连杆加工工艺
发动机连杆的加工工艺
发动机连杆的加工工艺发动机连杆是发动机中的重要部件之一，主要起到将活塞与曲轴连接起来的作用。
它通常由高强度铸铁或铸钢制成，具有承载高压力和高温的能力。
以下是发动机连杆的加工工艺的详细介绍。
1. 材料选择：发动机连杆通常使用高强度材料制造，如铸铁或铸钢。
这些材料具有良好的机械性能和耐热性能，能够承受高温、高压和高转速的要求。
2. 铸造：连杆的制造通常通过铸造工艺来完成。
首先，根据连杆的设计要求制作模具，然后将熔化的铁水或钢水倒入模具中，待其凝固后取出，得到初步的连杆毛坯。
3. 精加工：铸造得到的连杆毛坯需要进行进一步的精加工来满足工艺要求。
包括以下几个步骤：a. 磨削：使用砂轮或切削工具对连杆进行磨削，以去除表面的毛刺和不平整，并使其具有规定的尺寸和形状。
b. 铣削：通过铣削工艺对连杆进行加工，以产生平整的表面和规定的孔径。
铣削还可用于加工连杆上的齿轮或平面。
c. 凿破孔：可以使用钻削工具钻孔或采用冲击方式凿破连杆上的孔。
这些孔通常用于安装连杆螺栓和机油喷嘴等部件。
d. 热处理：连杆在精加工之前需要进行热处理，以提高其硬度和强度。
通常采用淬火和回火工艺来完成。
淬火可以使材料达到较高的硬度，而回火则可以消除过多的脆性。
e. 平衡：连杆在装配到发动机中之前需要进行平衡。
这是为了保证连杆在高速旋转时不会产生过大的振动和失重现象。
平衡通常通过动、静平衡仪来进行。
4. 检查和测试：完成精加工之后，连杆需要进行严格的质量检查和性能测试。
这包括尺寸测量、硬度测试、金相组织观察、磁粉检测等。
还需要在实际的发动机中进行试车和试验，以验证连杆的性能和可靠性。
总结起来，发动机连杆的加工工艺包括材料选择、铸造、精加工、热处理、平衡、检查和测试等几个关键步骤。
每个步骤都需要严格控制和操作，以确保连杆具有良好的性能和可靠性。
加工过程中还需要注意环保要求，采取适当的防护措施，以减少对环境的污染。
通过科学严谨的加工工艺，可以有效提高发动机连杆的质量和性能，进一步提高发动机的整体性能和可靠性。
连杆的机械加工工艺分析
连杆的机械加工工艺分析简介连杆是一种重要的机械零件，常用于内燃机、汽车发动机等机械设备中。
其作用是将来自活塞的运动转化为旋转运动，从而驱动其他部件工作。
为了确保连杆的质量和性能，需要经过精细的机械加工工艺。
本文将对连杆的机械加工工艺进行分析，包括工艺流程、加工方法、加工工具等方面的内容。
通过对机械加工工艺的详细分析，可以更好地理解和掌握连杆的加工过程，提高加工效率和产品质量。
工艺流程连杆的机械加工工艺流程大致包括以下几个步骤：1.材料准备：选择合适的连杆材料，并对其进行切割，得到合适尺寸的工件。
2.粗加工：使用车床等设备进行粗加工，包括车削和钻孔等操作。
车削是将连杆材料切削成所需形状和尺寸的工艺，钻孔是在工件上钻孔，以便后续操作。
3.热处理：对粗加工后的工件进行热处理，以提高其硬度和强度。
常用的热处理方法包括淬火、回火等。
4.精加工：在热处理后，使用磨床等设备进行精加工。
磨床可以对工件进行精确的研磨和修整，以获取高精度的表面和尺寸。
5.总检和装配：对精加工后的工件进行检验，确保其质量达到要求。
然后进行组装，将连杆与其他零件连接，组成完整的机械装置。
加工方法连杆的加工方法主要包括车削、铣削、钻削、磨削等。
车削车削是将材料切削成所需形状和尺寸的加工方法。
在连杆的加工中，常用的车削方法有以下几种：•面车削：将工件放置在车床上，使用车刀从工件的外表面切削，得到所需的外形和尺寸。
•长孔车削：通过在车床上旋转工件，并使用特制刀具将长孔切削出来。
•内孔车削：通过在车床上旋转工件，并使用特制刀具将内孔切削出来。
铣削是通过刀具在工件上进行旋转和移动，将工件上的材料切削下来，从而得到所需形状和尺寸的加工方法。
在连杆的加工中，铣削常用于切削连杆的端面和孔口。
钻削钻削是通过钻头在工件上旋转并推进，将工件上的材料切削下来，从而得到所需孔形和尺寸的加工方法。
在连杆的加工中，钻削主要用于加工连杆上的孔。
磨削磨削是利用磨料颗粒切削工件的加工方法。
连杆螺栓加工工艺
连杆螺栓加工工艺
粗磨上下端面：首先进行连杆上下端面的粗磨，以保证两平面有均匀的加工余量。
钻、拉小头孔：然后进行小头孔的钻孔和拉孔，以便后续的加工。
拉侧面：接着进行连杆侧面的拉削，以保证侧面的精度。
切开：然后将连杆切开，以便进行后续的加工。
拉半圆孔、接合面、螺栓孔：接着进行半圆孔、接合面和螺栓孔的拉削，以保证这些部位的精度。
配对加工螺栓孔：然后进行螺栓孔的配对加工，以保证螺栓孔的精度。
装成合件：接着将连杆装成合件，以便进行后续的加工。
精加工合件：然后进行合件的精加工，以保证合件的精度。
大小头孔光整加工：最后进行大小头孔的光整加工，以保证孔的精度。
在选择粗基准时，应满足以下要求：连杆大小端孔圆柱面及两端面应与杆身纵向中心线对称；连杆大小端孔及两端面应有足够而且尽量均匀的加工余量；连杆大小端外形分别与大小端孔中心线对称。
在安排工艺过程时，应把各主要表面的粗、精加工工序分开。
这样，粗加工产生的变形就可以在半精加工中得到修正。
半精加工中产生的变形可以在精加工中得到修正，最后达到零件的技术要求。
连杆的主要加工表面为大小头孔、两端面、连杆盖与连杆体的接合面和螺栓等。
次要表面为油孔、锁口槽等。
还有称重去重、检验、清洗和去毛刺等工序。
连杆加工的工艺流程
连杆加工的工艺流程连杆加工的工艺流程是：拉大小头两端面——粗磨大小头两端面→拉连杆大小头侧定位面→拉连杆盖两端面及杆两端面倒角→拉小头两斜面→粗拉螺栓座面，拉配对打字面、去重凸台面及盖定位侧面→粗镗杆身下半圆、倒角及小头孔→粗镗杆身上半圆、小头孔及大小头孔倒角→清洗零件→零件探伤、退磁→精铣螺栓座面及R5圆弧→铣断杆、盖→小头孔两斜端面上倒角→精磨连杆杆身两端面→加工螺栓孔→拉杆、盖结合面及倒角→去配对杆盖毛刺→清洗配对杆盖→检测配对杆盖结合面精度→人工装配→扭紧螺栓→打印杆盖配对标记号→粗镗大头孔及两侧倒角→半精镗大头孔及精镗小头衬套底孔→检查大头孔及精镗小头衬套底孔精度→压入小头孔衬套→称重去重→精镗大头孔、小头衬套孔→清洗→最终检查→成品防锈。
连杆的工艺特点(1)连杆体和盖厚度不一样，改善了加工工艺性。
连杆盖厚度为31mm，比连杆杆厚度单边小3.8mm，盖两端面精度产品要求不高，可一次加工而成。
由于加工面小，冷却条件好，使加工振动和磨削烧伤不易产生。
连杆杆和盖装配后不存在端面不一致的问题，故连杆两端面的精磨不需要在装配后进行，可在螺栓孔加工之前。
螺栓孔、轴瓦对端面的位置精度可由加工精度直接保证，而不会受精磨加工精度的影响。
(2)连杆小头两端面由斜面和一段窄平面组成。
这种楔形结构的设计可增大其承压面积，以提高活塞的强度和刚性。
在加工方面，与一般连杆相比，增加了斜面加工和小头孔两斜面上倒角工序；用提高零件定位及压头导向精度来避免衬套压偏现象的发生，但却增加了压衬套工序加工的难度。
(3)带止口斜结合面。
连杆结合面结构种类较多，有平切口和斜切口，还有键槽形、锯齿形和带止口的。
该连杆为带止口斜结合面.精加工基准采用了无间隙定位方法，在产品设计出定位基准面。
在连杆杆和总成的加工中，采用杆端面、小头顶面和侧面、大头侧面的加工定位方式；在螺栓孔至止口斜结合面加工工序的连杆盖加工中，采用了以其端面、螺栓两座面、一螺栓座面的侧面的加工定位方法。
连杆加工工艺
二、连杆加工工艺流程连杆加工的主要工艺流程是：拉大小头两端面——粗磨大小头两端面→拉连杆大小头侧定位面→拉连杆盖两端面及杆两端面倒角→拉小头两斜面→粗拉螺栓座面，拉配对打字面、去重凸台面及盖定位侧面→粗镗杆身下半圆、倒角及小头孔→粗镗杆身上半圆、小头孔及大小头孔倒角→清洗零件→零件探伤、退磁→精铣螺栓座面及R5圆弧→铣断杆、盖→小头孔两斜端面上倒角→精磨连杆杆身两端面→加工螺栓孔→拉杆、盖结合面及倒角→去配对杆盖毛刺→清洗配对杆盖→检测配对杆盖结合面精度→人工装配→扭紧螺栓→打印杆盖配对标记号→粗镗大头孔及两侧倒角→半精镗大头孔及精镗小头衬套底孔→检查大头孔及精镗小头衬套底孔精度→压入小头孔衬套→称重去重→精镗大头孔、小头衬套孔→清洗→最终检查→成品防锈。
三、连杆的工艺特点 (1)连杆体和盖厚度不一样，改善了加工工艺性。
连杆盖厚度为31mm，比连杆杆厚度单边小3.8mm，盖两端面精度产品要求不高，可一次加工而成。
由于加工面小，冷却条件好，使加工振动和磨削烧伤不易产生。
连杆杆和盖装配后不存在端面不一致的问题，故连杆两端面的精磨不需要在装配后进行，可在螺栓孔加工之前。
螺栓孔、轴瓦对端面的位置精度可由加工精度直接保证，而不会受精磨加工精度的影响。
(2)连杆小头两端面由斜面和一段窄平面组成。
这种楔形结构的设计可增大其承压面积，以提高活塞的强度和刚性。
在加工方面，与一般连杆相比，增加了斜面加工和小头孔两斜面上倒角工序；用提高零件定位及压头导向精度来避免衬套压偏现象的发生，但却增加了压衬套工序加工的难度。
(3)带止口斜结合面。
连杆结合面结构种类较多，有平切口和斜切口，还有键槽形、锯齿形和带止口的。
该连杆为带止口斜结合面.精加工基准采用了无间隙定位方法，在产品设计出定位基准面。
在连杆杆和总成的加工中，采用杆端面、小头顶面和侧面、大头侧面的加工定位方式；在螺栓孔至止口斜结合面加工工序的连杆盖加工中，采用了以其端面、螺栓两座面、一螺栓座面的侧面的加工定位方法。
连杆加工工艺及夹具设计
连杆的质量直接影响机械设备的 性能和寿命，因此其加工工艺至
材 料规格，采用合适的 切割方法将材料切割 成连杆毛坯。
锻造
对连杆毛坯进行锻造 ，以获得所需的形状 和机械性能。
热处理
通过适当的热处理工 艺，提高连杆的机械 性能和耐腐蚀性。
切削加工
对连杆进行切削加工 ，以获得精确的外形 尺寸和表面质量。
材料的预处理
切割与粗加工
根据设计图纸要求，对材料进行 切割和粗加工，初步形成连杆的 形状。
热处理
为了提高材料的机械性能，对预 处理后的连杆材料进行热处理， 如淬火、回火等。
材料的质量检测
尺寸检测
使用测量工具对连杆的尺 寸进行精确测量，确保其 符合设计要求。
表面质量检测
检查连杆表面是否光滑、 无缺陷，确保其质量符合 标准。
04 连杆加工中的夹具设计
夹具设计的基本原则
定位准确
确保工件在夹具中准确 定位，防止加工过程中
的移动或振动。
夹紧力稳定
夹具应提供稳定可靠的 夹紧力，以防止工件在 加工过程中松动或脱落
。
操作简便
夹具应设计得易于操作 ，方便工人快速安装和
拆卸工件。
适应性强
夹具应能适应不同规格 和形状的工件，以提高 生产效率和降低成本。
连杆加工工艺及夹具设计
• 连杆加工工艺概述 • 连杆材料选择与处理 • 连杆加工设备与工具 • 连杆加工中的夹具设计 • 连杆加工工艺优化 • 连杆加工质量检测与评估
01 连杆加工工艺概述
连杆的作用与重要性
连杆是机械传动系统中的重要零 件，主要起传递运动和动力的作
用。
连杆的工作环境要求其具有较高 的强度、刚度和耐疲劳性，以确 保机械设备的稳定性和可靠性。
连杆零件的机械加工工艺规程和专用夹具设计
连杆零件的机械加工工艺规程和专用夹具设计一、前言连杆是发动机中重要的零件之一，其作用是将活塞的上下运动转化为曲轴的旋转运动。
因此，连杆的质量和加工精度直接影响发动机的性能和寿命。
本文将介绍连杆零件的机械加工工艺规程和专用夹具设计。
二、工艺流程1. 材料准备选用高强度合金钢作为连杆零件的材料。
在进行机械加工之前，需要对原材料进行热处理，以提高其硬度和强度。
2. 粗加工（1）锯切将原材料锯成长度略大于实际尺寸的毛坯。
（2）车削采用车床进行粗加工，先将毛坯两端面加工成平行面，然后进行外圆柱面、内孔等基本形状的车削。
（3）铣削采用立式铣床进行粗加工，主要是对连杆头部进行铣削，并开出油孔等结构。
3. 精密加工（1）磨削采用平面磨床和圆柱磨床对外圆柱面、内孔和连杆头等进行精密加工。
（2）钻孔采用钻床对油孔等细小结构进行加工。
（3）拉削采用拉床对轴向槽、键槽等进行加工。
4. 热处理将加工好的连杆零件进行热处理，以提高其硬度和强度。
通常采用淬火和回火的方式进行处理。
5. 组装将经过热处理的连杆零件组装到曲轴上，并进行调整，以确保其与其他零件的配合精度和运动平稳性。
三、专用夹具设计为了保证连杆零件在机械加工过程中的精度和稳定性，需要设计专用夹具。
下面介绍一种常见的夹具设计方案：1. 夹具整体结构该夹具主要由夹紧块、支撑块、定位块、压板等组成。
其中，夹紧块负责固定毛坯，支撑块负责支撑毛坯，在车削时起到了很好的辅助作用；定位块则是为了确保毛坯在夹具中的位置准确；压板则是为了防止毛坯在车削时发生移动。
2. 夹具夹紧方式该夹具采用机械夹紧的方式，通过螺旋压板来实现对毛坯的夹紧。
在进行车削等加工时，需要根据不同工序进行调整，以确保毛坯的稳定性和精度。
3. 夹具使用注意事项在使用该夹具时，需要注意以下几点：（1）夹具的各个部位需要经常清洗和润滑，以保证其正常运作。
（2）在进行车削等加工时，需要根据不同工序进行调整，并且要保证毛坯与夹具之间的接触面积充分。
连杆的加工工艺流程
连杆的加工工艺流程
连杆是一种常见的机械零件，其加工工艺流程主要有以下几个步骤：
1. 材料准备：根据设计要求，选择合适的材料进行加工。
常见的连杆材料有钢、铝合金等。
2. 切割：将所选材料根据设计要求的尺寸进行切割。
可采用锯床、割炬等工具进行切割。
3. 粗加工：使用车床等加工设备进行粗加工，将连杆初步成型。
包括车削、铣削等操作。
4. 热处理：对连杆进行热处理，以提高其材料的力学性能。
常见的热处理方式包括淬火、回火等。
5. 精加工：利用车床、磨床等设备进行精加工，使连杆达到设计要求的精度和表面光洁度。
包括车削、铣削、磨削等操作。
6. 组装：将经过加工的连杆与其他零部件进行组装，组成完整的机械装置。
7. 检测：对已组装的连杆进行质量检测，检查其尺寸、形状和表面质量等是否符合要求。
8. 表面处理：根据需要，对连杆的表面进行处理，如镀铬、喷涂等。
以提高其耐腐蚀性和美观度。
9. 包装：对加工完成的连杆进行包装，以保护其不受损坏。
常见的包装方式有木箱、铁皮盒等。
以上是连杆的一般加工工艺流程，具体的加工过程和工艺参数会根据连杆的设计要求、材料特性和制造工艺的不同而有所不同。
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二、连杆的加工工艺1、连杆的功用、结构特点、工作条件及工艺特点连杆是汽车发动机主要的传动机构之一,它将活塞与曲轴连接起来,把作用于活塞顶部的膨胀气体压力传给曲轴,使活塞的往复直线运动可逆的转化为曲轴的回转运动,以输出功率.以下均已实习所见4125B型柴油发动机连杆为例.连杆是一种细长的变截面非圆杆件.由从大头到小头逐步变小的工字型截面的连杆体及连杆盖、螺栓、螺母等组成.基本上都由活塞销孔端小头、曲柄销孔端大头及杆身三部分组成.为了便于安装,大头孔设计成两半,然后用连杆螺栓连接.连杆在工作中主要承受以下三种动载荷：①汽缸内的燃烧压力连杆受压；②活塞连杆组的往复运动惯性力连杆受拉；③连杆高速摆动时产生的横向惯性力连杆受弯曲应力；连杆的工艺特点：外形复杂,不易定位；连杆的大小头是由细长的杆身连接,故刚性差,易弯曲、变形；尺寸精度、形位精度和表面质量要求高.2、主要加工表面和技术要求连杆的主要加工表面有：大小头孔、大小头端面、大头剖分面以及连杆螺栓孔等.1大小端孔的精度：小头孔尺寸精度IT7,Ra≤1.6um,圆柱度公差0.015mm；小头铜套孔尺寸精度IT6,Ra≤0.4um,圆柱度公差0.005mm；大头孔尺寸精度IT6,Ra≤0.8um,圆柱度公差0.012mm.2大小端孔中心线在两个互相垂直方向的平行度：在垂直面平行度公差0.04mm,在水平面内平行度公差0.06mm.3大小端孔的中心距：孔中心距极限偏差±0.05mm4大端孔两端面对大端孔轴线的垂直度：垂直度公差0.1mm,Ra≤3.2um.5连杆螺栓孔：螺栓孔中心线对盖体结合面与螺栓及螺母座面的不垂直,会增加连杆螺栓的弯曲变形和扭转变形,并影响螺栓伸长量而削弱螺栓强度.6两螺栓孔中心线对连杆大头孔剖分面的垂直度公差为0.15mm,用两个尺寸为的检验心轴插入连杆体和连杆盖的孔中时,剖分面的间隙应小于0.05mm.3、连杆的机械加工工艺分析①连杆的材料和毛坯连杆的材料大多采用高强度的45钢、40Dr钢等,并经调质处理以改善切削性能和提高抗冲击能力,硬度要求45钢为HB217～293,40Dr为HB223～280.也有采用球墨铸铁和粉末冶金技术的,可降低毛坯成本.钢制连杆的毛坯一般都是锻造生产,其毛坯形式有两种：一种是体、盖分开锻造；另一种是将体、盖锻成一体,在加工过程中再切开或采用胀断工艺将其胀断.另外,为避免毛坯出现缺陷疲劳源,要求对其进行100%的硬度测量和探伤.实习中毛坯采用45钢并调制处理,采用整体模锻,分模面在工字型腰部的母线上,其短剑的主要技术要求为：热处理：调制217~289HBS,连杆杆身壁厚差不大于2mm,R42.5处的定位面上不允许有凹凸,错差：纵向不大于1mm横向不大于0.75mm,杆体弯曲不大于1mm.②基准的选择粗基准：第一道工序为粗磨两平面,为保证两平面有均匀的加工余量,采用互为基准.先选取没有凸起标记一侧的端面为粗基准来加工另一个端面,然后以加工过的端面为基准加工没有凸起标记一侧的端面,并在以后的大部分工序中以此端面作为精基准来定位.在加工连杆小端孔时以其外表面定位,这样可以保证加工后的孔与其外表面的同轴度误差较小,壁厚均匀.精基准：由于大、小端端面面积大、精度高、定位准确、夹紧可靠,所以大部分工序选用其一个指定的端面消除三个自由度和小端孔消除两个自由度,以及大端孔处指定的一个侧面作为精基准.这不仅使基准统一,而且还减少了定位误差基准重合.③连杆的工艺过程工序号工序名称设备5粗铣连杆大小头两端平面四轴龙门铣床10精铣连杆大小头两端平面四轴龙门铣床15扩连杆小头孔四轴立式钻床三工位20连杆小头孔倒角立式钻床25拉连杆小头孔卧式拉床30铣连杆大头定位凸台和连杆小头凸台龙门铣床35自连杆上切下连杆盖专用卧式铣床40锪连杆盖上装螺母的凸台立式钻床45粗扩、半精扩连杆大头孔四轴立式组合钻床三工位50磨连杆大头剖分平面平面磨床55钻扩铰连杆两个螺栓孔十轴立式组合钻床六工位60锪连杆装螺栓头部的凸台立式钻床65扩连杆螺栓孔立式钻床70在连杆盖和连杆螺栓孔上倒角D0.5立式钻床75钻连杆两个定位销孔立式钻床80拉连杆两个螺栓孔立式拉床85锪连杆装螺栓的头部和装螺母的支承平面立式钻床90去毛刺和清洗清洗机95检验检验台100装配连杆和连杆盖装螺母机105磨连杆大头端平面平面磨床110精镗连杆大头孔两轴立式镗床115连杆大头孔倒角立式钻床120车连杆大头侧面的凸台普通车床125拧紧螺母、打字、去毛刺钳工台、螺母扳手机、去毛刺机130金刚镗连杆大头孔两面四轴金刚镗床135珩磨连杆大头孔单轴珩磨机140金刚镗连杆小头孔两面四轴金刚镗床145检验检验台150压入铜套液压机155连杆小头铣3.5圆弧槽卧式铣床160金刚镗连杆小头铜套孔单面两轴金刚镗床165清洗和吹净油孔清洗机170检验检验台175拆开连杆和连杆盖螺母扳手机、钳工台180铣连杆和连杆盖上的轴瓦槽及Φ16孔壁的缺口卧式铣床185清理、去毛刺钳工台190清洗、吹净和称重量清洗机及称重仪195检验检验台200连杆体和连杆盖配对钳工台205装配连杆和连杆盖钳工台连杆小头孔的加工方法：15序,扩连杆小头孔；25序,拉连杆小头孔；140序,金刚镗连杆小头孔连杆大头孔的加工方法：45序,粗扩、半精扩连杆大头孔；110序,精镗连杆大头孔；130序,金刚镗连杆大头孔；135序,珩磨连杆大头孔定位分析130序,金刚镗连杆大头孔：定位基准：连杆大头端面,连杆小头孔,连杆侧面工艺凸台定位简图：限制自由度：大头端面限制x轴方向移动y轴方向转动z轴方向转动,小头孔限制y 轴方向移动z轴方向移动,工艺凸台限制x轴方向转动.三、缸体的加工工艺1、缸体的功用、结构特点及工作条件缸体是发动机的基础零件和骨架,同时是发动机总装配时的基准零件.作用是支撑和保护活塞、连杆、曲轴等各运动部件工作时的准确位置,保证发动机的换气、冷却和润滑,提供各种辅助系统、部件及发动机的安装基面.以下均以4125B型柴油发动机缸体为例.气缸体为一整体铸造结构,形状结构复杂,加工的平面孔多,内部形成空腔,壁厚不均,刚度低,加工精度要求高,属于典型的箱体类加工零件.发动机工作时,气缸体承受着各种大小方向呈周期性变化的气体压力、惯性力及力矩的作用.2、缸体的主要加工表面和技术要求气缸体主要加工表面有气缸体顶面、主轴承座侧面、气缸孔、主轴承座及凸轮轴轴承孔等,其加工精度直接影响发动装配精度和工作性能,主要设备精度、工夹具的可靠性和加工工艺的正确合理来保证.主要技术要求如下：技术要求精度和表面粗糙度主轴承孔的精度与粗糙度,Ra1.6主轴承孔的圆度0.02气缸孔的精度和表面粗糙度底孔,Ra6.3气缸孔中心线对曲轴中心线的对称度0.05第二三四主轴承孔对第一五主轴承孔的同轴度0.02各凸轮轴承孔同轴度0.03曲轴中心线对凸轮轴中心平行度0.10顶面的平行度和表面粗糙度,Ra3.23、缸体的机械加工工艺分析①缸体的材料和毛坯气缸体采用的材料一般是灰铸铁HT150,HT200和HT250,但也有采用铸铝或钢板.气缸体因其在发动机中的特殊地位,造型相当复杂,在大批量生产中都采用金属模机造型,造型位置为卧式,流水线生产.本例采用材料为灰铸铁HT150,金属模机机器造型,分型面选在主轴承孔的对称平面上,造型方式为卧式,轴轴承孔、凸轮轴轴承孔和缸套孔均铸出,螺栓底孔、主油道孔和工艺孔均不预先铸出.气缸体在加工前需时效处理,以消除铸件内应力和改善毛坯的力学性能.②基准的选择粗基准：第一、四气缸孔和气缸体底面.能保证在重要加工表面均有加工余量的前提下,重要孔的加工余量均匀,装入气缸体的气缸套与气缸体内壁各表面间有足够的间隙此外,还应能保证定位,夹紧可靠.精基准：气缸体左侧面的基平面和凸台.③缸体的工艺过程工序号工序名称设备5铣气缸体左侧面四块基平面和三个凸台面双轴卧式铣床10粗铣气缸体顶面、底面和右侧放水阀平面三轴龙门铣床15在气缸体底面钻、铰两个定位孔钻、铰定位孔机床20精铣气缸体底面单轴龙门铣床25粗、精铣气缸体前后端面、固定水泵法兰和起动机进水管的法兰鼓形铣床30粗镗气缸体五个半圆主轴承孔、三个凸轮轴孔,钻一个惰轮轴孔三轴卧式镗床35粗镗气缸体四个气缸套孔四轴立式镗床40铣气缸体燃油精滤器安装面和两个水管平面卧式铣床45铣气缸体主轴承座的分开面特种铣床50铣气缸体主轴承座端面和轴瓦固定槽特种两面卧式铣床55拉气缸体主轴承座的分开面卧式拉床60精铣气缸体顶面和左侧面两个长方块双轴龙门铣床65在气缸体顶面和前后端面上钻孔和倒角三面组合钻床70在气缸体顶面和前后端面上攻螺纹专用三面攻丝机75钻气缸体润滑主油道孔三面三轴钻床80在气缸体顶面和右侧面上钻孔两面组合钻床85在气缸体底面和左侧面上钻孔两面组合钻床90钻十个润滑支油道孔两面组合钻床95钻十个固定主轴承盖的螺栓底孔和一个油孔,并在左侧面钻油标尺孔底孔十一轴立式组合钻床100在气缸体第一主轴承座上钻斜油孔单轴机械头105攻气缸体固定主轴承盖的十个螺栓孔和一个油标尺螺孔特种十轴攻螺纹机110在气缸体底面和左右侧面上攻螺纹三面组合攻螺纹机115钻气缸体八个挺杆导管底孔八轴立式钻床120扩、铰气缸体八个挺杆导管底孔八轴立式钻床125精镗气缸体四个气缸套孔立式四轴镗床130精锪气缸体四个气缸套筒座的端面专用单轴立式镗床135在气缸体四个气缸套孔内镗阻水阀槽专用单轴立式镗床140清洗和吹净气缸体清洗机145去毛刺、清除切屑、倒角等辊道150检验辊道155在气缸体上安装是个双头螺栓摇臂钻床160安装气缸体主轴承盖上螺母机165在气缸体前后端面主油道孔上扩孔、攻螺纹、并在前端面钻孔摇臂钻床170半精镗气缸体五个曲轴主轴承孔、三个凸轮轴轴孔和一个惰轮轴孔摇臂钻床三轴卧式镗床175在气缸体第五曲轴主轴承座的两端镗端面卧式镗床180精镗气缸体五个曲轴主轴承孔、三个凸轮轴孔和一个惰轮轴孔三轴卧式镗床185压入气缸体八个挺杆导管八轴立式压床190在气缸体底面的后端面和左右侧面上钻孔四面组合钻床195在气缸体后端面和左右侧面上铰孔和攻螺纹,并铰八个挺杆导管孔四面组合钻床200珩磨气缸体五个曲轴主轴承孔特种立式珩磨机205清洗并吹净气缸体清洗机210清洗并吹净气缸体全部油道孔清洗机215压入气缸体三个凸轮轴衬套液压压床220铰气缸体三个凸轮轴衬套孔,并铰惰轮轴孔卧式镗床225准备移交检验辊道230检验辊道235清洗并吹净气缸体清洗机气缸体四个气缸套筒座的端面加工方法：10序,粗铣气缸体顶面；60序,精铣气缸体顶面；130序,精锪气缸体四个气缸套筒座的端面定位分析20序,精铣气缸体底面：定位基准：气缸体顶面,第一四气缸孔定位简图：限制自由度：顶面限制x轴方向转动y轴方向转动z轴方向移动,第一气缸孔锥销限制y轴方向移动x轴方向移动,第四气缸孔削边销限制z轴方向转动. 四、典型机床夹具分析1、钻床夹具如钻、扩、铰连杆螺栓孔工序55所用夹具.夹具定位部分是菱形销1、支承钉5和侧面支承板18.夹紧方式为电动夹紧.其夹紧过程为：转动螺钉6使连杆体和连杆盖的剖分平面靠紧,电动扳手使螺母12顺时针转动,一方面使活节螺栓11外移,带动连杆8绕圆柱销9顺时针转动,通过推板15向左推动连杆,使连杆大头侧面定位凸台靠紧在侧面支承板18上；另一方面使压板13绕支座10上的销轴逆时针转动,通过浮动压块16夹紧连杆. 2、铣床夹具如粗铣气缸体顶面、底面和右侧放水阀平面工序10所用夹具.夹具定位分别为支承板9和11两个,支承钉5两个.夹具的夹紧方式采用四套单独驱动的摆动式压板杠杆结构.夹紧过程是：设置在夹具底座中的气缸驱动勾头压板1,在夹紧缸体前摆入缸体左侧面上的孔中,对缸体有水平推力,使其紧贴在定位支承钉5上；四个垂直安装的气缸驱动缸体右侧两端的四块摆动压板8、10、12和13,将气缸体夹紧.夹具两侧内壁上分别固定有两条预定位板2；夹具底部有导向键7,使其在机床工作台上定位.。