方程式：吹风过程化学反应方程式：C+ O 2== CO 2+ Q <1） 2C+ O 2==2CO+ Q <2） 2CO+ O 2=2CO 2+Q <3） C+ CO 2=2CO － Q <4） 制气过程化学反应方程式:C+ CO 2=2CO - Q <4） C+H 2O(g>== CO+ H 2 － Q <5） C+2H 2O<g ）==CO 2+2H 2 － Q <6） CO+H 2O<g ）== C02+ H 2+Q <7）C+2H 2(g>== CH 4+ Q <8） 1.3 工艺流程与设备一览表 燃烧炉1.3.1 工艺流程(见图 1-1a>回收阀煤气生产各阶段流程如下：`<1）吹风阶段：鼓风机→→→→→→煤气发生炉 →→→→→上行集尘器→→→→烟囱放空。
↘混燃炉<2）蒸汽吹净阶段：缓冲罐→→→→→→煤气发生炉→→→→→上行集尘器→→→燃烧炉<3）上吹阶段：缓冲罐→→→→→→煤气发生炉→→→→→安全水封→煤气集尘器→热管废热锅炉→洗气塔→气柜。
<4）下吹阶段：缓冲罐→→→→→→煤气发生炉→→→→→→安全水封→煤气集尘器→热管废热锅炉→洗气塔→气柜<5）二次上吹阶段：缓冲罐→→→→→→煤气发生炉→→→→→→安全水封→煤气集尘器→热管废热锅炉→洗气塔→气柜<6）吹净阶段：鼓风机→→→→→→煤气发生炉→→→→→→安全水封→煤气集尘器→热管废热锅炉→洗气塔→气柜1.3.2 主要设备一览表(见后 1-1 b>总蒸、上吹阀蝶阀、吹风阀 上行切断阀 烟囱阀上行切断阀回收阀总蒸、上吹阀上行、煤总阀总蒸、下吹阀下行、煤总阀蝶阀、吹风阀总蒸、上吹阀上行、煤总阀上行、煤总阀1.4 工艺指标1、一类指标:水煤气中氧气含量O2≤0.2%水煤气中二氧化碳含量 CO2≤ 7 ﹪合成循环气中氢碳比 H2/<CO+CO2）：2.0—2.05有效气体成份 <CO+H2）≥88%2、二类指标:制气循环时间 150S泵站油压 P：4.0 － 5.0Mpa缓冲罐压力 P：0.05 － 0.08Mpa炉上温度 T 上：≤300℃炉下温度 T 下：≤280℃煤气发生炉空程 1.5± 0.1 M鼓风机出口压力P:≥ 22KPa汽包液位 1/2～2/3气柜高度 2000～8000m3洗气塔出口煤气温度≤40℃泵站：油位 1/2～2/3油温 35℃～60℃灰仓温差≤50℃风机轴瓦温度≤65℃入炉煤粒度 20～75mm灰渣中返焦率 20%1.5 正常操作要点1.5.l 提高发气量能力，保证有效气体成分含量。
新造气工艺知识
工艺技术规程一、装置概况说明1、产品主要用途：将合格的半水煤气送后工序的净化、合成车间做为合成氨的原料气。
2、装置的地位和作用：（1）自动机岗位：通过微机控制各油压阀门的启闭、调节、控制煤气炉的操作，把气化剂（空气、蒸汽、富氧空气）间歇或连续通入固定层煤气炉中，在高温下进行气化反应制得合格的半水煤气供后工序，同时在保证安全生产的基础上尽量降低各种消耗，提高经济效益。
（2）泵房及鼓风机：供应制造水煤气用的具有足够流量和压力的空气；连续稳定提供夹套、联锅的用水。
（3）下灰岗位：按时下灰下渣，维护好二楼、一楼设备以及溢流水封的状况，确保炉子生产连续稳定运行。
（4）加煤岗位：与烘干工段联系，做好各种入炉煤的接收及质量监控，确保造气生产有充足的合格原料煤。
（5）吹风气岗位：回收吹风气及产生高压蒸汽，并为煤棒生产提供洁净的烟道气。
3、装置的技术来源：固定床间歇或连续气化。
其中微机控制系统由浙大中控技术有限公司提供的JX-300X集散控制系统。
4、装置的主要构成：煤气炉系统、旋风除尘器、水封桶、联合锅炉、洗气塔、鼓风机、水泵、油压系统、微机控制系统、气力输送、吹风气系统、自动加煤系统、不停炉下灰装置、加煤皮带、犁式卸料器等组成。
5、装置概况:现有12台φ2800/2650半锥形夹套炉12台,旋风除尘器14台（富氧炉4台、间歇炉8台、吹风气总管出口2台），12台水封桶，3台耐压夹套汽包，3台联合锅炉（分蒸发段、过热段），3台联锅汽包，，3台蒸汽缓冲罐，3台洗气塔，12台犁式卸料器，一条加料皮带，一套吹风气回收装置。
装置设计生产能力：折氨480吨。
二、装置的工艺路线1、原材料来源：以本省粉煤及晋城粉、贵州粉、济源粉等外省粉煤为主制成的腐植酸煤棒。
2、工艺路线特点：小氮流程。
造气炉——旋风除尘器——水封桶——四炉一联锅————洗气塔——煤气总管。
三、基本原理（一）间歇制气原理1、主要反应及其影响因素（1）以空气为气化剂的气化反应：吹风时，空气从炉底进入，经灰渣层预热后到达氧化层，此时气体中的氧和炽热的炭发生反应，放出热量，提高炉温，为制气阶段积蓄能量。
煤气发生炉工艺技术操作规程
1、煤气炉生产正常。
2、煤气中氧含量少于0.6,时。
(二)煤气炉并网送气的程序:
1(通知加热炉工:“准备并网送气”。
2(打开盘阀和水封，接通煤气炉和煤气网路，同时关闭放散管阀门，停止放散。
五、生产炉转热备炉
5
在工厂企业中,煤气需用量并不是一个常数，而是不断变化的，因此煤气生产量也相应随之变化。当变化量较少时，可以用增加或减少单台炉气化强度的办法来调节;当变化量较大时，单靠这种办法来调节就不够了，必须用增加或减少发生炉台数的办法来调节。因此，各煤气发生站除了因检修需要而配置一定数量的冷状态备用发生炉外，还必须配置一定数量的热状态备用发生炉，以满足调节负荷及当运行中煤气发生炉临时出现故障时换炉的需要。
7、打开自然通风阀，拉开放散钟罩阀，关闭空气阀门。
8、注水。接通电源、仪表、供汽、供水管网，向水套注入软化水至汽泡水位计在1/2-1/3水位处;向各处水封注入生产水至规定水位或按要求保持溢流;灰盘注水670mm高。
9、铺渣。为了防止炉蓖过热和给炉膛整个截面均匀供风创造有利条件，在炉篦上装入含碳量<10,、粒度在25,75mm之间的炉渣，炉渣要高出炉篦顶部150,200mm，横断面要平坦，并将灰盘转动1/3圈。
热状态备用发生炉简称热备用炉，与煤气生产网路断开，靠自然通风不熄火，产生的废气从放散管排空。
生产炉转热备炉操作:
1(将自动改为手动，减少供风量，适当少加煤，降低炉出温度。
2(打开放散管阀门，同时关闭盘阀，使发生炉与煤气网路断开。
3(停止加煤机和出灰机构运转。
4(缓慢关闭供风阀和供饱和温度蒸汽阀，打开自然通风阀。
3、加煤。 待木柴均匀燃烧旺盛,炉出温度达500?左右时，即可少量加煤，同时加大供风，将炉底压力控制在50mmHO左右。 2
造气系统安全操作规程
造气系统安全操作规程一、岗位任务及职责范围1.1岗位任务负责操作煤气发生炉，生产所需的水煤气。
正确把握工艺过程的调整，确保炉况稳定、安全生产，以最少的消耗获得质优、量大的原料产气量。
1.2职责范围煤气发生炉、油压系统、加焦机、炉条机、系统自动阀、手动阀、调整阀及附属设备、管线、阀门、电气、仪表、信号等的掌握、使用、检查与维护，搞好岗位环境的清洁卫生。
二、岗位生产流程、制气反应原理及装置简介2.1工艺流程简述原料气化焦由焦仓进入自动加焦机，自动定时、定量加入炉中。
制气用的气化剂O2来自空分工序，蒸汽来自锅炉和自产蒸汽，纯氧和蒸汽经计量和比例调整进入混气罐中混合，温度掌握到140-150℃从炉底进入造气炉，在炉内高温条件下与焦炭进行氧化还原反应，连续生产水煤气。
反应生成的水煤气温度约450-550℃，自炉顶排出，经过旋风除尘器进行除尘后，进入废热锅炉回收高温气体余热，副产压力为0.15MPa的蒸汽进入上段过热。
出废热锅炉温度约为150-170℃进入洗气塔底部，在塔中用来自造气污水处理系统的闭路循环冷却水喷淋洗涤，将其冷却到40℃并洗涤其中夹带的尘埃和焦油，进入水煤气总管后进入电捕除尘器，再去湿法脱硫工段，塔底排出的造气污水通过地沟排至造气污水处理系统，经处理后的循环冷却水由泵送回造气气化系统闭路循环使用。
2.2工艺流程说明来自电厂锅炉直供的水蒸汽经调压后和造气炉自产蒸汽进入缓冲罐，与来自深冷制氧装置的纯氧（≥99.6%），经过计量和流量调整进入混气罐匀称混合，然后从造气炉中央风箱进入造气炉，经过床层内各个层区与气化焦逆流接触进行连续气化。
在造气炉内，气化剂经过炉箅匀称分布后穿过灰渣层冷却灰渣同时气化剂被预热，气化剂中的氧气进入氧化层与高温原料产生氧化放热反应，反应温度因原料灰熔点温度不同而存在肯定的差异。
同时入炉的水蒸汽在高温条件下产生分解反应，吸附焦炭中的碳分子产生一氧化碳和氢气。
氧化层中产生的粗水煤气穿过还原层时其中的二氧化碳大部分还原生成一氧化碳。
造气操作规程
造气操作规程造气操作规程第一节岗位任务及管理范围一、岗位任务以无烟煤块、小籽煤、煤棒为原料，采用间歇式固定层气化法，在高温条件下，交替同空气和蒸汽进行气化反应，制得合格、充足的半水煤气。
二、设备管辖范围1、本岗位所有静止设备和运转设备以及电气、仪表。
2、软水管线，从给水泵到本岗位。
3、蒸汽管线。
4、车间范围内半水煤气管线（含气柜）。
5、所有空气管线。
第二节工艺流程一、工艺流程简述1、造气微机系统油压流程经过滤油机严格过滤后的液压油，依次经油箱加油口过滤网进入油箱，经油泵进油管过滤器后，由齿轮油泵升压，升压后再经单向阀、调节阀及出口截止阀后至泵站出口压力油总管，压力油至蓄能器和各阀门油缸有杆腔，经过滤器到达电磁阀换向站，各油缸无杆腔接管线引至各对应的电磁阀，电磁阀接受微机送来的电信号，通过电磁阀的动作来改变无杆腔的油压实现油缸的动作，以此完成煤气炉生产的阀门动作需要，实现煤气炉生产。
电磁阀换向站的回油总管至油冷却器降温后返回油箱循环使用。
油泵出口油量一路至溢流阀，通过调节溢流阀的先导阀，调节油泵站的出口压力；通过溢流阀多余的液压油经过油冷即器后返回油箱。
二、气体流程向煤气发生炉内交替通入空气和蒸气，与炉内灼热的炭进行气化反应，吹风阶段生成的吹风气根据要求送三气岗位回收热量或直接由烟囱放空，并根据需要回收一少部分入气柜，用以调节循环氢，煤气炉出来的煤气经显热回收、洗气塔冷却及除尘后，在气柜中混合为半水煤气，然后去脱硫，上述制气过程应在微机集成油压系统控制下，往复循环进行，每一个循环一般分六个阶段，其流程如下：1、吹风阶段空气由鼓风机来→自炉底鼓风箱入炉→经煤气炉→上行煤气阀→除尘器→烟道阀（或三气阀）→烟囱放空（或三气岗位）。
2、回收阶段空气由鼓风机来→自炉底鼓风箱入炉→炉顶出→上行阀→经旋风除尘器→水封→入煤气总管→经显热回收装置→洗气塔入气柜。
3、上吹（加氮）制气阶段蒸汽（加氮空气）→自炉底入煤气炉→上行阀→旋风除尘器→水封入煤气总管→显热回收装置→洗气塔→气柜。
造气工段操作规程
煤制甲醇装置造气岗位操作规程1、适用范围、任务、职责1.1适用范围本岗位操作规程适用于甲醇装置造气岗位。
1.2岗位任务本工段的主要任务是：采用间歇式固定层常压气化法，即以无烟煤、煤球或小粒度为原料，在高温上，交替与空气和过热蒸汽进行气化反应，制得足够数量的、合格的水煤气，以满足后工序连续生产的需要。
1.3岗位职责1.3.1负责本岗位设备、管线、仪表、电器设施的操作、维护保养。
1.3.2在值班期间，坚守岗位，认真操作，按时填写记录表。
1.3.3在值班期间，接受值班长的领导，对生产中出现的问题应及时向值班长或有关领导汇报。
1.3.4负责保管好本岗位的工器具及防护器材，做到文明生产。
1.3.5认真执行交接班制度，做好交接工作。
2、工艺指标2.1.压力（1）造气减压后蒸汽压力≤0.01MPa（2）造气废锅、≤0.20MPa（3）夹套汽泡压力≤1.3MPa（4）油泵油压 4.5-6.0MPa2.2.温度（1）气柜入口煤气温度≤50℃（2）造气炉灰仓温度≤260℃（3）造气炉炉上温度200-250℃（4）造气炉炉下温度250-320℃（5）洗气塔入口煤气温度≤150℃2.3、成份水煤气CO2 5.0-6.2%CO 32-36%02≤0.4%N2≤1.6%2.4、液位造气废锅、夹套、汽包液位1/2-2/33.工艺原理造气过程实际分为两个过程，吹风过程是一个以空气为气化剂，向炉中蓄热的气化过程，其主要反应式如下：C+02=C02+Q2C+02=2CO+Q2CO+O2=2CO2+Q副反应有：C+CO2=2CO-Q制气过程是一个以蒸汽为气化剂，制取煤气的气化过程，其主反应式如下：C+H2O=CO+H2-QC+2H2O=CO2+H2-QCO+H20=CO2+H2+Q其副反应式如下：2H2+O2=2H2O+QC+2H2=CH4+QCO+3H2=CH4+H2O+QCO2+4H2=CH4+2H2+Q以蒸汽为气化剂制水煤气，当温度升高时，所产生的气体产物中一氧化碳和氢的含量增加，而甲烷和蒸汽的含量减少。
造气岗位操作规程
造气岗位操作规程一、造气的目的和任务采用间歇固定层气化法，即以无烟煤为原料，在高温条件下，交替与空气和过热蒸汽进行气化反应，制得合格足量的半水煤气。
反应方程式：C＋O2＝CO2＋Q 2C＋O2＝2CO＋QCO2＋C＝2CO－Q C＋2H2O↑＝CO2＋2H2－Q2CO＋O2＝2CO2＋Q C＋H2O↑＝CO＋H2－QCO＋H2O↑＝CO2＋H2＋QC＋2H2↑＝CH4＋Q二、工艺流程简述1、气体流程向煤气发生炉内交替地通入空气和过热蒸汽，与炉内灼热的煤炭进行气化反应。
吹风阶段生成的吹风气经烟囱放空，热回收阶段生成的吹风气送往二改一锅炉燃烧产生蒸汽，其它阶段生成的煤气经回收热量、冷却和除尘后，去半水煤气气柜（简称气柜）混合为半水煤气，然后去脱硫工段。
上述制气过程在微机控制下往复循环进行，每个循环分为七个阶段，其流程示意如下：1.11.1.1吹风阶段空气、风机、风机蝶阀、安全蝶阀、吹风、煤气发生炉、旋风除尘器、烟囱放空1.1.2余热回收阶段空气、风、风机蝶阀、安全蝶阀、吹风阀、煤气发生炉、旋风除尘器、余热回收阀、二改一1.2回收阶段空气、风机、风机蝶阀、安全蝶阀、吹风阀、煤气发生炉、旋风除尘器、行煤气阀、干湿水封、煤气总阀、联合过热器、洗气塔、气柜1.3加氮阶段空气、风机、风机蝶阀、安全蝶阀、吹风阀蒸汽、缓冲罐、总蒸汽阀、上吹蒸汽阀煤气发生炉、旋风除尘器、上行煤气阀、干湿水封、煤气总阀、联合过热器、洗气塔、气柜1.4上吹阶段蒸汽、缓冲罐、总蒸汽阀、上吹蒸汽阀、煤气发生炉、旋风除尘器、上行煤气阀、干湿水封、煤气总阀、联合过热器、洗气塔、气柜1.5下吹阶段蒸汽、缓冲罐、总蒸汽阀、下吹蒸汽阀、煤气发生炉、洗气箱、下行煤气阀、干湿水封、煤气总阀、联合过热器、洗气塔、气柜1.6二次上吹蒸汽、缓冲罐、总蒸汽阀、上吹蒸汽阀、煤气发生炉、旋风除尘器、上行煤气阀、干湿水封、煤气总阀、联合过热器、洗气塔、气柜1.7吹净阶段空气、风机、风机蝶阀、安全蝶阀、吹风阀、煤气发生炉、旋风除尘器、上行煤气阀、干湿水封、煤气总阀、联合过热器、洗气塔、气柜三、工艺指标1、温度上行温度：180-250℃下行温度：180-280℃入炉蒸汽温度＞150℃洗气塔出口温度≤48℃电机温升＜65℃，轴承温升＜60℃2、压力减压后蒸汽压力：0.038-0.05MPa夹套汽泡压力＜1.3 MPa联合过热器汽泡压力＜0.2 MPa油泵压力：4.5-5.0 MPa3、各汽泡液位：~1/34、气柜高度：高限5000m3，低限2500 m3。
造气岗位操作规程
造气岗位半水煤气的压力不大于0.05MPa,气柜出口一般30mm汞柱。
一、本岗位的任务采用间歇式固定层汽化法，即以白煤或焦碳为原料，在高温条件下交替与空气和过热蒸汽进行汽化反应，制取合格的半水煤气供后工段使用。
二、本岗位工艺指标1．温度：上行煤气温度：180℃-250℃下行煤气温度：150℃-250℃液压油温度：≤40℃气柜进口气体温度≤50℃脱硫进口气体温度≤40℃2．压力：减压后蒸气压力0.06-0.08MPa减压前蒸气压力≥0.9MPa各炉夹套汽包压力：≤0.2MPa液压油：5.0-6.0Mpa造气系统压差≤0.5mmHg拄。
空气压力0.015-0.02 MPa3．气体成分：CO2≤8%CO≥30.0%O2≤0.5%4．各汽包液位高度：1/2—2/3之间气柜高度：1400m3—4400m3三、本岗位安全操作规程1、严格按本岗位的开停车程序进行开停车。
2、严格控制炉子的出口温度，保证工况反应正常。
3、严格控制半水煤气中的氧含量指标。
4、严格巡回检查，定时排灰及排污。
5、严格遵守本岗位的安全生产制度，确保安全生产。
6、及时发现事故隐患，联系有关人员处理，把事故处理在萌芽状态。
四、本岗位操作要点1、电脑各采集点及报警参数不得随意删除。
2、认真调节好各炉夹套汽包液位，保证煤仓不断煤。
3、控制好各炉反应工况和碳层高度及上下行温度，使炉子处于良好状态。
4、注意检查好各炉墩阀起落情况。
5、注意风机轴承温度和电机电流。
6、定时清灰、排灰。
7、维护好各运转设备的运转情况是否正常。
8、调节好半水煤气气质，注意洗气塔的上水量。
五、本岗位操作规程1、开车1）开车前首先对各设备进行全面检查。
2）开启油泵并检查有无异音，调好油压。
3）封死气柜出口水封及U型连接水封，检查气柜进口水封是否积水。
4）校对循环时间及各自动阀门动作和各调节阀的开关情况。
5）检查校对所有仪表参数是否正常。
6）检查入炉蒸汽阀、上下吹阀并调节合理开启度。
造气工段__正常操作要点
造气工段正常操作要点第一节工艺操作要点1．制气职位操作要点工艺调剂、操作原那么依照原料煤的灰熔点，尽可能提高气化层温度，以降低半水煤气中二氧化碳含量，提多发气量。
·依照煤质、吹风强度等转变情形，及时调整循环时刻、吹风百分比及二楼手轮门（车间工艺人员操作）；·按时加煤、出渣。
依照炉内炭层高度、散布及灰渣情形，及时调剂炉条机转速，使气化层厚度及所处位置相对稳固，保证炉况良好，操纵好炉上、炉下温度，使其符合工艺指标；·依照蒸汽分解情形，调剂好蒸汽压力和用量，同时注意各相关锅炉液位，避免蒸汽带水，并注意吹风排队，避免重风；·严格把握入炉煤棒的质量，发觉问题及时与原料职位联系。
工艺调剂操作要点1.2.1 造气炉合理工艺指标的制定煤气发生炉要想达到优质、高产、平安、低耗，除受设备状况和原料性质的阻碍外，如何制定出合理的工艺指标是直接阻碍造气炉工况好坏的一项很重要的工作。
要紧工艺指标的制定依据·炉渣含碳量：≤20%·半水煤气成份： O2＜%（CO+ H2≥65%）·循环时刻与百分比的分派-循环时刻长短：目前本领业部造气炉所采纳的时刻为分钟/循环。
循环时刻长短的制定，要紧依据原料的化学活性，活性差的原料，循环时刻宜短，反之那么宜长。
时刻太长或太短均无益于生产，太长气化层温度和产气量和气体成份波动大；太短虽能取得气化层温度稳固、产气量佳的成效，可是自动阀门动作所需要的时刻占去太多，相应地降低了有效制气时刻。
-循环百分比的分派：吹风和制气各个时期的时刻分派，总的原那么是使吹风后燃料层中具有理想的较高温度，且吹风时期的时刻要短，以增加制气时期的时刻，从而取得高产、优质的煤气。
当吹风量确信后，吹风时刻长短的选择，要紧依据热量平稳。
在实现热量平稳时，那么吹风时刻越短越好。
一次上吹和下吹制气时刻分派，要紧决定于能够使上行温度和气化层温度（火层）维持正常稳固为原那么。
造气
2）下吹：CO2 4.0～6.0% O2≤0.5%3）CO+H2约 68～72%4）总管成分：CO2 6.8～8.0% O2≤0.5%H2: 38～41% CO：29～32%N2：15～18% CH4≤0.5%5）灰渣含碳量：≤20%6）锅炉给水：总碱度≤0.03mg/L溶解氧≤0.015 mg/L氯根≤0.05 mg/L碱度≤0.5 mg/LPH值：8.5～9.27）锅炉炉水分析：碱度:10～14mmol/L氯根：≤50 mg/L2.3炉操作2.3.1煤气炉正常开车2.3.1.1 联系检查煤气炉具备开车条件后，手动打开DCS总貌上的蒸汽总阀，上吹蒸汽阀，对炉底各部进行吹净5～10秒钟，吹净后各阀复位。
2.3.1.2手机打开DCS总貌上的吹风阀，进行升温，吹风气从烟囱放空，合格后复位。
2.3.1.3用鼠标点击“开车”键，煤气炉将自动进入二次上吹阶段，10秒后将自动按吹风排队程序进入正常运行状态。
2.3.1.4如短时或临时停车后开车，可直接点击“开车”键开车。
2.3.2煤气炉正常停车2.3.2．1煤气炉按循环做完进入吹风阶段12～18秒的位置时，点击“停车”键，煤气炉将自动进入安全停车状态。
2.3.2．2停车后检查各控制阀全部回复到安全“停车”位置，进系统的空气、蒸汽、氮空气均无流量。
系统各点微压计无压力指示。
2.3.2．3如单炉系统进行检修，停车前后必须对系统用蒸汽和空气吹净，并点火打盖，再根据检修部位作相应的工艺处理。
2.3.3煤气炉加减负荷2.3.3．1煤气炉加负荷操作：1)适当提高炭层，维持炉温稳定2)加风量后，适当加大蒸用量，维持炉温不上涨3)如果几炉风量到了极限时，可适当增加吹风百分比4)每次加风量不得超过2000m3/h5)不得猛加负荷，防止操作条件急剧变化及炉温波动太大2.3.3．2煤气炉减负荷操作：1)减少吹风量或吹风百分比2)适当降低炭层，维护炉温稳定3)如果炉温开始下降，应适当减小蒸汽用量以维持炉温4)每次减风量不得超过2000m3/h5)不得猛减负荷，防止炉温剧降，影响供气6)加减负荷一段时间后，应注意及时调整灰盘转速2.3.4炉上、炉下温度的控制：2.3.4．1要想控制好炉温，首先要了解煤气炉使用燃料的性质2.3.4．2根据所用燃料的性质，制定出比较合理的炉上、炉下温度的工艺指标2.3.4．3合理分配各阶段百分比，分配准则经维持气化层位置稳定且较集中为原则2.3.4．4时刻注意吹风排队，保持各炉风量、风压稳定，在确保炉况正常的情况下，应选择最大的吹风强度，以煤气炉不吹翻和吹风气中氧含量不高为原则，做到勤检查、勤调节、勤处理。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
第四章工艺指标
1.煤棒指标
灰分≤20%
水份≤8%
固定碳≥63%
沤化煤水份11.5%-12.5%
棒机电流320A—380A
煤棒热强度≥35N
冷强度≥75N
出棒速度棒机三转一根
2.原料煤指标
原料硬煤: 软质煤:
水份≤8.0% 水份≤8.0%
固定碳≥73% 固定碳≥70%
灰分≤19% 灰分≤22%
硫≤0.5%
褐煤：
水份≤30%
腐殖酸≥25%
粉粹粒度≤3mm
3.温度
制液反应温度≥95℃
烘干炉进风温度100---130℃
4.时间
制液反应时间≥2.5h
沤化时间≥30H
烘干时间≥4h
5.工艺指标说明
5.1煤棒水分的制定依据是什么？
煤棒水分与沤化煤的水分有关，沤化煤的水分与原料煤的水分和腐植酸钠悬浮液的水分有关。
煤里的水分含量多少与煤化程度有关，在确保沤化煤粘结性的条件下，沤化煤水分控制在10.5%-12.5%为宜，煤棒水分以不超过10%为宜。
煤棒水分高低与煤棒加工过程和风、烘干也有关系，加工过程中棒机的操作控制不当或不严，都可能导致出棒的水分增加，难以在固有的时间内干燥，风干的过程管理也非常关键，必须有充足的时间保证，烘干煤棒也必须保证在烘干炉内停留的时间和烘干温度，否则水分也会上升。
5.2煤棒水分超标的危害有哪些？
煤棒表面黏附着的煤粉筛不干净；由于水分蒸发，增加煤气炉的热损失，浪费能耗；使煤气炉蒸汽分解下降，造成炉面起壳，影响气体质量与产量，严重时能使炉内工况恶化。
5.3如何控制及预防煤棒水分超标？
搞好原料煤配比，将各种不同水分的原料煤进行合理配比，将其水分控制在10%以内；
控制好加液量，沤化煤水分控制在10.5-12.5%;
控制煤棒机的操作，避免长时间加水和频繁开、停机；
控制风干时间或烘干温度、时间。
5.4煤棒固定碳的制定依据是什么？
固体燃料除去水分、灰分、挥发份、硫分之外，剩余的可燃物质称为固定碳。
因固定碳是燃料中唯一有效物质，所以希望其含量越高越好。
5.5煤棒固定碳超标的危害有哪些？
按照理论计算，因固定碳每下降1%,消耗至少增加24KG。
当固定碳越低时，不但消耗增加，而且也增加造气炉的负荷，缩短了设备的运行周期。
5.6煤棒灰分的制定依据是什么？
煤棒灰分取决于原料煤中的灰分与褐煤加入量。
原料煤中的灰分，有的是从原生植物而来，有的是在煤生产过程中或生产后，由外界的无机物质混入而来。
由原生植物来的灰分分布较均匀，由外界来的灰分往往分布不够均匀。
灰分的组成也随来源不同而异，一般由二氧化硅、三氧化二铝、三氧化二铁、氧化钙、氧化镁、氧化钠、氧化钾等组成。
其成分含量如表所示。
5.7煤棒灰分超标的危害有哪些？
固定层煤气炉一般要求燃料的灰分含量不超过22%为宜。
灰分含量过高，相对的减少了有效碳分，使煤的发热值降低。
在燃烧或气化过程中妨碍气化剂与碳的接触，影响气化剂的扩散，也降低了燃料的化学活性。
灰分含量过高时，不仅使气化条件复杂华，而且加重了排灰机械的负荷，使设备磨损加剧。
5.8如何控制及预防煤棒灰分的超标
将不同灰分的原料煤进行合理配比，将原料煤的灰分控制在20%左右；
在制液过程中确定合理的褐煤用量，褐煤用量的多少以能够保证沤化煤的粘结性为宜。
5.9煤棒硫含量的制定依据是什么？
煤棒的硫含量取决于原料煤的硫含量及褐煤的硫含量。
元素分析中的硫系指可燃硫，并不包括残留在灰分中的硫。
煤的全硫分一般为0.2-3%，造气炉对煤中硫的要求≤0.5%，它以有机硫、黄铁矿硫、白铁矿硫、无机硫以及元素硫存在于燃料中。
5.10煤棒硫含量超标的危害有哪些？
气化时硫基本上以硫化氢的形式和少量有机硫化和物得形式（COS、CS2等）转移到煤气中去。
硫在气化炉内影响不太明显，只有硫化物含量过高，它不仅对设备、管道有腐蚀作用，而且会使后工段催化剂中毒。
5.11如何控制及预防煤棒硫含量超标？
将不同硫分的原料煤进行合理配比，将原料煤的硫分控制在0.5%左右；
在制液过程中确定合理的褐煤用量。
褐煤用量的多少以能够保证沤化煤的粘结性为宜。
5.12煤棒强度的制定依据是什么？
煤棒强度即煤棒的机械强度。
指煤棒成型风干后的破碎难易程度，其主要受沤化煤粘结性高低和棒机出棒率的影响，粘结性越高，挤压强度越高，则煤棒的强度越高，反之越低。
5.13煤棒强度超标的危害有哪些？
该强度要求越高越好，强度越低，则造成气化炉的气化强度越低，影响炉况。
机械强度差的煤棒，其热稳定性必然也差，它在运输过程中和投炉之后，破碎量较大，造成炉膛阻
力增大和通风不匀，使炉内工况恶化，带出物增加。
5.14沤化煤水分的制定依据是什么？
沤化煤水分与原料煤的水分和腐植酸钠悬浮液的水分有关。
腐植酸钠悬浮液的水分取决于原料煤的水分，在确保沤化煤粘结性的条件下，沤化煤水分控制在11.5-12.5%为宜。
5.15沤化煤水分不到标的危害有哪些？
沤化煤水分过低，则造成棒机电流异常跑高，棒机操作工在操作的时候易加生水，易导致煤棒表面上汽水，严重时会导致死机。
沤化煤水分过高，则棒机电流低，煤棒水分高。
沤化煤水分过高过低均对煤棒质量造成严重影响，最终影响造气炉生产。
5.16制液反应温度的制定依据是什么?
褐煤中的腐植酸只有在高于85度的条件下才能被解析出来与液碱反应生成具有粘结作用的腐植酸钠悬浮液满足生产要求。
我们采用蒸汽加热，在条件允许的情况下，要求蒸汽温度越高越好。
5.17制液反应温度不达标的危害有哪些?
该反应温度要求越高越好，若反应温度很低，当低于85度时，则褐煤中的腐植酸将不能被尽可能地解析出来参与反应。
导致液的粘结性很差，影响制液质量。
5.18如何控制及预防制液溶液反应温度不达标？
严格控制制液罐温度；使用高品位的蒸汽；有条件的可以使用温度较高的水质，比如有机残液、造气循环水、三气锅炉排污水等，这样加热体温度快，节约蒸汽。
5.19沤化时间≥30h的制定依据？
沤化时间指原料煤加液后进入沤化库自然堆放沤化到进入煤棒机制棒前的时间。
该段时间是腐植酸钠悬浮液与原料煤充分渗透、充分接触的时间，该时间越长，沤化煤质量越好。
5.20沤化时间不达标的危害有哪些?
沤化时间要求越长越好，沤化时间越短，会使腐植酸钠悬浮液与原料煤充分渗透、接触的时间越短，造成沤化煤粘结性差，影响煤棒质量。
5.21如何控制及预防沤化时间不达标？
沤化库库容量越大越好，如受库容量条件限制，应充分利用好每个沤化库，将沤化库堆高堆满，积极想办法提高沤化时间；
保持生产稳定性，避免出现沤化煤掉库现象的发生。
5.22粉碎粒度≤3mm的制定依据
根据煤棒生产的工艺要求，必须对原料煤进行筛分和破碎处理，使得制棒的原料煤粒度均匀，以达到制棒要求。
粉碎粒度以不超过3mm为宜。
5.23粉碎粒度超标的危害有哪些?
原料煤的粉碎粒度过粗，会使煤粒在棒机挤压过程中相互碰撞接触的时间缩短，导致出棒率过高，影响煤棒强度和质量。
粉碎粒度过细，会使煤粒在棒机挤压过程中相互碰撞接触的时间延长，导致出棒率过低，生产供不应求，影响生产。
5.24如何控制及预防粉碎粒度超标？
控制粉碎机进料量
粉碎机鼠笼更换时间尽量错开以保证合理的粉碎粒度；
及时清理振动筛和粉碎机。
第五章开停车方案
第一节原料制液岗位开停车
1.正常开车步骤
·配合有关人员详细检查各设备电气供水供汽等，必须达到正常完好；·通知配液工配液至合格；
·通知粉碎岗位供料，并均匀地加入溶液达到工艺技术指标要求后，送沤化库；
·按从沤化库分皮带到搅拌器的顺序开设备运转至正常；
·每注一个沤化库应加满后再换另一沤化库；
·按照时效分区沤化。
2.正常停车步骤
·先停加液，搅拌，然后依次停到沤化库分皮带；
·清理各设备卫生。
3.大修开停车步骤
·大修停车必须将制液罐内溶液用尽，并清洗内壁，不能用完应放完；·开停车按正常开停车步骤操作。
4.异常停车步骤
·短时停车不停蒸汽和搅拌，长时停车应按大修步骤对待；
·开停车与正常开停车步骤操作。