合金钢相变与轧制冶金缺陷
轧制缺陷及质量控制
轧制缺陷及质量控制一、引言轧制是金属加工过程中的一种重要工艺，用于将金属坯料通过辊道进行塑性变形，以达到所需的形状和尺寸。
然而，在轧制过程中，往往会浮现一些缺陷，如裂纹、凹陷、气泡等，这些缺陷会严重影响产品的质量和性能。
因此，对轧制缺陷进行有效的控制和管理是至关重要的。
二、轧制缺陷的分类1. 表面缺陷：包括轧痕、划痕、氧化皮等。
2. 内部缺陷：包括裂纹、夹杂物、气泡等。
3. 尺寸偏差：包括厚度偏差、宽度偏差等。
三、轧制缺陷的原因1. 材料因素：材料的成份、纯度、硬度等会直接影响轧制过程中的缺陷产生。
2. 工艺因素：包括轧制温度、轧制速度、轧制压力等。
3. 设备因素：轧机的性能、磨损程度、润滑状况等也会对轧制缺陷产生影响。
四、轧制缺陷的控制方法1. 材料选择：选择质量好、成份均匀的原材料，减少轧制过程中的缺陷产生。
2. 工艺优化：合理控制轧制温度、轧制速度和轧制压力，以减少缺陷的产生。
3. 设备维护：定期检查和维护轧机设备，确保其性能稳定，减少轧制缺陷的发生。
4. 润滑控制：选择合适的润滑剂，保证轧制过程中的润滑效果，减少磨擦和磨损，降低缺陷产生的可能性。
五、质量控制措施1. 检测方法：采用超声波、X射线、磁粉探伤等非破坏性检测方法，及时发现和排除轧制缺陷。
2. 检测设备：使用高精度的检测设备，确保对轧制缺陷的检测准确性和可靠性。
3. 检测标准：制定严格的轧制缺陷检测标准，明确缺陷的类型、数量和尺寸要求。
4. 检测频率：根据产品的重要性和应用领域，确定合理的检测频率，确保产品质量的稳定性和可靠性。
六、案例分析以某钢铁公司为例，该公司采用了先进的轧制设备和严格的质量控制措施，成功地控制了轧制缺陷的发生。
通过优化工艺参数，选择高质量的原材料，并定期进行设备维护和润滑控制，该公司的产品质量得到了有效提升。
同时，该公司还建立了完善的质量检测体系，采用先进的检测设备和严格的检测标准，确保产品质量的稳定性和可靠性。
轧制缺陷及质量控制
轧制缺陷及质量控制一、引言轧制是金属加工中的一种重要工艺，用于将金属坯料通过轧机进行塑性变形，以获得所需的形状和尺寸。
然而，在轧制过程中，由于各种因素的影响，会产生一些缺陷，如裂纹、夹杂物、表面缺陷等，这些缺陷会严重影响产品的质量和性能。
因此，对轧制缺陷进行有效的控制和管理，是确保产品质量的关键。
二、轧制缺陷的分类1. 表面缺陷：包括轧痕、轧花、氧化皮、划伤等。
2. 内部缺陷：包括夹杂物、裂纹、孔洞等。
3. 尺寸偏差：包括厚度偏差、宽度偏差等。
三、轧制缺陷的原因分析1. 材料因素：原材料的质量和成份会直接影响轧制过程中的缺陷产生。
如含有夹杂物、氧化皮等。
2. 工艺参数：轧制过程中的轧制力、轧制速度、轧制温度等参数的控制不当，会导致缺陷的产生。
3. 设备状况：轧机的磨损、不平衡等问题会影响轧制质量。
4. 操作人员：操作人员的技术水平和经验也会对轧制质量产生影响。
四、轧制缺陷的质量控制方法1. 前期控制：在轧制前对原材料进行严格的检查和筛选，确保材料的质量符合要求。
2. 工艺参数控制：根据产品的要求和轧制材料的特性，合理设置轧制力、轧制速度、轧制温度等参数，以减少缺陷的产生。
3. 设备维护：定期对轧机进行检修和维护，确保设备的正常运行，减少设备因素对轧制质量的影响。
4. 操作人员培训：加强对操作人员的培训和技术指导，提高其对轧制过程中缺陷产生原因的认识和处理能力。
5. 检测方法：采用先进的无损检测技术，如超声波检测、磁粉检测等，对轧制产品进行全面的检测，及时发现和排除缺陷。
6. 质量管理体系：建立完善的质量管理体系，包括质量控制计划、质量检验记录、质量问题分析等，确保轧制产品的质量稳定可控。
五、案例分析某钢铁厂在轧制过程中，时常浮现轧制缺陷问题，导致产品质量不稳定，客户投诉频繁。
经过对生产过程的分析和改进，采取了以下措施：1. 强化原材料的筛选工作，严格控制夹杂物和氧化皮的含量。
2. 优化工艺参数，合理调整轧制力、轧制速度和轧制温度，降低缺陷的产生率。
轧制缺陷及质量控制
轧制缺陷及质量控制一、背景介绍轧制是金属加工中常用的一种方法，用于将金属坯料通过一系列辊道进行压制和拉伸，以达到所需的形状和尺寸。
然而，在轧制过程中，由于各种原因，可能会出现一些缺陷，如裂纹、夹杂物、表面不平整等，这些缺陷会对产品的质量产生不良影响。
因此，对轧制缺陷进行及时的控制和处理，对于保证产品质量具有重要意义。
二、轧制缺陷分类1. 表面缺陷：包括划痕、氧化皮、斑点等。
这些缺陷通常由于轧制工艺中的摩擦、氧化等原因引起，对产品的外观质量有直接影响。
2. 内部缺陷：主要包括夹杂物、裂纹等。
这些缺陷通常由于金属材料本身的缺陷或轧制工艺中的拉伸应力等原因引起，对产品的力学性能和使用寿命有直接影响。
三、轧制缺陷的控制方法1. 工艺控制：通过优化轧制工艺参数，如轧制温度、轧制速度、轧制力等，来减少缺陷的产生。
例如，控制轧制温度在合适的范围内，可以减少表面氧化皮的生成。
2. 检测控制：采用各种检测方法，如超声波检测、X射线检测等，对轧制产品进行全面的检测，及时发现和排除缺陷。
例如，通过超声波检测可以检测到内部夹杂物和裂纹。
3. 后续处理：对轧制产品进行后续处理，如酸洗、热处理等，以去除或修复缺陷。
例如，酸洗可以去除表面的氧化皮和划痕，热处理可以消除内部的拉伸应力。
四、质量控制指标1. 表面质量：通过目视检查或光学显微镜观察，评估产品表面的缺陷情况，如划痕、氧化皮等。
2. 内部质量：通过超声波检测、X射线检测等非破坏性检测方法，评估产品内部的缺陷情况，如夹杂物、裂纹等。
3. 力学性能：通过拉伸试验、冲击试验等方法，评估产品的力学性能，如强度、韧性等。
五、质量控制流程1. 前期准备：制定轧制工艺参数和质量控制指标，准备好检测设备和试验样品。
2. 轧制过程控制：根据工艺参数进行轧制，定期对轧制产品进行表面质量检查，及时调整工艺参数。
3. 检测控制：对轧制产品进行全面的内部质量检测，如超声波检测、X射线检测等。
4. 后续处理：对有缺陷的产品进行后续处理，如酸洗、热处理等。
轧制缺陷及质量控制
轧制缺陷及质量控制一、引言轧制是金属加工过程中的一种重要工艺，用于将金属坯料通过压力和摩擦力的作用，使其产生塑性变形，从而得到所需形状和尺寸的金属产品。
然而，在轧制过程中，由于各种因素的影响，可能会出现一些缺陷，如裂纹、气孔、夹杂物等，这些缺陷会极大地影响产品的质量和性能。
因此，对轧制缺陷进行有效的控制和管理至关重要。
二、轧制缺陷的分类根据轧制缺陷的性质和形态，可以将其分为以下几类：1. 表面缺陷：包括轧痕、划伤、氧化皮等，主要是由于轧辊和金属表面之间的摩擦和压力引起的。
2. 内部缺陷：包括夹杂物、气孔、裂纹等，主要是由于金属内部的不均匀组织或外来杂质引起的。
3. 尺寸偏差：包括厚度不均匀、宽度不一致等，主要是由于轧制过程中的工艺参数不当或设备故障引起的。
三、轧制缺陷的原因分析1. 材料因素：材料的成分和结构对轧制缺陷有重要影响。
例如，含有夹杂物或杂质的金属坯料容易在轧制过程中产生裂纹和气孔。
2. 工艺因素：轧制工艺参数的选择和控制对缺陷的形成和控制至关重要。
例如，轧制温度、轧制速度、轧制力等参数的不合理调整都可能导致缺陷的产生。
3. 设备因素：轧机的性能和状态对缺陷的形成和控制也有重要影响。
例如，轧辊的磨损、轧辊的几何形状、轧机的润滑和冷却系统等都会影响产品的质量。
四、轧制缺陷的质量控制措施为了有效控制轧制缺陷，提高产品的质量和性能，可以采取以下措施：1. 优化材料选择：选择质量好、含杂质少的金属坯料，减少夹杂物和杂质对产品质量的影响。
2. 严格控制工艺参数：根据不同的金属材料和产品要求，合理选择轧制温度、轧制速度、轧制力等参数，确保轧制过程中的温度和力的均匀分布。
3. 定期维护设备：定期对轧机进行维护和检修，保证轧辊的几何形状和表面光洁度，确保润滑和冷却系统的正常运行。
4. 引入先进的检测技术：利用先进的无损检测技术，如超声波检测、磁粉检测等，对轧制产品进行全面、准确的检测，及时发现和处理缺陷。
轧制缺陷图谱、形成原因分析以及预防措施
缺陷名称纵裂Longitudinal Crack照片缺陷形貌及特征：缺陷形貌及特征纵裂纹是距钢板边部有一定距离的沿轧制方向裂开的小裂口或有一定宽度的线状裂纹。
板厚大于20mm的钢板出现纵裂纹的机率较大。
缺陷成因：1. 板坯凝固过程中坯壳断裂，出结晶器后进一步扩展形成板坯纵向裂纹，在轧制过程中沿轧制方向扩展并开裂；2. 板坯存在横裂，在横向轧制过程中扩展和开裂形成。
预防：防止纵列纹产生的有效措施是使板坯坯壳厚度均匀，稳定冶炼，连铸工艺是减少纵裂纹产生的关键推荐处理措施：1. 深度较浅的纵裂可采用修磨去除。
2. 修磨后剩余厚度不满足合同要求的钢板可采用火切切除、改规的方法，由于纵裂有一定长度，一般不采用焊补的方法挽救；3. 纵裂面积较大时钢板可直接判次或判废可能混淆的缺陷1. 边部折叠2. 边部线状缺陷缺陷名称横裂Transverse Crack缺陷形貌及特征：缺陷形貌及特征：裂纹与钢板轧制方向呈30°～90°夹角，呈不规则的条状或线状等形态，有可能呈M或Z型，横向裂纹通常有一定的深度。
缺陷成因：板坯在凝固过程中，局部产生超出材料迁都极限的拉伸应力导致板坯横裂，在轧制过程中扩展和开裂形成。
有可能是板坯振痕过深，造成钢坯横向微裂纹；钢坯中铝，氮含量较高，促使AIN沿奥氏体晶界析出，也可能诱发横裂纹；二次冷却强度过高也会造成板坯上的横裂预防：1. 减少板坯振痕；2. 控制板坯表面温度均匀并尽量减少板坯表面和边部的温度差；3. 根据钢中不同合力选用保护渣；4. 合理控制钢中的铝、氮含量。
推荐处理措施：1. 深度较浅的横裂可用修磨的方法去除；2. 修磨后剩余厚度不满足合同要求的钢板可采用厚度改规或切除缺陷后改尺的方法；3. 缺陷面积较大时钢板可直接判次或判废；可能混淆的缺陷1. 夹渣2. 折叠3. 星型裂纹缺陷名称边裂Edge Crack缺陷形貌及特征：边部裂纹是钢板边部表面开口的月牙型，半圆型裂口，通常位于钢板单侧或两侧100mm 范围内，一般沿钢板边部密集分布。
轧制缺陷及质量控制
轧制缺陷及质量控制一、引言轧制是金属加工过程中的一种重要工艺，用于将金属坯料通过连续的轧辊压制，使其变形并获得所需的形状和尺寸。
然而，在轧制过程中，由于材料和设备的原因，往往会产生一些缺陷，如表面裂纹、内部气孔、尺寸不一致等，这些缺陷会严重影响产品的质量和性能。
因此，对轧制缺陷进行控制和管理是至关重要的。
二、轧制缺陷的分类1. 表面缺陷：表面裂纹、氧化皮、划痕等。
2. 内部缺陷：气孔、夹杂物、晶界偏析等。
3. 尺寸缺陷：厚度不均匀、宽度不一致等。
三、轧制缺陷的原因1. 材料因素：原材料的质量、成分和结构对轧制缺陷有重要影响。
2. 设备因素：轧机的结构、磨损程度、调整精度等会直接影响轧制质量。
3. 工艺因素：轧制工艺参数的选择和控制对缺陷的产生和控制起着决定性作用。
四、轧制缺陷的控制方法1. 优化原材料：选择质量稳定、成分均匀的原材料，减少夹杂物和气孔的产生。
2. 定期维护设备：保持轧机的良好状态，定期检查、修复和更换磨损部件。
3. 精细控制工艺参数：根据不同的产品要求，合理选择轧制温度、轧制速度、轧制力度等参数，以减少缺陷的产生。
4. 引入在线检测技术：利用先进的在线检测设备，实时监测轧制过程中的缺陷，及时采取措施进行调整和修正。
五、质量控制体系建立完善的质量控制体系是保证产品质量的关键。
以下是一些常用的质量控制方法：1. 严格的原材料检验：对原材料进行化学成分、力学性能等方面的检测，确保原材料符合要求。
2. 在线质量监控：通过引入先进的在线检测设备，对轧制过程中的关键参数进行实时监控，及时发现和解决问题。
3. 定期质量抽检：对已轧制的产品进行定期的质量抽检，确保产品符合标准要求。
4. 不合格品处理：对于发现的不合格品，要进行分类、记录和分析，找出问题的原因，并采取相应的纠正措施。
六、案例分析以某钢铁公司的热轧钢板生产线为例，该公司在轧制缺陷及质量控制方面取得了显著的成果。
通过优化原材料的选择和质量控制，减少了表面裂纹和气孔的产生；通过定期维护设备，确保轧机的正常运行；通过精细控制工艺参数，减少了尺寸不一致的问题。
钢材轧制缺陷及原因
1．贯穿气孔熔铸品质不好。
2．表面气泡铸锭含氢量高组织疏松；铸锭表面凸凹不平的地方有脏东面，装炉前没有擦净；蚀洗后，铸块与包铝板表面有蚀洗残留痕迹；加热时间过长或温度过高，铸块表面氧化；第一道焊合轧制时，乳液咀没有闭严，乳液流到包铝板下面。
3．铸块开裂热轧时压下量过大，从铸锭端头开裂；铸块加热温度过高或过低。
4．力学性能不合格没有正确执行热处理制度或热处理设备不正常，空气循环不好；淬火时装料量大，盐浴槽温度不够时装炉，保温时间不足，没有达到规定温度即出炉；试验室采用的热处理制度或试验方法不正确；试样规格形状不正确，试样表面被破坏。
5．铸锭夹渣熔铸品质不好，板片内夹有金属或非金属残渣。
6．撕裂润滑油成分不合格或乳液太浓，板片与轧辊间产生滑动，金属变形不均匀；没有控制好轧制率，压下量过大；轧制速度过大；卷筒张力调整得不正确，张力不稳定；退火品质不好；金属塑性不够；辊型控制不正确，使金属内应力过大；热轧卷筒裂边；轧制时润滑不好，板带与轧辊摩擦过大；送卷不正，带板一边产生拉应力，一边产生压应力，使边沿产生小裂口，经多次轧制后，从裂口处继续扩大，以至撕裂；精整时拉伸机钳口夹持不正或不均，或板片有裂边，拉伸时就会造成撕裂；淬火时，兜链兜得不好或过紧，使板片压裂，拉伸矫直时造成撕裂。
7．过薄压下量调整不正确；测厚仪出现故障或使用不当；辊型控制不正确。
8．压折（折叠）辊型不正确，如压光机轴承发热，使轧辊两端胀大，结果压出的板片中间厚两边薄；压光前板片波浪太大，使压光量过大，从而产生压折；薄板压光时送入不正容易产生压折；板片两边厚差大，易产生压折。
9．非金属压入热轧机的轧辊、辊道、剪刀机等不清洁，加工过程中脏物掉在板车带上，经轧制而形成；冷轧机的轧辊、导辊、三辊矫直机、卷取机等接触带板的部分不清洁，将脏物压入；轧制油喷咀堵塞或压力低，带板表面上粘附的非金属脏物冲洗不掉；乳液更换不及时，铝粉冲洗不净及乳液槽未洗刷干净。
轧制缺陷及质量控制
轧制缺陷及质量控制一、引言轧制是金属加工过程中的重要环节之一，对于确保产品质量具有重要意义。
本文将详细介绍轧制过程中常见的缺陷类型及其产生原因，并探讨如何通过质量控制手段来预防和解决这些缺陷问题。
二、轧制缺陷类型及原因1. 表面缺陷表面缺陷是指轧制产品表面出现的瑕疵，如麻点、划痕、氧化皮等。
其主要原因包括：- 轧辊表面粗糙度不合格：轧辊表面粗糙度过高或过低都会导致产品表面出现缺陷；- 轧辊表面污染：轧辊表面存在杂质、油污等污染物会直接影响产品表面质量；- 轧制过程中的热裂纹：高温下，金属材料容易发生热裂纹，进而导致表面缺陷。
2. 尺寸偏差尺寸偏差是指轧制产品的尺寸与设计要求之间存在的差异。
常见的尺寸偏差包括过大或过小的厚度、宽度、长度等。
尺寸偏差的原因主要有：- 轧机设备调整不当：轧机设备的调整不当会导致产品尺寸偏差；- 材料厚度不均匀：原材料的厚度不均匀会直接影响轧制产品的尺寸；- 轧机辊系磨损：轧机辊系磨损会导致轧制压力不均匀，进而影响产品尺寸。
3. 内部缺陷内部缺陷是指轧制产品内部存在的缺陷，如气孔、夹杂物等。
内部缺陷的主要原因包括：- 原材料质量问题：原材料中存在气孔、夹杂物等缺陷；- 轧机设备故障：轧机设备的故障会导致轧制产品内部出现缺陷；- 轧制过程中的温度控制不当：温度控制不当会导致金属材料内部产生缺陷。
三、质量控制手段1. 轧辊表面处理为了避免表面缺陷的产生，可以采取以下措施：- 定期对轧辊进行磨削和抛光，确保其表面粗糙度符合要求；- 加强轧辊的清洁工作，防止污染物附着在轧辊表面；- 对轧辊进行定期检测，及时发现并修复轧辊表面的磨损和裂纹。
2. 轧机设备调整与维护为了控制尺寸偏差，需要进行轧机设备的调整与维护工作：- 对轧机设备进行定期的检查和维护，确保其工作状态良好；- 对轧机设备进行精确的调整，确保产品尺寸与设计要求一致；- 定期检测轧机辊系的磨损情况，及时更换磨损严重的辊子。
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由轴承钢修磨炸裂联想到的
• 棒线材轧机控轧控冷的必要性 • —不仅仅是为了KBGCr15 !
GCr15 5.5 非控轧
GCr15 5.5 控轧
四，高速工具钢的校直脆断
高速工具钢的校直脆断
• 1992年2月起，M2高速钢出现批量校直
脆断：
• 当期杂质元素含量偏高； • 对应表面严重脱碳； • 脱碳区域内有晶界网状析出相。
马氏体合金钢轧后处理
• 可以解释： • 为什么有时快速冷却不开裂； • 为什么有时很好的缓冷还会开裂； • 工具厂的热处理问题。
不理想的控制冷却方式：
理想的控制冷却方式：
棒线材马氏体不锈钢的在线处理
• 思路： • 轧后过早的入罐或入坑并不好。 • 高温区快冷； • 600C以下缓慢冷却。
60Si2Mn 22mm
高速工具钢的校直脆断
• 分析： • 杂质元素含量偏高增加脆性； • 寒冷天气增加脆性； • 表层晶界析出相增加脆性。
高速工具钢的校直脆断
• 关于表层晶界析出相：
• 脱碳层内晶界析出炭化物？ • W,Mo,Cr,V合金元素的行为； • M2高速钢相图中析出相。
b s
T2
T0 T1
• 生产25mm棒材，合格； • 生产12mm线材，废品。
棒线材各钢种出现上述的同样问题 • 经济损失几百万元； • 技术中心没有一份总结或论文； • 没有保留金相照片； • 没有保留试料。
三，轴承钢坯的修磨炸裂问题
轴承钢坯的修磨炸裂问题
• 棒线材投产时，初轧150方坯空冷； • 为解决白点和钢坯脆断，98年起钢坯保温； • 2001年4月，为解决缓冷能力不足，试验空冷； • 试验刚开始，即出现1600吨钢坯修磨炸裂。
合金钢相变与轧制冶金缺陷
2010年01月
合金钢相变与轧制冶金缺陷
• 合金钢与普碳钢最大的差别是包含着复
杂的相变；
• 合金钢的化学成分决定了其相的组成； • 合金钢的相变对其形变过程产生重要影
响；
• 合金钢的相变过程是可以影响和控制的。
% T
%
%2 %1
T1 t1
t2 T2
T
合金钢相变与轧制冶金缺陷
轴承钢坯的修磨炸裂问题
• 金相组织异常，晶界出现网状炭化物析出；
轴承钢坯的修磨炸裂问题
• 750轧机终轧温度过高，1000---1100C； • 750轧机轧制转速变化，90转/分—120转/分； • 750轧机主电机更换，2月10日生产。
轴承钢坯的修磨炸裂问题
• 控制终轧温度，问题彻底解决： • • 轧制过程待温； • 适当加强水冷； • 降低轧机转速。
棒线材轧制高合金钢的芯部过 热问题
• 棒线材可以轧制高速钢； • 棒线材首次试轧高速钢顺利通过； • 金相检验发现全部黑芯，为芯部过热组
织。
棒线材轧制高速钢的芯部过热问题
• 钢材芯部存在着化学成分偏析； • 钢材芯部温度过高； • 二者迭加效果造成芯部组织过热； • 通过控制轧制温度问题得到解决； • 其它钢种也会出现类似问题。
T1 t1
t2 T2
T
过去高合工钢初轧开坯工艺
1160-1180C T
820C
t
高速钢初轧开坯工艺的制订
1160-1180C
T
1120-1140C
820C
2hr
2hr 1hr
t
高速钢的铸态组织与形变
• 高速钢的铸态组织转变行为可以借鉴：
•
合金工具钢
•
模具钢
•
马氏体类不锈钢
•
耐热轴承钢
二，棒线材轧制高合金钢的芯 部过热问题
b s
T
五，马氏体类合金钢的轧后控制
马氏体合金钢轧后处理
• 一般概念：
• 马氏体类合金钢应缓慢冷却，以减少马
氏体相变应力；
• 马氏体类钢轧后保温温度愈高愈好； • 产生了红装退火工艺。
M2 高速钢
马氏体合金钢轧后处理
• 轧后高温区缓冷会有晶界网状炭化物析
出；
• 再降温发生马氏体相变； • 晶界炭化物析出使晶界弱化； • 马氏体相变产生大的相变应力。
• 单相奥氏体钢，塑性好； • 单相铁素体钢，塑性好； • 双相钢，二相比例影响塑性； • 高碳高合金钢，析出相影响塑性 • （高速钢，高温合金）。
一，高速钢的铸态组织与形变
高速钢的铸态组织与形变
M2C
M6C+MC
W2C(Mo2C)
Fe3W3C(Fe3Mo3C)+MC
%
%2 %1
轴承钢坯的修磨炸裂问题
• 恢复保温工艺，有明显改善，但没有彻底解决；
轴承钢坯的修磨炸裂问题
• 分析：
• 思路：大的质量波动，必然对应着大的工艺变
动；
• 表面上看，是初轧保温工艺发生了变化；
• 但是：1，恢ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ保温工艺后，效果不好；
•
2，98年以前，钢坯空冷没有出现类似
-
问题;
•
3，其它钢种同期没有出现类似的问题。
60Si2Mn 22mm
D407 150mm
D407 150mm
结语
• 合金钢热加工全过程伴随着相变；
• 高合金钢加热工艺的制定要考虑相变； • 轧制过程温度过高芯部相变会导致轧废； • 终轧温度过高会影响钢材的后步加工和性能—控制
GCr15 120mm
GCr15 120mm
GCr15 70mm
由轴承钢修磨炸裂联想到的
• 轧制生产可以产生表面裂纹
由轴承钢修磨炸裂联想到的
• 棒线材轧机投产初期：
• 弹簧钢，轴承钢头部脆断； • 轴承钢的拉拔裂纹。
由轴承钢修磨炸裂联想到的
• 轴承钢控轧控冷是大钢工程技术人
员长久的梦：
• 轴承钢管 • 轴承钢中型材 • 棒线材
棒线材其它钢种出现的同样问题
• 6Cr13Mo； • 9Cr18； • 5Cr21Mn9Ni4N。
9Cr18, 5.5mm,过热
9Cr18, 5.5mm,正常
其它轧机也可能出现同样问题
• 750轧机； • 650轧机； • 中型材1#轧机； • 中型材3#轧机。
A2, 150mm
对A2钢过热150mm钢坯的处置
轴承钢坯的修磨炸裂问题
• 终轧工艺控制与保温工艺的关系：
• 炭化物呈网状析出的钢坯处于低塑性状态； • 较大的热应力使其脆性增加； • 如果150mm钢坯不修磨，问题不会出现； • 终轧温度受环境温度影响很大。
由轴承钢修磨炸裂联想到的：
• 其它钢种也可能出现修磨炸裂 • 马氏体钢都经退火处理，弹簧钢？ • 750轧机生产的120方坯也可能有网状析出； • 120方坯个别难于修磨的表面裂纹可能是类似的原因? • 中型材酸洗检查表面裂纹有些也可能是同样原因?