现场分析和改善的八大利器
现场管理的十大利器 (3)
有道是“框框、菱形加线条组成，但是运用起来是个宝，任你工序多复杂，透视清楚别想跑!加一加，严格把关更牢靠;通一通，部门职能不落空。减一减，换来效率大提高，定一定，有规有矩不争吵!”
2、平面图上调一调
有些在建厂初期就没有对工地布置和设备布置进行过精心设计，或是由于生产的不断发展，设备的不断添置，打乱了布局，或是由于产品结构的变化，造成了厂房或设备布置不合理，从而使产品和工件在生产时运输路线过长，这是每时每刻都在制造浪费的隐患，必须下决心改变。在工艺流程图上是看不到平面路线的，流程图上一个箭头实际可能走几十米，所以还要进一步在平面布置图上去找效益。通过分析作业方式和设备、设施的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，合理调整和设计一种新的布局，来缩短工艺路线和操作者的行走距离，减少不必要的资源浪费。有时，一台设备的移动会带来几十米甚至上百米距离的节省。有时会节省出更多的空间。
一个由许多块长短不同的木板箍成的木桶，决定其容量大小的并非其中最长的那块木板，而是其中最短的那块木板。同样，在流水线上，干得最慢的人就是决定流水线最终效率的人。生产线或流水线的平衡效率=各工序净作业时间的总和/最长工序的作业时间×人员数。很多生产流水线的平衡率常常不到50%，如果把时间长的工序通过简化，提速、换人、或拆分的方法，对时间短的工序通过裁并、增加等等手法来平衡流水线。整个生产线的生产效率就会大大提高，个别工序缓慢而导致的窝工和堆积就会消除。
二、如何向现场管理要效益?
简单讲来就是：工艺流程查一查;平面图上调一调;生产线上算一算;动作分要素减一减;搬运时空压一压;人机效率提一提;关键路线缩一缩;现场环境变一变;目视管理看一看;问题根源找一找。本文旨在为现场管理者提供一个对现场管理分析和创造的思路和工具，掌握了它，也许不花一分钱，就可以从科学管理中要效率和效益。
现场管理十大利器一演示文稿
IE是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系 统进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物 理学和社会科学方面的专门知识和技术以及工程分析和设计 的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评 价。
—— 美国工业工程师协(AIIE),1955
第一部分：认识生产现场管理
第二部分：生产现场的八大浪费
常见的八大浪费：
地下工厂
企业每生产一件产品就在制 造一份浪费。伴随企业运营中各业 务环节不被察觉或不被重视的浪费， 日本企业管理界将之形象地比喻为 “地下工厂”。
1. 等待浪费
2. 搬运浪费 3. 不良浪费 4. 动作浪费 5. 加工浪费
6. 库存浪费
7. 制造过早 浪费
☆ 人工损失 ☆ 辅助材料损失 ☆ 能源消耗
第二部分：生产现场的八大浪费ຫໍສະໝຸດ 库存库存造成额外成本
浪费
常见的库存：
库存的危害：
☆ 原材料、零部件
☆ 额外的搬运储存成本
☆ 半成品
☆ 造成空间浪费
☆ 成品
☆ 资金占用（利息及回报损失）
☆ 在制品
☆ 物料价值衰减
☆ 辅助材料
☆ 造成呆料废料
☆ 在途品
☆ 造成先进先出作业困难
目
录
第一部分：认识生产现场管理 第二部分：生产现场的八大浪费 第三部分：现场管理十大利器 第四部分：结束语
第一部分：认识生产现场管理
现场管理是一个企业的企业形象、管理水 平、产品质量控制和精神面貌的综合反映，是 衡量企业综合素质及管理水平高低的重要标志。 搞好生产现场管理，有利于企业增强竞争力, 消除“跑、冒、漏、滴”和“脏、乱、差”状 况，提高产品质量和员工素质，保证安全生产， 对提高企业经济效益，增强企业实力具有十分 重要的意义。
现场改善十大利器
现场改善十大利器引言在现场改善过程中，使用一些有效的工具和技术能够提高工作效率并优化生产过程。
本文将介绍十大现场改善的利器及其重要性，帮助您在实践中取得更好的改善效果。
1. 5W1H 分析法5W1H分析法是问题解决过程中常用的工具之一。
它通过分析问题或情况的“谁、什么、哪里、何时、为什么以及如何”，帮助我们深入了解问题的本质，并找到解决问题的方向。
2. PDCA循环PDCA循环是改善过程中的核心工具。
它包含四个阶段：计划（Plan）、执行（Do）、检查（Check）和行动（Act）。
通过循环执行这四个阶段，我们能够不断调整和改进原有的解决方案，最终达到预期的改善目标。
3. 5S整理法5S是一种现场管理方法，包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、标准化（Seiketsu）和纪律（Shitsuke）五个步骤。
通过实施5S整理法，我们可以改善工作环境，提高工作效率，减少浪费和错误。
4. 流程图流程图是用图形的方式展示流程的工具。
通过绘制流程图，可以清晰地描述和理解工作流程，找出潜在的问题和瓶颈，并提出改进建议。
5. 数据收集和分析在现场改善过程中，收集和分析数据是非常重要的一步。
通过收集准确的数据，并进行分析，可以帮助我们了解当前状况，发现问题所在，并制定相应的改善方案。
6. 标准化工作在现场改善中，制定和执行标准化工作是至关重要的。
通过制定明确的工作标准，可以统一工作流程，减少变异，提高质量和效率。
7. 问题解决技术问题解决技术，如鱼骨图、五个为什么、故障模式与影响分析（FMEA）等，是在分析和解决问题时非常有用的工具。
它们帮助我们深入了解问题背后的原因，并找到解决问题的途径。
8. 持续改进文化要将现场改善持续下去，需要建立一种持续改进的文化。
这包括培养员工的改善意识，鼓励他们提出改进建议，并不断提高团队的改善能力。
9. 效果评估在改善措施实施后，进行效果评估是非常重要的。
现场分析和改善的八大利器
现场分析和改善的八大利器现场诊断和分析，就像大夫看病一样，运用诊断的手段和其它各种管理工具和方法，对现场的现状进行多角度、多方位和多层次的调查分析，找出存在的问题及原因，设计切实可行的改进方案，并帮助实施，使其达到预定的管理目标。
这种在纸上图上的分析和改进，只要运用得法，你会欣喜地发现：原来可以不花一分钱，不用人财物的投资，就可以向现代管理和分析技术要时间、要效益！现场存在的八大浪费，绝大部分是可以通过现场改善和现场分析来解决的。
现场诊断是开展定置管理工作的关键环节和主要技法，应组成三结合（指管理者、专业人员、工人三结合）的现场诊断小组，用下列方法反复认真分析、测定、诊断：一、工艺流程查一查即向工艺流程要效益。
分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停放，包括储藏保管、停放状态、保管手段（如储存容器配备、货架配备、设施条件）、有无积压状态？哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化？寻找最佳停放条件，确定经济合理的工艺路线。
二、平面图上找一找即向平面布置要效益。
仔细检查和分析工厂平面布置图、车间平面布置图和设备平面布置图，分析作业方式和设备、设施的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，调整和设计一种新的布局，使生产流程在新的布置图上路线最短，配置最合理。
三、流水线上算一算即向流水线要效益。
研究流水线的节拍、每个工序的作业时间是否平衡，如果发现不平衡，就要通过裁并、简化、分解等等手法，平衡流水线。
消除因个别工序缓慢而导致的窝工和堆积。
四、动作分析测一测即向动作分析要效益。
研究工作者的动作，分析人与物的结合状态，消除多余的动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工位器具、人与物处于寻找状态等，通过对人的动作和环境状态的分析和测定，确定合理的操作或工作方法；探讨减少人的无效劳动，消除浪费，解决现场杂乱，实现人和物紧密结合，提高作业效率。
生产现场改善8个技巧
生产现场改善8个技巧一。
工艺流程查一查即向工艺流程要效益、分析现有生产、工作得全过程,哪些工艺流程不合理,哪些地方出现了倒流,哪些地方出现了停放,包括储藏保管、停放状态、保管手段(如储存容器配备、货架配备、设施条件)、有无积压状态？哪些工艺路线与环节可以取消、合并、简化？寻找最佳停放条件,确定经济合理得工艺路线。
二．平面图上找一找即向平面布置要效益。
仔细检查与分析工厂平面布置图、车间平面布置图与设备平面布置图,分析作业方式与设备、设施得配置,按生产流程得流动方向,有无重复路线与倒流情况,找出不合理得部分,调整与设计一种新得布局,使生产流程在新得布置图上路线最短,配置最合理、三．流水线上算一算即向流水线要效益。
研究流水线得节拍、每个工序得作业时间就是否平衡,如果发现不平衡,就要通过裁并、简化、分解等等手法,平衡流水线。
消除因个别工序缓慢而导致得窝工与堆积、四．动作分析测一测即向动作分析要效益、研究工作者得动作,分析人与物得结合状态,消除多余得动作、无效动作或缓慢动作,如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合得工位器具、人与物处于寻找状态等,通过对人得动作与环境状态得分析与测定,确定合理得操作或工作方法;探讨减少人得无效劳动,消除浪费,解决现场杂乱,实现人与物紧密结合,提高作业效率。
五．搬运时空压一压即向人机联合作业要效益。
人与设备构成了人机工程,在分析时要分析作业者与机器在同一时间内得工作情况,有无窝工、等待、无效时间,通过调整工作顺序改进人机配合,寻求合理得方法,使人得操作与机器得运转协调配合,将等待时间减少到最大限度,充分发挥人与机器得效率六．人机工程挤一挤即向人机联合作业要效益。
人与设备构成了人机工程,在分析时要分析作业者与机器在同一时间内得工作情况,有无窝工、等待、无效时间,通过调整工作顺序改进人机配合,寻求合理得方法,使人得操作与机器得运转协调配合,将等待时间减少到最大限度,充分发挥人与机器得效率。
生产现场改善十大利器
生产现场改善十大利器一、利器一：工艺流程查一查企业的各项工作存在实际流程，通过画出流程图，就更容易发现问题，从而改进、改善。
1.流程图流程图的构成流程图由线条或方块组成，即所谓的决定框。
将工作的先后顺序列出后，再进行检查、评审、审核或批准。
通过流程图的检查会出现两种结果：合格的通过；不合格的打回重做。
流程图的画法画流程图时，要将菱形作为把关流程，方块作为实际操作环节，用一组箭头相连，在哪个环节上有技术标准、工艺规定、用户要求、有关文件等，用波浪线标记。
即用最简单的符号对最复杂的流程予以说明。
流程图的应用比较简单，就像修自行车的内胎一样，也可以画出流程图，从而更快地解决问题，这就是流程的重要性。
2.流程顺口溜在制造型企业，将流程改编成了顺口溜：“框框菱形加线条，运用起来是个宝，任你流程多复杂，透视清楚别想逃，加一加，严格把关更牢靠，减一减，换来效率大提高，通一通，部门职能不能空，定一定，有规有矩不争吵。
”顺口溜的解读在制造型企业中，正如顺口溜提及，有些地方泛滥成灾，在于把关的地方出现漏洞，需要将这部分严格控制住；部门推诿扯皮，在于没有建起桥梁，通过横向解决问题。
顺口溜对横向问题的解决企业中的问题，能够横向解决应尽量横向解决，而不要汇报到领导。
问题汇报给领导有两个缺点：第一，路线太长。
本来自己可以解决，却绕弯路层层汇报，再逐个传达，使路线过长；第二，容易引起反感。
比如，领导指责某员工总是出问题，该员工首先想到的是向谁告状，此时就特别容易引起员工的反感情绪。
3.流程案例【案例】车间工艺流程的简化一家钢铁厂生产筛子，筛子体积巨大，尤其是法兰盘，需要很厚的钢铁做成方形结构，要求将下料折弯，然后再焊接，做完之后两头有两个法兰盘，法兰盘上还有孔，再将之焊上。
图2所示的是某车间工艺流程。
图2某车间工艺流程图从图2可见，该车间的工艺流程是：下料车间下料，送到设备车间组对，然后埋弧焊，送去法兰，再检查，回来焊接再检查，最后送到加工车间。
现场管理十大利器
第一部分：认识生产现场管理
4、现场管理六要素(5M1E分析法)：
现场管理的六个要素即：人、机、料、法、环、测。 ----也称为5M1E分析法。
1) 人（Man）：操作者对质量的认识、技术、身体状况等； 2) 机器（Machine）：设备、测量仪器的精度和维护保养状况等； 3) 材料（Material）：材料能否达到要求的性能等； 4) 方法（Method）：生产工艺、设备选择、操作规程等； 5) 测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确； 6) 环境（Environment）：工作现场的技术要求和清洁条件等； 由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E，简称为5M1E。
☆ 订单损失 ☆ 信誉损失
因为不良品而 诞生…
车间存放的不良品 仓库存放的不良品 不良品 不良品 生产现场的八大浪费
生产现场的八大浪费
ห้องสมุดไป่ตู้
大家估算一下我司每年由于不良 而产生的浪费有多少钱?
第二部分：生产现场的八大浪费
动作
多余动作 增加强度降低效率
浪费
常见的12种浪费动作： ① 两手空闲
② 单手空闲 ③ 作业动作停止
第二部分：生产现场的八大浪费
常见的八大浪费：
地下工厂
企业每生产一件产品就在制 造一份浪费。伴随企业运营中各 业务环节不被察觉或不被重视的 浪费，日本企业管理界将之形象 地比喻为“地下工厂”。
• 等待浪费
• 搬运浪费 • 不良浪费 • 动作浪费 • 加工浪费
• 库存浪费
• 制造过早 浪费
• 管理浪费
10.根源问题查一查！
现场管理十大利器
第三部分：现场管理十大利器 利器一：工艺流程查一查！—查到合理的工艺路线
现场改善的八大利器共26页
谢谢
11、越是没有本领的就越加自命不凡。——邓拓 12、越是无能的人，越喜欢挑剔别人的错儿。——爱尔兰 13、知人者智，自知者明。胜人者有力，自胜者强。——老子 14、意志坚强的人能把世界放在手中像泥块一样任意揉捏。——歌德 15、最具挑战性的挑战莫过于提升自我。——迈克尔·F·斯特利
Байду номын сангаас
现场改善的八大利器
1、战鼓一响，法律无声。——英国 2、任何法律的根本；不，不成文法本 身就是 讲道理 ……法 律，也 ----即 明示道 理。— —爱·科 克
3、法律是最保险的头盔。——爱·科 克 4、一个国家如果纲纪不正，其国风一 定颓败 。—— 塞内加 5、法律不能使人人平等，但是在法律 面前人 人是平 等的。 ——波 洛克
工厂经典培训教材现场改善的十大利器
必须确保人身、设备、设施安全，严守企业、国家机密。 目的：保护职员不受与工作相关事故的伤害。
四、定置管理的步骤
一、整体性与相关性 二、适应性与灵活性 三、最大的操作方便和最小的不愉快 四、最短的运输距离和最少的装卸次数 五、切实的安全和防护保障 六、单一流向和看得见的搬运路线 七、最少的改进费用和统一标准
第一讲 现场管理角色和思路
命是从型。 急救火型。 埋头苦干型。 必躬亲型。 袖手旁观型。 圆滑对策型。 外科医生型。 主管的类型
努力做横向通、纵向精的复合型主管
懂技术，会管理、能协调、善文笔
懂技术：技术工艺标准，产品结构性能，检验方法和技能、设备性能、质量改进技能、QC技法等 会管理：是生产和质量活动的组织者，出谋划策的参谋长、制定有特色的管理方法和条例，坚持贯彻到底 能协调：协调各方面关系的“外交家”、联系各单位的公关部长，热情、谦虚、能言、善谋、摆得平。 善文笔：善于总结经验、思路清晰、文锋犀利、语言流利，出口成章。
第六讲 目视管理看一看
李小龙最迅捷的打击！ 从包饺子谈起
动作经济原则
能用脚或左手做的就不要用右手做。 尽可能双手同时作业。不要使双手同时休息，空闲时尽量想法让它做点别的工作。 使双手同时朝着相反方向进行对称的动作，不可同时朝着相同的方向活动。 尽可能用小的动作去完成，与其用躯干来完成莫如用臂、腕和手指动作，手的动作越简单越好。 材料和工具尽量放在伸手就能拿到的地方，并按照基本作业要素的顺序确定适当的位置。
中国的今天很像当初的美国
泰罗制的产生背景正是处于从小生产转变为社会化大工业生产、外来移民与农民大量涌入城市的时期，而当时管理效率很低、生产混乱，劳资关系紧张，工人“磨洋工”…… 科学管理革命使得当时的美国迅速成长为世界头号的经济强国。
现场改善的利器IE七大手法（推荐）
现场改善的利器IE七大手法（推荐）第一篇：现场改善的利器IE七大手法（推荐）现场改善的利器——IE七大手法实务课程简介：IE（工业工程IndustrialEngineering）自创立以来，一直在企业中扮演着提高生产力、降低成本、提升质量水平、改善工作环境以及工作品质的重要角色，它也是一门辅助企业经营的主流科学，从方法工程、工作衡量、工作评价、薪酬制度以及工厂设计，一直到作业研究、决策分析等。
IE的目标是改善工厂的生产管理基础结构、提高劳动生产率，使学理与实务相得益彰、保证管理效果，降低成本、改善经济效益，以工程技术为基础配合科学管理的技巧来发现问题、解决问题、预防问题。
著名的丰田管理称其为“赚钱的IE”。
课程收益：◆掌握常用的IE手法和改善技巧。
◆协助企业进行系统优化。
◆减少浪费，降低成本。
◆提高人、机、物利用率。
◆提升企业竞争力。
◆效率、效益最大化课程大纲现场改善的利器—IE七大手法实务课程大纲：第一部分、防止错误法(防错法)(Fool-Proof)◆防错法的目的和意义◆基本四原则◆进行步骤◆防错法应用原理第二部分、动作改善法◆动作改善的总原则◆动作经济十六原则第三部分、流程法◆目的和应用范围◆流程法的功用◆流程释义◆流程法范例第四部分、五五法◆五五法的目的和意义◆五五法与创意思考第五部分、人机分析法◆人机分析的目的与意义◆人机分析的应用范围与功用◆人机法名词释义◆人机分析图◆人机法案例分享第六部分、双手法◆双手法的目的与意义◆双手法的运用范围与功用◆双手法名词释义◆双手法应用范围介绍◆绘图注意事项◆双手法案例分享第七部分、工作抽样◆工作抽样的意义◆工作抽样之实验◆工作抽查之应用◆抽样及工作抽查之好处◆抽样的技巧◆工作抽查之要点◆不同的对象进行分类◆标准时间设定应用案例◆工作绩效衡量应用案例师资介绍专家简介：黄杰国内著名生产管理顾问、现场管理专家。
生产管理高级咨询师；多家国际国内知名培训咨询公司高级培训师、咨询顾问。
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现场分析和改善的八大利器现场诊断和分析,就像大夫看病一样,运用诊断的手段和其它各种管理工具和方法,对现场的现状进行多角度、多方位和多层次的调查分析，找出存在的问题及原因，设计切实可行的改进方案，并帮助实施，使其达到预定的管理目标。
这种纸上图上的分析和改进，只要运用得法，你会欣喜地发现：原来可以不花一分钱，不用人财物的投资，就可以向现代管理和分析技术要时间、要效率！
现场存在的八大浪费，绝大部分是可以通过现场改善和现场分析来解决的。
现场诊断是开展定置管理工作的关键节和主要技法，应组成三结合（指管理者、专业人员、工人三结合）的现场诊断小组，用下列方法反复认真分析、测定、诊断：
一、工艺流程查一查
即向工艺流程要效率。
分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停放，包括储藏保管、停放状态、保管手段（如储存容器配备、货架配备、设施条件）、有无压状态？哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化？寻找最佳停放条件，确定经济合理的工艺路线。
二、平面图上找一找
即向平面图布置要效率。
仔细检查和分析工厂平面步布置图、车间平面布置图和设备平面布置图，分析作业方法和设备、设施的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，调整和设计一种新的布局，使生产流程在新的布置图上路线最短。
配置最合理。
三、流水线上算一算
即向流水线要效率。
研究流水线的节拍、每个工序的作业时间是否平衡，如果发现不平衡，就要通过裁并、简化、分解等等手法，平衡流水线。
消除因个别工序缓慢而导致的窝工和堆积。
四、动作分析测一测
即向动作分析要效率。
研究工作者的动作，分析人与物的结合状态，消除多余的动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工位器具、人与物处于寻找状态等，通过对人的动作和环境状态的分析和测定，确定合理的操作或工作方法；深讨减少人的无效劳动，消除浪费，解决现场杂乱，实现人和物紧密结合，提高作业效率。
五、搬运时空压一压
即向搬运时间和空间要效率。
据统计，在产品生产中搬运和停顿时间约占70---80%，搬运的费用约占加工费的25---40%，要通过对搬运次数、搬运方法、搬运手段、搬运条件、搬运时间和搬运距离等综合分析，尽量减少搬运时间和空间，寻找最佳方法、手段和条件。
六、人机工程挤一挤
即向人机联合作业要效率。
人和设备构成了人机工程，在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况，有无窝工、等待、无效时间，通过调整工作顺序改进人机配合，寻求合理的方法，使人的操作和机器的运转协调配合，将等待时间减少到最大限度，充分发挥人和机器的效率。
七、关键路线缩一缩
即向网络技术要效率。
将现有的工序和作业流程绘制成网络图，从中找出关键路线，然后从非关键路线上抽调人财物，加强关键路线，或采用平行作业，交差作业等等形式，实现时间和费用的优化。
八、场所环境变一变
分析生产、工作环境是否满足生产、工作需要和人的生理需要，分析现场还缺少什么物品和媒介物，针对不同类别场所的问题，分别提出改进建议，开展“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”六项活动，做到永远保持A状态，不断改善B状态，随时消除C状态，使员工保持旺盛的斗志和良好的技能，所需物品随手可取，不需要之物品得到消除，现场环境通畅、整洁、美化、安全、文明、使场所和环境在时间和空间上实现整体优化。