炼胶工艺
炼胶工艺规程
炼胶工艺规程
一、塑炼
1.1用切胶机将天然胶切成3kg左右小块儿，靠驱动齿一侧投入，
不得间断，一次投放容量为10kg ，辊距0.5～1mm辊温45～55℃；
1.2开刀使胶料落盘，这样薄通15～20次；
1.3放厚辊逐片返炼均匀，辊距4-5mm.；
1.4辊温不超过60℃,用手测量,能在辊上放半分钟为宜,总塑炼
时间每辊20～25分钟。
二、轧胶
2.1将塑炼12小时以上的胶上辊回软，辊距4～4.5mm,辊温40～
50℃，时间2～3分钟
2.2加入小料翻炼均匀，时间为4～5分钟，辊温为40～50℃；
2.3加入炭黑的三分之一，待粉料将要吃完时再加入其余碳黑，
辊温50～55℃，时间4-5分钟；
2.4慢慢分次加入软化剂，与落盘碳黑交叉加入。
待料剂将吃完，
两边割刀抽条留少量堆积胶，时间为4-5分钟，辊温为50～
55℃；
2.5加放其余粉剂，待快吃完时加入硫化剂，随即把抽条放入翻
炼均匀。
辊温55～60℃，时间4～5分钟；
2.6放薄辊距打三角包三次，辊温55～60℃，时间6～7分钟；
2.7放厚辊距，取试样检测，然后按规定厚度下片，停放4小时
以上的合格胶片方可进入硫化工序。
2.8无论塑炼、混炼胶料一律不允许落地。
炼胶车间工艺流程图
炼胶车间工艺流程图一、背景介绍炼胶车间是橡胶制品生产过程中的重要环节，通过将橡胶原料进行加热、混炼、加工等工艺步骤，最终得到所需的橡胶制品。
为了确保生产过程的顺利进行，提高产品质量和生产效率，需要制定详细的炼胶车间工艺流程图。
二、工艺流程图概述炼胶车间工艺流程图主要包括橡胶原料的准备、混炼、加工和成品质检等步骤。
下面将详细介绍每个步骤的具体内容。
1. 橡胶原料准备在炼胶车间内，首先需要准备橡胶原料。
原料包括橡胶胶料、填充剂、增塑剂、硫化剂等。
操作员根据生产计划，按照配方要求，准确称取所需的原料，并进行标识。
2. 混炼混炼是将橡胶原料进行加热、混合、均质等处理的过程。
首先，将橡胶原料投入到混炼机中，加热至一定温度，同时加入填充剂、增塑剂等辅助材料。
混炼机通过搅拌和剪切作用，将原料充分混合，使其成为均匀的胶料。
3. 加工加工是将混炼好的胶料进行成型的过程。
根据产品要求，将胶料送入压延机或挤出机中，通过机械加工的方式将其成型为所需的形状。
在加工过程中，可以根据需要进行模具更换、调整加工参数等操作，以满足不同产品的要求。
4. 成品质检成品质检是对加工好的橡胶制品进行检验的过程。
操作员从加工线上取样，进行外观检查、尺寸测量、物理性能测试等多个方面的检验。
合格的产品将进行包装和入库，不合格的产品将进行返工或报废处理。
三、工艺流程图示例下面是一个炼胶车间工艺流程图的示例，以便更好地理解每个步骤的关系和操作流程。
（图略）四、工艺流程图的优势制定炼胶车间工艺流程图有以下几个优势：1. 明确工艺步骤：工艺流程图能够清晰地展示每个步骤的操作流程和顺序，使操作员能够准确执行工艺要求。
2. 提高生产效率：通过工艺流程图，可以优化工艺流程，减少不必要的环节和时间浪费，提高生产效率。
3. 确保产品质量：工艺流程图能够准确指导操作员进行原料配比、加工参数调整等关键步骤，从而确保产品质量的稳定性和一致性。
4. 便于培训和交接：工艺流程图作为一份标准化的文档，便于新员工的培训和老员工的交接，提高工作的连续性和稳定性。
炼胶生产工艺规程.doc.
一、塑炼（一）塑炼工艺生胶因黏度过高或均匀性较差等缘故，往往难于加工。
将生胶进行一定的加工处理，使其获得必要的加工性能，这一加工过程称为塑炼。
1、塑炼的目的及基本原理（1）塑炼目的橡胶加工工艺对生胶可塑度有一定的要求。
不同种类的生胶其原始可塑度不同，不同用途的混炼胶要求其塑炼胶的可塑度不同。
橡胶可塑度与胶料工艺性能有密切的关系。
总之，塑炼的目的就是满足混炼工艺性能和制品性能对生胶可塑度的要求。
严格来说，经过充分塑炼的橡胶是一种改性橡胶，在混炼是能与活性填充剂（如碳黑等）和硫化促进剂发生化学反应，对硫化速度和结合凝胶生成量产生一定的影响。
生胶经过塑炼后质地均一，对硫化胶力学性能也有所改善。
因此，塑炼是橡胶加工中一项具有重要意义的工艺。
（2）塑炼的基本原理A、机械力作用B、氧的作用C、塑解剂的作用D、温度的影响E、胶料停放环境、时间的限制2、塑炼工艺（1）塑炼准备工艺A 、烘胶；天然橡胶烘胶温度一般为50~60℃，时间为24～36小时，冬天为36～72小时。
氯丁橡胶烘胶温度一般为24～40℃，时间为4～6小时。
B、洗胶：切胶前剥除胶外皮或用刷子清除或用水清洗表面砂粒及杂质，一面影响胶料质量。
C、切胶D、破胶：再生胶、丁苯橡胶、顺丁橡胶不需破胶。
天然橡胶每卷重量一般不超过25公斤。
胶卷必须注明胶料代号。
（2）开炼机塑炼工艺①开炼机塑炼属于低温塑炼，温度一般在55℃以下，开炼机塑炼关键是降低的温度A、薄通塑炼：将辊距调至1毫米以下，开冷却水使辊筒冷却，将生胶靠大牙轮一端投入，使之通过辊筒间隙，让胶片直接落入胶盘，待辊筒上无堆积胶时，将盘内胶片扭转900重新投入辊隙间，反复8～12次以上，然后切割下片。
生胶下片后要及时冷却，以免降低塑炼效果。
冷却可在隔离剂中进行。
薄通塑炼的特点是冷却效果好（不包辊），不用割刀，对天然胶、合成胶均有效果，尤其是普通丁腈橡胶只有采用薄通法才能获得较好的塑炼效果。
B、包辊塑炼C、爬架子塑炼②影响开炼机塑炼的因素1、辊温辊温越低，塑炼效果越好。
炼胶车间工艺流程图
炼胶车间工艺流程图一、引言炼胶车间是橡胶制品生产过程中的重要环节之一，它涉及到橡胶原料的混炼、加工和成型等工艺流程。
本文将详细介绍炼胶车间的工艺流程图，以及每个环节的具体操作步骤和相关数据。
二、工艺流程图以下是炼胶车间的工艺流程图：1. 橡胶原料准备- 原料称量：根据配方要求，将橡胶、填充剂、增塑剂等原料按比例称量。
- 原料混合：将称量好的原料放入橡胶混炼机中进行混合，以确保原料的均匀性。
2. 混炼工艺- 混炼机操作：将混炼机设定到适当的温度和混炼时间，启动混炼机。
- 加热混炼：将混炼机加热至设定温度，使橡胶原料充分熔化。
- 混炼过程：混炼机内的橡胶原料在加热和机械剪切的作用下，进行均匀混合和分散。
- 冷却：混炼结束后，将混炼机中的橡胶原料冷却至室温。
3. 破碎工艺- 破碎机操作：将混炼好的橡胶原料送入破碎机进行粉碎，以获得适合后续加工的颗粒状物料。
4. 加工工艺- 加工设备：根据产品要求，将粉碎后的橡胶原料送入挤出机、压延机等加工设备进行成型。
- 成型过程：加工设备通过加热、压力等方式，将橡胶原料加工成所需形状的制品。
- 冷却：成型后的制品经过冷却处理，使其固化和稳定。
5. 检测与质量控制- 检测项目：对成品进行外观、尺寸、硬度、拉伸强度等性能指标的检测。
- 质量控制：根据检测结果，对不合格品进行处理或调整工艺参数，以保证产品质量符合要求。
6. 包装与入库- 包装：将合格的成品进行包装，以保护产品免受外界环境的影响。
- 入库：将包装好的成品送入仓库，并进行相应的库存管理。
三、数据和操作步骤1. 原料准备：- 原料称量：橡胶100kg，填充剂30kg，增塑剂10kg。
- 原料混合：将称量好的原料放入橡胶混炼机中进行混合，混合时间为30分钟。
2. 混炼工艺：- 混炼机操作：将混炼机设定温度为150℃，混炼时间为1小时。
- 加热混炼：将混炼机加热至150℃。
- 混炼过程：混炼机内的橡胶原料在加热和机械剪切的作用下，均匀混合和分散。
炼胶车间工艺流程图
炼胶车间工艺流程图一、引言炼胶车间是橡胶制品生产过程中的重要环节，通过将橡胶原料与各种添加剂混合，进行加热、搅拌、硫化等工艺步骤，最终得到符合产品要求的橡胶混炼胶料。
本文将详细介绍炼胶车间的工艺流程图及各个工艺步骤的具体操作。
二、工艺流程图以下是炼胶车间的工艺流程图，共分为六个主要步骤：原料准备、混炼、加热、搅拌、硫化和成品检验。
1. 原料准备炼胶车间的原料准备包括橡胶原料和各种添加剂的准备。
首先，将橡胶原料按照配比要求称量，然后将各种添加剂按照配方比例加入到橡胶原料中。
在此过程中，需要确保原料的准确称量和添加剂的正确投放。
2. 混炼混炼是将橡胶原料和添加剂进行混合的过程。
首先，将称好的橡胶原料和添加剂放入混炼机中，然后启动混炼机进行搅拌。
混炼的时间和速度需要根据产品要求进行调整，以确保混炼均匀。
3. 加热加热是为了使橡胶原料更易于搅拌和流动。
将混炼好的橡胶原料转移到加热机中，通过加热机的加热装置对橡胶原料进行加热。
加热温度和时间需要根据产品要求进行调整，以确保橡胶原料达到适宜的流动性。
4. 搅拌搅拌是为了进一步混合橡胶原料中的添加剂，使其均匀分布。
将加热好的橡胶原料转移到搅拌机中，启动搅拌机进行搅拌。
搅拌的时间和速度需要根据产品要求进行调整，以确保添加剂充分分散在橡胶原料中。
5. 硫化硫化是为了使橡胶原料具有弹性和耐磨性。
将搅拌好的橡胶原料转移到硫化机中，通过硫化机的加热装置对橡胶原料进行硫化。
硫化温度和时间需要根据产品要求进行调整，以确保橡胶原料的硫化程度符合要求。
6. 成品检验成品检验是为了确保最终产品的质量。
将硫化好的橡胶原料取出，进行外观检查、硬度测试、拉伸测试等多项检验。
检验结果需要符合产品的技术要求，以确保产品质量达到标准。
三、结论炼胶车间的工艺流程图包括原料准备、混炼、加热、搅拌、硫化和成品检验等六个主要步骤。
通过严格按照工艺流程图进行操作，可以确保橡胶原料的混炼、加热、搅拌、硫化等工艺步骤的准确性和稳定性，从而得到符合产品要求的橡胶混炼胶料。
炼胶工艺规范管理
炼胶工艺规范管理一、引言炼胶工艺规范管理是指在橡胶制品生产过程中，对炼胶工艺进行规范化管理，以确保产品质量的稳定性和一致性。
本文将详细介绍炼胶工艺规范管理的相关要求和标准。
二、炼胶工艺规范管理的目的和意义炼胶工艺规范管理的目的是为了提高产品质量，降低生产成本，增强企业竞争力。
通过规范化管理，可以确保炼胶工艺的稳定性和可控性，减少生产过程中的变异性，提高产品的一致性和稳定性。
三、炼胶工艺规范管理的基本要求1. 炼胶工艺参数的设定炼胶工艺参数包括炼胶温度、炼胶时间、炼胶压力等。
在设定这些参数时，应考虑原材料的特性、产品的要求以及设备的限制。
参数的设定应经过科学的实验和数据分析，确保其合理性和可行性。
2. 炼胶工艺的标准化炼胶工艺应按照标准化的流程进行操作，包括原材料的配比、炼胶设备的启动和停止、炼胶温度和时间的控制等。
操作人员应熟悉标准操作流程，并按照要求进行操作，确保每一步骤的准确性和一致性。
3. 炼胶设备的维护和保养炼胶设备是炼胶工艺的关键环节，其正常运行对产品质量起着重要作用。
因此，炼胶设备的维护和保养是炼胶工艺规范管理的重要内容。
定期对设备进行检查、清洁和维修，确保设备的正常运行和准确性。
4. 炼胶工艺数据的采集和分析炼胶工艺数据的采集和分析是炼胶工艺规范管理的重要环节。
通过采集和分析数据，可以及时发现问题，并采取相应的措施进行调整和改进。
数据的采集可以通过自动化设备实现，也可以通过手工记录，但应保证数据的准确性和完整性。
5. 炼胶工艺的持续改进炼胶工艺规范管理是一个持续改进的过程。
企业应定期进行炼胶工艺的评估和审查，发现问题并制定改进措施。
改进措施应经过科学的实验和验证，确保其有效性和可行性。
同时，应建立健全的反馈机制，及时收集和反馈用户的意见和建议，以不断提高产品质量和客户满意度。
四、炼胶工艺规范管理的实施步骤1. 制定炼胶工艺规范管理的标准和流程，明确各项要求和责任。
2. 培训操作人员，使其熟悉炼胶工艺规范管理的要求和操作流程。
炼胶工艺培训资料
炼胶工艺培训资料引言：炼胶工艺是一项关键性、复杂性较高的生产工艺，广泛应用于橡胶制品生产中。
本文将深入讨论炼胶工艺的基本原理、工艺流程以及常见问题解决方案，旨在帮助读者全面了解炼胶工艺，提高生产效率和产品质量。
概述：为了满足市场需求和提高橡胶制品的性能，炼胶工艺被广泛应用于橡胶行业。
炼胶过程主要包括炼胶机的选择、原料的配合、炼胶机的操作和质量控制。
在炼胶过程中，橡胶原料的分散性、塑性和耐磨性得到了显著提高，从而保证了橡胶制品的质量和性能。
正文内容：1.炼胶机的选择1.1炼胶机的种类1.2选择适合的炼胶机的关键因素1.3主要炼胶机的性能指标2.原料的配合2.1橡胶原料的种类和特性2.2橡胶配方设计的基本原则2.3各种填充剂和助剂的选择与使用3.炼胶机的操作3.1炼胶机的工作原理3.2炼胶机的操作步骤和注意事项3.3炼胶过程中的常见问题及解决方案4.质量控制4.1炼胶过程中的监测指标和方法4.2质量控制的关键环节4.3炼胶工艺的优化和改进5.常见问题解决方案5.1炼胶过程中的胶温控制问题及解决方案5.2炼胶过程中的混炼时间控制问题及解决方案5.3炼胶过程中的添加剂配比问题及解决方案5.4炼胶过程中的胶料污染问题及解决方案5.5炼胶过程中的能耗控制和环保问题解决方案总结：炼胶工艺是橡胶制品生产中至关重要的一环，正确的炼胶工艺可以有效提高产品质量和生产效率。
本文详细介绍了炼胶工艺的基本原理、工艺流程和常见问题解决方案。
希望通过本文的学习，读者能够全面了解和掌握炼胶工艺，提高自身的技术水平和工作效率。
同时，也希望橡胶行业可以通过不断学习和创新，不断优化改进炼胶工艺，推动整个行业的可持续发展。
炼胶工艺流程
炼胶工艺流程
《炼胶工艺流程》
炼胶是一种用于制作橡胶制品的工艺流程，通过将天然或合成胶料与其他添加剂混合，在一定的温度和时间条件下进行加热、搅拌、压延等处理，最终得到具有特定性能的成型胶料。
炼胶工艺流程的关键是控制好温度、时间和添加剂的比例，以确保最终产品的质量和性能。
炼胶的工艺流程通常包括以下几个主要步骤：
1. 原料准备：将天然或合成胶料与添加剂进行配比，如硫化剂、防老剂、填料、增塑剂等。
2. 加工混炼：将配好的胶料放入混炼机中进行加热、搅拌，使其均匀混合并使添加剂与胶料发生化学反应。
3. 压延成型：经过混炼的胶料进行压延成型，即通过压延机将胶料挤压成所需的形状和厚度。
4. 切割或成型：将压延成型后的胶料进行切割或成型，以得到最终的成品。
5. 质检包装：对所得成品进行质量检测，包装入库。
炼胶工艺流程的关键在于加工温度、时间和混合均匀度的控制。
如果温度过高或时间过长，会导致胶料老化或硫化不充分；如
果混合均匀度不好，会影响到最终产品的性能。
炼胶工艺流程在橡胶制品生产中扮演着重要的角色，通过科学的工艺流程，可以得到质量稳定的橡胶制品。
同时，也需要不断进行工艺改进和技术创新，以适应不同类型和要求的橡胶制品生产。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
结束
谢
谢
方，油分多次投入。如果用NR胶和其他生胶 搭配使用，需行用开炼机先行塑炼5—6分钟。
橡胶的混炼
密炼机混炼 CR胶：采用一段混炼法
生胶塑炼2-3分钟，温控75内，依次加入 配合剂中的小药，白色填料，炭黑，油，下 料温度控制的95℃*12分钟内，硬度低于55A 的配方，油分多少投入，CR生热大，易粘辊 和焦烧，要严格控制下料温度。包括停放时 间。且配合ZNO也是和促进剂一齐最后加入。
SBR：软丁笨，可不进塑炼，但适当的塑炼 可改善压延压出的加工性能，开炼机塑时辊 距越小，效果越好。温控35~50℃。用密炼机 塑炼时，温控139℃内。为控制温度，可加入 塑解剂，缩短塑炼时间。
橡胶的塑炼
IIR：可不塑炼。但为改善加工性能，也可 采用低温塑炼，一般25~35℃。也可使用化学 塑解剂，如过氧化物二异丙苯，等。用密炼 机塑炼温控120℃内，同时加入塑剂， CR：开炼机塑炼，硫磺调节型温30~40℃， 时间10分钟左右；非硫磺调节型温40~45℃时 间12分钟左右；如果使用化学塑解剂，3~4分 钟即可达到塑炼效果。密炼机塑炼温80℃内 ，时间约4~5分钟即可达到工艺要求。
门65以下的，3分钟即可，超过65的，塑炼 5分钟左右。塑炼生胶后，依次加入配合剂 中的小药，白色填料，炭黑, 软化剂。下 料温可达140--150℃，配方硬度低于50度的 胶油分多次加入。
橡胶的混炼
FKM的混炼 一般用开炼机进行混炼， 采用包辊法对生进 行塑炼后，所有配合剂一次投入，并左右划 刀，待配合剂完全溶入胶料中后，打三角包6 ---8次，辊距0.5—0.8MM过薄4-7次，冷却这放 4—8小时，再过薄5次以上，冷却后方可加硫 促，加完硫促后，过薄4遍，冷却，再过薄4 遍，才可流入下道工序。
烘胶
切胶
破胶
不同胶种 有不同的 温度与时 间
橡胶的塑炼
塑炼方法
开炼机：1.薄通法 辊距0.4~0.8MM进炼胶， 重复进行，直到得到所要的可塑性。
2.一次塑炼法 既包辊法，辊距 4~5.5MM 条件下，形成包辊之后进行连续过辊式塑炼，直 到塑炼工艺规定为止。时间短，效果差。
3.分段塑法 此法在采用薄通法和 一次塑 炼法无法达到工艺要求而采用。效果好，但生产 管理麻烦。
橡胶的混炼
开炼机混炼 开炼机混过程中。为提高效益，椐根胶料
的硬度，可将软化剂分出一部分与炭黑，白 色填料一齐加入。
过薄时，要保证两辊筒间有较多积胶：增 加胶料之间的相粘，提高了胶料的剪切力， 有利于分散。对于难包辊的胶料，可先加一 部分炭黑。
橡胶的混炼
开炼机混炼 开炼机混炼总结： 1.加料的顺序 2.装胶容量与辊距 3.辊温 4.混炼的时间 5.辊筒的转速与速比
4.添加塑解剂 在薄通法和一次塑炼法的 基础上，加入化学塑解剂以达工艺要求。
橡胶的塑炼
密炼机的塑炼
密炼机的塑炼一般分一段塑炼和多段塑炼
1.一段塑炼 将生橡胶一次投入密炼室内在一 定的温度与时间及气压下，连续进行塑炼，以达 到工艺要求。该法仅塑炼要求不高的胶料使用。
2. 分段塑炼 将生橡胶在规定的时间和温度下 先塑一次，停放4~8小时，再次投入密炼机进行 塑炼，以达到工艺要求。还可进行三段塑炼。
包辊
堆积胶
开炼机混炼
包辊胶
混炼
混炼过程包辊状态
温度合适， 最佳点
初期， 温底低
温度过高，脱 辊
粘度过高剪切 力下降
粉料
开炼机混炼
接触对辊层，
活层，吃 粉层
紧贴辊筒，
死层，粉 料难进
橡胶的混炼
开炼机混炼
B 先加入难以分散的配合剂，如SA,ZNO、RD 等各种防老剂、固马隆固体树脂等 。再加入较 易分散的其他配合剂，如MB、白色填料，炭黑 等，待所有配合剂完全溶入胶中，打厚三角包6 次以上，再进行薄通；薄通次数一般5—8次， 薄通时注意观察胶料表面：平滑，有光泽，无 颗粒，为OK料，若出现颗粒或表面不平滑， 则需增加薄通次数。
橡胶的混炼
密炼机混炼： 影响密炼机混炼质量的因素：气压，时 间，排胶温度，翻料次数，装机容 量，制冷效果。 使用密炼机混炼，下料后及时将胶料出片
冷却，防止胶料热量无法散发而引起焦烧。
橡胶的混炼
混炼胶的质量标准 1.胶料混后，将开炼机辊距调至0.2---0.4MM 对胶料进过薄，观察薄胶料表面：有光泽 平滑，无颗粒，说明胶料分散性好，反之 则差。分散的差的胶料，需重工。也可分 割硬度块观察切割面有无颗粒。 2.通过快检，对胶料的性能进验证,主要检验 胶：抗拉强度，撕裂强度，伸长率，硫化 曲线，扭距，门尼粘度，密度。
橡胶的混炼
炼胶过程中易出的问题： 1.分散差 原因：加料顺序错误、炼胶时间
不够、温度不够、装胶量太少等。 导致后果：胶料性能不达标，流动 差性，产品易出现颗粒，缺料等。 解决方法：用密炼机低温返工，也 可用开炼机过薄。
橡胶的混炼
炼胶过程中易出的问题 2.早期焦烧：原因：炼胶温度过高，硫促过多，已
橡胶的混炼
密炼机混炼 NBR：生胶塑炼95℃*5分钟内，依次加入配 合剂的小药，白色填料，炭黑，油，因NBR 生热大，与炭黑等粉料的湿润性差，难以溶 合，且在高温下容易焦烧，因此下料温度控 制严格：140℃内，时间约为12分钟。配方硬 度50A以下的，油需分多次投入。
橡胶的混炼
密炼机混炼 EPDM：生塑根椐其门定塑炼时间和温度，
硫化曲线
橡胶的混炼
橡胶的混炼
炼胶过程中注意的安全事项 一 开炼机炼胶 A，手不能超出安全线（垂直辊筒1/2平分线）； B，双手握拳推胶； C，划胶时，注意动作协调，防止划破手； D，传递物品时，严禁从辊筒上方传递（应从辊筒
下方和危险区外进行传递）； E，当胶料溢出档胶板外时，先停机，辊筒停止转
3.添加塑解剂
橡胶的塑炼
不同的胶种塑炼条件不同 NR：低温塑炼，开炼机40~60℃，采用薄通 法较好；密炼机采用多段塑炼，温控130℃ 内。两都均可采用化学法塑炼。 NBR：低温塑炼，采用薄通较好，尽可能采 用低温（30℃~50℃）分段塑炼。不宜采用密 炼机塑炼。
橡胶的塑炼
BR：一般不塑炼，门尼超50的生胶需进行 塑炼，密炼机塑炼温控150℃*8分钟。为防止 凝胶生成，可放入胺类防老剂。
开炼机混炼 C 加入软化剂，加软化剂时，要量少，从辊筒 中部加入，加软化剂时，不能划胶，让软化剂随 辊筒的转动自然进入胶料。加软化剂时，注意观 察两辊间的胶料：如胶料呈小碎粒在两辊间翻 滚，可适当加大软化剂的加量。加完软化剂，打 厚三角包5个。过薄2-3次，拉片冷却。
橡胶的混炼
开炼机混炼 D 加硫促剂 将冷却的混炼胶进行预热后，辊距 2.5MM-6MM让胶料包辊，控制两辊间的积胶量， 缓慢加入硫促剂。加完硫促剂后，打后三角包5—8 个，辊距0.3MM-0.5MM过薄，打三角包3—6次。 此环节注意：三角包的次数不能少，动作流利，以 最短的时间完成过程，防止胶料早期硫化，并及时 将胶散开降温。
橡胶的混炼
开炼机混炼 加配合剂时，做到均匀缓慢加入：从辊
筒左边向右边慢慢加入或从右边向左边慢慢 加入，在控制配合剂掉落到接胶盘的情况下 左右划胶，进行翻炼，使配合剂分散均匀同 时也可加快炼胶速度。加配合剂的速度过快 和不划胶，容易使配合剂被胶挤压在一个固 定区域而产生凝结块从而无法分散。
橡胶的混炼
橡胶的塑炼
FKM：先采用薄通法以胶料进薄通6~7次， 后让胶料包辊，门低于50的生胶可直接采用 包辊法进塑炼。
用密炼机塑炼时：130℃*6分钟。
橡胶的混炼
混炼原则： 1.用量少、难分散的配合剂先加入，如活性剂 、防老剂等用量少，作用大，要求分散均匀 性高，包括某些难分散的促进剂。 2.用量多，容易分散的配合剂后加入。 3.液体类的，如软化剂，对胶料有增塑作用， 通常放到后面加入。 4.对温度敏感，化学活性高的的配合剂，一般 让胶料降温后加入，以防止焦烧。如TT，TRA。
促料停放时间过长。 导致后果：产品出现缺料，毛边厚， 胶料在成型过程中压不开，产品脆， 易破损，难拆边，甚至产品分层。 解决方法：加入防焦剂或调整配方或 降级使用。
橡胶的混炼
炼胶过程中易出的问题 3.配错料或混料 原因：员工不工作不细心 ，未明确标示，现场管理失误。 导致后果：胶料报废或降 级使用，产品性能下降或无法使用。 解决方案：不同胶种相混 只能用于再生胶：同胶种相混，降 级使用：注意，配料中，软化剂配 错，只能用于再生胶或报废。
理想的混炼
配合剂分散均匀，无喷霜和焦烧现象 增强剂分散度高，且界面结合良好 具有合适的可塑度 混炼速度快、生产效率高、能耗低、无污
染、劳动强度低
橡胶的混炼
混炼 开炼机混炼：包辊
吃粉
翻炼
密炼机混炼：湿润
分散
捏炼
橡胶的混炼
开炼机混炼
A 将生胶塑炼好后，将辊距调至1MM~6MM， 让胶料包辊，依次加入配合剂，进入吃粉阶段， 此时要控制辊筒上的积胶量，如果积胶过多，造 成一部分胶料在辊上打滚而不能进入辊隙中，使 配合剂不能混入。如果胶料过少，配合剂仅靠后 辊与橡胶的剪切力擦入胶料中，而未进入胶料内 部，影响分散效果，同时未擦入胶料内的配合剂 会被压成片状而掉落接料盘。一般积胶为包辊胶 的1/3，两辊间的胶料能起皱纹即可。
橡胶的混炼
密炼机混炼 密炼机的混炼方法： 1.一段混炼法 2.二段混炼法 3.引料法 4.逆辊法
橡胶的混炼
密炼机混炼 不同的胶种有不同的混炼工艺：
NR胶：采用多段混炼方式 塑炼生胶，120℃*6分钟内，排胶停放4—8、 小时，再次塑炼90℃*4分钟内，依次加入配 合剂中的小药，配合剂中的白色填料，炭黑， 油，135℃*13分钟下料。55A以下的配