涨断连杆优点简介
涨断连杆材料C70S6
C70S6是国际通用的涨断连杆材料，具有断口为脆性的解理断裂，基本无塑性变形的特点。
使用C70S6材料，采取涨断连杆生产工艺，制造的汽车及其他运输机械连杆，可以提高连杆质量及降低连杆制造成本，应用前景十分广阔。
国内采用涨断工艺生产汽车连杆的生产厂家逐渐增加，部分生产厂家已经趋于批量生产，如一汽集团、白城中一、广东四会、浙江跃进、承德连杆等。
国内其他连杆生产厂家，大都有计划采用涨断连杆生产工艺制造汽车及其他运输机械用连杆，提高连杆质量及降低连杆制造成本的目的。
东特集团与国内连杆生产厂家密切合作，经过多年的研制，目前已经形成C70S6批量生产能力，产品质量稳定，能够保证涨断连杆的产品质量。
C70S6作为目前大量使用的涨断连杆用材料，缺点是强度低，不适合做大功率的发动机连杆。
目前，东特集团正在开发新型涨断连杆材料36MnVS4，用于制造高强度级别的涨断连杆。
同时，以往的涨断连杆只应用于乘用车，现在已经发展到商用车，甚至有的用户提出工程机械及农用车也使用涨断连杆，由此可见，涨断连杆生产工艺将逐步替代传统连杆制造工艺，涨断连杆用系列材料的应用空间将十分广阔。
连杆激光涨断工艺
连杆激光涨断工艺连杆是汽车发动机中的重要零件，它连接着活塞和曲轴，其作用是将活塞的往复运动转变为曲轴的旋转运动，并把作用在活塞上的力传给曲轴以输出功率。
连杆在工作中，除承受燃烧室燃气产生的压力外，还要承受纵向和横向的惯性力。
因此，连杆在一个复杂的应力状态下工作。
它既受交变的拉压应力、又受弯曲应力。
连杆的主要损坏形式是疲劳断裂和过量变形。
通常疲劳断裂的部位是在连杆上的三个高应力区域。
连杆的工作条件要求连杆具有较高的强度和抗疲劳性能；又要求具有足够的钢性和韧性。
发动机的可靠性在很大程度上取决于连杆的可靠程度，在连杆的总成可靠性的因素之中分合面质量与定位关系是主要因素，因此解决好连杆体与连杆盖之间的定位问题，可以降低连杆的生产成本，提高发动机的可靠性。
但由于连杆的外形比较复杂、容易变形、刚性差，尺寸精度、位置精度以及表面质量等要求较高，在制造上具有一定难度。
而其连杆制造技术的好坏直接影响着连杆的使用性能和经济性能以及一个企业的生存和发展，随着生产技术的发展，传统的制造技术渐渐不能适应现在生产的要求。
先后在国外很多连杆生产厂家提出了“涨断技术”，连杆涨断工艺的应用，使连杆在加工质量、生产率和生产成本等诸多方面都发生了显著变化，柴油发动机的性能得到了进一步提升。
该技术是以整体加工代替分体加工，用切口(用机械方法或激光技术等方法制造预裂纹) 断裂，使大端连杆盖从连杆体移去，使连杆体与盖的分离达到理想的脆性断裂，并能很容易达到其连杆使用性能要求的一门先进技术.大致过程如下:1、激光加工涨断槽连杆分离面涨断工艺要考虑涨断槽的加工工艺。
利用机械加工“V”型槽，在加工过程中其刀具容易磨损，刀尖会变钝，变短，加工出来的槽的曲率半径就会增大，槽的深度就会减小，因为其“V”型槽的曲率半径越小，它的应力集中效果就越好，所需的胀断力就越小，同时增加槽的深度H也有利于减小胀断力，但由于后续工序加工余量的限制，槽的深度不能超过一定范围。
连杆涨锻工艺
连杆涨锻工艺
连杆涨锻工艺是一种常用的金属加工工艺，它主要用于制造各种机械零件和工具。
该工艺的主要特点是通过涨锻的方式将金属材料加工成所需形状，从而提高零件的强度和耐用性。
连杆涨锻工艺的基本原理是将金属材料放置在涨锻机的工作台上，然后通过涨锻机的涨锻头将材料进行涨锻。
涨锻头是一种特殊的工具，它可以将金属材料加工成各种形状，如圆形、方形、椭圆形等。
在涨锻过程中，涨锻头会施加一定的压力和力量，从而使金属材料发生塑性变形，最终形成所需的形状。
连杆涨锻工艺的优点是可以制造出高强度、高精度的零件，同时还可以提高零件的耐磨性和耐腐蚀性。
此外，该工艺还可以大幅度降低生产成本，提高生产效率，从而提高企业的竞争力。
然而，连杆涨锻工艺也存在一些缺点。
首先，该工艺需要专门的设备和工具，成本较高。
其次，涨锻过程中需要施加较大的压力和力量，容易导致设备磨损和损坏。
此外，涨锻过程中还需要控制温度和压力等参数，需要专业的技术人员进行操作。
连杆涨锻工艺是一种重要的金属加工工艺，它可以制造出高强度、高精度的零件，提高企业的竞争力。
然而，该工艺也存在一些缺点，需要企业在使用时进行综合考虑和评估。
(完整word版)涨断连杆优点简介
涨断连杆优点简介连杆是发动机的五大件之一，其质量直接影响着发动机的性能和安全.连杆在发动机中作为改变力的传递方向和方式最重要的零部件之一，用于各种发动机上，其大头孔与曲轴连接，小头孔通过活塞销与活塞连接，将作用于活塞的气体膨胀压力的直线运动传给曲轴转变为旋转运动。
发动机的可靠性在很大程度上取决于连杆的可靠程度，在连杆的总成可靠性的因素之中分合面质量与定位关系是主要因素，因此解决好连杆体与连杆盖之间的定位问题，可以降低连杆的生产成本,提高发动机的可靠性。
发动机连杆涨断加工技术是目前国际上连杆生产的最新技术,随着连杆生产技术的发展，连杆体与盖的分离不再采用铣、锯或拉这类传统切削加工方法,而是采用了最新的涨断技术.该技术是以整体加工代替分体加工，用切口(用机械方法或激光技术等方法制造预裂纹) 断裂,使大端连杆盖从连杆体移去，使连杆体与盖的分离达到理想的脆性断裂,并能很容易达到其连杆使用性能要求的一门先进技术.涨断连杆设备采用吉林大学较为成熟的涨断技术，自1998年以来,吉林大学辊锻所在国内率先开展了连杆裂解技术与装备的研究开发，获得多项国家发明专利授权，已经有成熟的应用.其中广东四会实力连杆公司、常州远东连杆集团公司、成都市西菱汽车配件有限责任公司、扬州苏垦银河连杆有限公司等都在使用此设备和工艺.涨断连杆线,采用国际上先进的涨断连杆技术，拥有国内先进的激光切槽、涨断设备。
采用先进涨断工艺，简化工序，减少设备、刀具投资。
连杆杆、盖分离采用涨断工艺，涨断后的分离面在装配时完全啮合，不需再进行接合面加工,因而取消了传统工艺中的接合面加工工序.涨断连杆加工工艺优点如下a. 取消了杆、盖结合面切削加工工序及精磨结合面加工工序b. 简化了螺栓孔的加工工序，降低了加工成本c. 减少了机加工序50％~60％d。
降低了生产成本15％～20%e. 提高了连杆承载能力、抗剪能力f. 提高了杆、盖的定位精度、确保了装配质量。
涨断连杆工艺
连杆分离面的涨断工艺(CRACKING TECHNOLOGY)是把连杆盖从连杆本体上断裂而分离开来。
它不是用铣、锯或拉这类传统切削加工方法，而是对连杆大头孔的断裂线处先加工出两条应力集中槽子（或在毛坯时就做出沟槽），然後带楔形的压头往下移动进入连杆大头孔，连杆大头孔与压头之间还有一对半圆套筒。
当压头往下移动时对连杆大头孔产生径向力，这样就使其在槽子处出现裂缝，在径向力的继续作用下，裂缝也继续扩大，最终把连杆盖从连杆本体上涨断而分离出来。
连杆涨断工艺的实用性取决於其分离面的可装配性。
最理想的连杆及连杆盖涨断後的分离面，是不带任何塑性变形的脆性断裂，使其可装配性达致最佳。
影响其脆性断裂的因素很多，如断裂速度及材料等。
至於连杆采用涨断工艺时对其材料的要求，据德国KREBSOEGE公司的研究结果，烧结粉末金属连杆的可涨断性较好，也是连杆涨断工艺首先在粉末金属连杆上推行的原因。
铸铁连杆最适宜的材料是GTS65-70，锻钢连杆的材料是70号钢。
但是，70号钢锻造连杆在涨裂时，不带塑性变形的脆性断裂以及70号钢的切削加工，将是该工艺的难点。
连杆分离面涨断工艺的几个工艺问题* 断裂槽的加工工艺连杆断裂槽加工有两种工艺：拉削加工和激光加工）。
采用拉削方法加工连杆大头孔的两条槽子，由於拉刀随着加工时间长而磨损，被拉削的槽子形状也随之而变化。
槽子形状的变化又影响连杆大头孔在涨断後的变形。
由於被拉削的两个断裂槽形状不一样，在连杆分离面断裂时会出现一个分离面已断开，而另一个分离面尚未完全断开的现象。
采用激光加工连杆大头孔的两条槽子，可保持形状一致，也就保证了连杆大头孔在涨断後的变形也是一致。
同时，激光加工的柔性好，加工运行的费用也小。
所以，现在很多汽车公司如上海大众汽车公司等，都倾向采用激光加工连杆断裂槽。
* 断裂槽的槽深德国ALFING机床公司的研究表明，连杆大头孔在涨断後的圆度和楔力，与大头孔预加工的槽子深度有关。
由图可知断裂槽的深度大，则连杆大头孔在涨断後的变形小及涨断时的楔力小。
涨断连杆加工工艺研究
头压衬套一精磨连杆两端面一半精镗、精镗大、小头
孔 ，小 头铣 薄或铣 成梯 形 一大头 孔珩 磨 一清 洗连 杆 一
测量 ，称重分组 。以上为上海汽车ＮＬ 连杆的工艺 。当 Ｅ 然 ，不 同公司可能设计 出的连杆不尽相 同 ，所以根据设 计 图样安排 的加 工工艺流程也会略有 不同。比如有的发
和可靠性 ，这就要求连杆应具 有高的强度 、韧性和耐 疲
劳性能 ，以及很高 的重量精 度。随着汽车制造技术 的发 展 ，发动机趋于轻量化 、结 构简单化 ，连杆制造技 术和
工艺也随之发生 了很大 的变化。为提高产 品的竞争 力 ， 各大汽车制造商都非常 重视 高强度 、轻量化 、低成 本的 连杆 材料 及制 造技术 的研 究 和开 发 。连杆涨 断加 工技 术作为一项制造新工艺 ，已在 汽车工业发达 国家发展起
的单独 自动运输装置。
目前广泛采用的涨断连杆工艺流程
粗磨连 杆两端面一粗镗 、半精镗连 杆大 、小头孔 ， 精镗小头孔 ，铣 止 口槽一铣螺栓孔端面 ，钻螺栓沉孔 、 底孔 ，攻螺 纹一大头孔激光割槽 ，涨断 ，装配螺栓 ，小
连杆大头分离面 的涨断 工艺是将连杆盖从连杆体上
断裂而分离开来 。它不是 用铣 锯和磨削等传统切 削加 工 方法 ，而是对连杆大头孔 的断裂线处预先加工 出两 条应 力集中槽 ，然后用锲形压头进 入连杆大头下压 ，这样对 连杆大头孔产生径 向力使其 在切 槽处 出现裂缝 ，最终把
（ ）提高 了连杆和 连杆盖 分离面 的结合 质量 。由 １ 于采用 了连 杆分离面的涨断工艺后 ， 杆和连杆盖的分 连
离面是 完全 啮合的。 因此 ，靠螺栓拧 紧后 ，涨断连杆有 很 大的 剪切 力 ，在 工 作时 杆身 和杆 盖不 会 出现相 对滑 动 ，而传统 连杆在分离面会加 工出一个 或一对键齿或键 槽或用螺栓定位 ，发生相对滑动 的可 能性较大 。 （ ）减少 了加工工序 ，提 高了加 工节拍 。采用涨 ２ 断工艺不需要对 连杆大头分离面进行切 削加 工 ，取消 了
涨断连杆
先进的加工工艺是满足发动机性能要求的重要基础和提高发动机产品竞争力的有效途径。
连杆胀断技术(也称连杆裂解技术)是2 0世纪9 0 年代在汽车工业发达国家发展成熟起来的一种连杆制造新工艺，是对传统的连杆加工工艺的重大变革，并成为一个国家发动机连杆制造业发展水平的重要标志。
要实现连杆的胀断加工，首先必须正确地选用连杆材料，因为材料不仅决定了零件的使用性能，而且影响零件加工制造的全工艺过程。
1 连杆胀断加工工艺连杆胀断技术的原理是基于断裂力学和应力集中理论，首先将整体锻造的连杆粗加工后，先加工螺栓孔，并在大头孔内侧人为加工出两条对称的预制裂纹槽(也称应力槽)，形成宏观裂纹缺口，利用材料对缺口显著的敏感性使连杆在预制裂纹槽根部形成高度应力集中然后由楔形铁向下推动胀套在连杆大、小头孔中心连线的轴线方向产生压力，使预制裂纹槽启裂并快速扩展，在几乎不发生塑性变形的情况下达到连杆本体与连杆盖分离的目的，由于缺口处规则断裂，断裂面呈现犬牙交错的特征，利用断裂面的相互啮合进行定位，装配螺栓后再精加工大，小头孔，完成其他后续与传统工艺相同的加工工序。
无需传统加工的切断、结合面的拉削与磨削等工艺不再加工定位销孔，省去了螺栓孔的铰、镗等精加工。
因此，具有加工工序少、节省加工设备、节能、节材、产品质量高、生产成本低、拆装方便、适合大批量规模化生产等优点，同时还可以减少占地面积、减少废品率等，其经济效益十分可观。
此外，由于连杆胀断后，断裂分离面凸凹不平，增大了接合面的面积，同时可以保证大头孔具有较高的圆度，可增强连杆的承载能力和抗剪切能力，装配质量提高，对提高发动机整体生产技术水平具有重要作用。
2 胀断连杆材料连杆的材料及金相组织不仅决定连杆产品的性能和切削性，而且影响胀断加工质量。
胀断加工工艺要求大头孔不能产生明显的塑性变形，以保证精加工后大头孔的圆度要求。
因此，在保证连杆强韧综合性能指标的前提下，限制连杆的韧性指标，使断口呈现脆性断裂特性，以便具有良好的啮合性。
经典-发动机连杆加工工艺讲义-传统与涨断对比
连杆加工工艺
摘要：
连杆是发动机五大件之一，是发动机重要 的安全件。连杆的质量直接影响发动机的 使用性能和安全。连杆从结构上看并不复 杂，但连杆属于典型的不规则件且连杆精 度要求高，加工工艺比较复杂。本文通过 对连杆加工工艺的介绍，并有针对性的对 连杆撑断新工艺和新材料进行具体工艺分 析，以了解其在连杆加工发展中的先进性。
连杆加工工艺
可以采用撑断工艺的材料
目前能够采用连杆撑断工艺的连杆毛坯 材料有四种，高碳钢；可锻铸铁；球墨 铸铁；烧结材料。一汽－大众发动机连 杆采用的是材料牌号为C70S6BY的高碳 钢，由于高碳钢的机械加工性不好，在 材料中加入千分之六的硫，以改善其切 削加工性。
ห้องสมุดไป่ตู้杆加工工艺
四、连杆主要加工工艺分析
1.两端平面的加工 ●连杆平面是连杆其它表面加工时的定位基准和连杆在一些自动线中的自动输送 的基面。其两端平面之间和两端面与曲轴销孔间有着相互位臵精度的要求。连 杆加工的首道工序就是加工两端平面。在大小头孔精加工前，往往还要对此两 平面进行精加工。 连杆端面加工一般采用磨削工艺。在连杆毛坯锻造时，对这两端面进行精压，尺 寸精度可达±0.15～±0.20mm。精压的目的就是提高毛坯精度，减少余量， 使其不再经过车、铣粗加工就可直接磨削。磨削的方式有两种： 1). 在立轴多砂轮圆台平面磨床上磨削，这是最常用的一种方式，在机床的圆形工 作台上，相邻布臵着磨削两端面的夹具，连杆以一端面及小头外圆以及大头一 侧面定位，磨削一端面后，工件翻面放臵在另一个夹具上，磨削另一端面，工 件通过两次安装，并随工作台旋转两圈，经一次翻转，完成两面磨削，在机床 的一个工作台上可装多个夹具，且装卸等辅助时间与加工时间重合，因此这是 一种高效的加工方法。一般大小头等高的连杆，多用立式双轴或多轴圆台平面 磨床，对大小头不等高的连杆，则采用立式五轴圆台平面磨床加工。大小头不 等高的连杆现在大多采用在孔精加工前采用面车的方式加工或在最终清洗采用 卧式双端面磨。 2). 采用卧式双砂轮对臵磨床磨削，这种磨削与立轴多砂轮磨床磨削类似，在一大 直径鼓轮的转盘上，装有多个夹具，毛坯在夹具中定位，两边对臵的卧轴砂轮 同时对装于夹具中的工件两端面磨削，这种方式效率也很高，也具有辅助时间 与加工时间重合的特点。由于两个端面同时被磨削，不再需要翻面二次安装。
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涨断连杆优点简介
连杆是发动机的五大件之一，其质量直接影响着发动机的性能和安全。
连杆在发动机中作为改变力的传递方向和方式最重要的零部件之一，用于各种发动机上，其大头孔与曲轴连接，小头孔通过活塞销与活塞连接，将作用于活塞的气体膨胀压力的直线运动传给曲轴转变为旋转运动。
发动机的可靠性在很大程度上取决于连杆的可靠程度，在连杆的总成可靠性的因素之中分合面质量与定位关系是主要因素，因此解决好连杆体与连杆盖之间的定位问题，可以降低连杆的生产成本，提高发动机的可靠性。
发动机连杆涨断加工技术是目前国际上连杆生产的最新技术，随着连杆生产技术的发展，连杆体与盖的分离不再采用铣、锯或拉这类传统切削加工方法，而是采用了最新的涨断技术。
该技术是以整体加工代替分体加工，用切口(用机械方法或激光技术等方法制造预裂纹) 断裂，使大端连杆盖从连杆体移去，使连杆体与盖的分离达到理想的脆性断裂，并能很容易达到其连杆使用性能要求的一门先进技术。
涨断连杆设备采用吉林大学较为成熟的涨断技术，自1998年以来，吉林大学辊锻所在国内率先开展了连杆裂解技术与装备的研究开发，获得多项国家发明专利授权，已经有成熟的应用。
其中广东四会实力连杆公司、常州远东连杆集团公司、成都市西菱汽车配件有限责任公司、扬州苏垦银河连杆有限公司等都在使用此设备和工艺。
涨断连杆线，采用国际上先进的涨断连杆技术，拥有国内先进的
激光切槽、涨断设备。
采用先进涨断工艺，简化工序，减少设备、刀具投资。
连杆杆、盖分离采用涨断工艺，涨断后的分离面在装配时完全啮合，不需再进行接合面加工，因而取消了传统工艺中的接合面加工工序。
涨断连杆加工工艺优点如下
a. 取消了杆、盖结合面切削加工工序及精磨结合面加工工序
b. 简化了螺栓孔的加工工序，降低了加工成本
c. 减少了机加工序50%～60%
d. 降低了生产成本15%～20%
e. 提高了连杆承载能力、抗剪能力
f. 提高了杆、盖的定位精度、确保了装配质量。