触摸屏盖板玻璃生产线配料系统设计 赵学军
玻璃行业配料车间自动控制配料系统介绍(pdf 13页)
而保证它们安全稳定的运转。
2)强电控制柜：
2．1） 由空气开关、断路器、接触器、中间继电器、热源件（热继电器）等所组成的强 电控制柜，布置于配电室，来实现设备电气运转时的短路保护、电机过载保护。
电气控制柜结构如：图 5
1
UV W 接线端子 接线端子
N
2 QF
3 KM
4 KA
7 AAAAAAAAA
8
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9
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10
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6 GZ
接线端子排
柜内元件布置图
1． 三相电输入端。 3． 交流接触器。 5． 磁振机调速控制器。 7． 电流表。 9． 指示灯。
柜门元件布置图
2. 3P 及 1P 断路器。 4. 中间继电器。 6. 可控硅。 8. 多圈变速调节器。 10. 按扭、开关。
输料设备 成品料仓
配电室
微机室
物料流向 供电流向 启动流向
图 1 系统构成框图
二. 自动控制系统
一套完整的自动化生产线除了计算机控制自动称量系统这一部分外，还需要许 多相关的工艺设备，如提升设备、振动传送设备、皮带机、闸板、活化器、混合料 机等…还有相配套的现场、配电、照明、设备电气柜（箱），这些都需要有一套合 理的‘软件程序’对其自动控制及监测，从而为整条生产线的安全、稳定的运行， 提供了保证。
玻璃行业配料车间自动控制配料系统简介
一. 配料线控制系统
配料生产线一般具有以下几项特征：
1）配料工业现场粉尘大，工作环境恶劣。 2）配料种类多，标准量不一，对物料的下料速度，精度和配料时间周期，要求严格！ 3）因原料供应渠道或季节性不同，配方成分及料量容易变更。 4）物料的颗粒度，粘度和比重以及水分各不相同，物料随时间及温度变化容易粘连、结
玻璃配料系统改造
玻璃配料系统改造
戴立新
【期刊名称】《玻璃与搪瓷》
【年(卷),期】2001(029)005
【摘要】为了使同一配料系统为两条不同的生产线提供配合料,对引进的配料系统进行了改造,介绍该配料系统的构成、称重控制器及改造前后的效果对比.
【总页数】3页(P26-28)
【作者】戴立新
【作者单位】石家庄市供水总公司给水设计研究院
【正文语种】中文
【中图分类】TQ171.6+12
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基于PLC的玻璃原片上料系统设计
基于PLC的玻璃原片上料系统设计随着科技的不断发展，自动化设备在工业生产中起到越来越重要的作用。
基于PLC的玻璃原片上料系统是自动化生产中的重要一环。
本文将从系统设计的角度，介绍基于PLC 的玻璃原片上料系统的设计。
一、系统概述玻璃生产行业涉及的生产工序繁多，其中玻璃原片上料是一项重要的工艺环节。
通过自动化设备实现玻璃原片的上料，不仅提高了生产效率，还能够保证生产安全和质量。
基于PLC的玻璃原片上料系统，是指通过PLC（可编程逻辑控制器）来实现对玻璃原片的上料和控制。
二、系统设计1. 功能需求（1）自动化上料：系统能够自动将玻璃原片从储存区域取出，并按照设定的路径和要求送至下一道工序。
（2）安全保障：系统能够确保玻璃原片在上料过程中不受到损坏，保证生产安全。
（3）故障处理：系统能够及时发现并处理设备的故障，保证生产的连续进行。
2. 系统组成基于PLC的玻璃原片上料系统主要包括以下几个组成部分：（1）PLC控制器：作为系统的核心控制部分，负责对设备的控制和监控。
（2）传感器：用于检测玻璃原片的状态和位置，为系统提供必要的信息。
（3）执行机构：包括输送带、升降机等设备，用于实现玻璃原片的运输和定位。
（4）人机界面：用于操作人员与系统进行交互，实现对设备状态的监控和控制。
3. 系统流程（1）接收指令：系统接收上料指令，并获取上料路径和数量等信息。
（2）玻璃原片取货：根据指令和传感器检测到的信息，系统自动从储存区域取出玻璃原片。
（3）玻璃原片运输：通过输送带等执行机构，将玻璃原片送至指定位置，并确保位置准确。
（4）完成上料：玻璃原片送达指定位置后，系统进行上料确认，完成上料过程。
4. 系统特点（1）灵活可靠：PLC控制器的灵活编程和逻辑控制能力，使系统对于不同规格和要求的玻璃原片都能够进行适应。
（3）易于维护：系统采用模块化设计，便于故障诊断和维护，提高了设备的可靠性和稳定性。
三、系统应用基于PLC的玻璃原片上料系统广泛应用于玻璃加工厂、玻璃生产线等工业领域，实现对玻璃原片的自动化上料和控制。
基于PLC的玻璃原片上料系统设计
基于PLC的玻璃原片上料系统设计1. 引言1.1 研究背景玻璃原片上料系统是现代工业生产中非常重要的一部分，它负责将玻璃原片按照要求进行运输和放置，是玻璃加工生产线的重要组成部分。
传统的玻璃原片上料系统通常由人工操作或简单的机械设备完成，存在效率低、生产成本高和安全隐患大的问题。
针对玻璃原片上料系统的自动化控制需求，本研究旨在通过设计一个基于PLC的玻璃原片上料系统，实现对原片的自动运输和放置。
通过合理的系统结构设计、精准的PLC控制系统设计、合适的传感器选择与配置、流畅的运行流程设计和完善的安全防护设计，使系统能够高效、安全地运行。
通过本研究，将为玻璃加工行业提供更加智能化、高效化的生产解决方案。
1.2 研究意义玻璃原片上料系统在现代工业生产中起着至关重要的作用。
该系统能够实现对玻璃原片的准确、高效的上料，为后续加工工艺提供可靠的原材料支持。
其在玻璃加工行业中的应用，不仅提高了生产效率，降低了成本，还提高了产品质量和工作环境的安全性。
玻璃原片上料系统的设计与研究具有重要的意义。
通过优化系统设计，可以实现更加智能化、自动化的生产方式，提高生产效率，降低对人力的依赖，降低生产成本。
完善的系统设计能够提高生产线的稳定性和可靠性，减少因操作失误而造成的生产事故，保护员工的生命财产安全。
通过研究和改进玻璃原片上料系统，可以推动整个玻璃加工行业的发展，促进行业技术水平的提升，提高企业的竞争力和市场份额。
1.3 研究目的研究的目的是为了设计一种基于PLC的玻璃原片上料系统，以实现自动化生产，提高生产效率，并降低人力成本。
通过对系统结构设计、PLC控制系统设计、传感器选择与配置、运行流程设计以及安全防护设计等方面的研究与探讨，最终达到提高生产线稳定性和生产效率的目的。
通过对系统性能评价和存在问题的分析，提出改进建议，进一步完善该系统的设计与实施，以满足工业生产的需求，促进生产线的智能化、自动化发展。
在当前工业生产环境下，实现自动化生产已成为产业升级的必然趋势，本研究将为相关行业提供参考和借鉴，推动工业生产向智能化方向迈进。
玻璃配料控制系统
玻璃配料控制系统
刘俊汐
【期刊名称】《军民两用技术与产品》
【年(卷),期】2016(000)012
【摘要】我国在玻璃配料技术方面，还存在着工艺落后、产品品种单一、设备装配不合理和自动化程度低等弊端，难以适应现代化玻璃工业发展的需要。
配料精度低的主要原因是电子秤系统的动态性范围小或用于配料的算法不合理造成的；而可靠性差主要是中间继电器和微机控制系统的可靠性低所致。
随着计算机技术和控制技术的发展，以可编程序控制器（PLC）为基础的集散控制系统已成为当今浮法玻璃生产线控制系统的主流，并日趋成熟。
同时随着网络化、信息化技术向自动化领域的渗透，使得自动化系统的体系结构面临一场深刻的变革，这种变革也必将对浮法玻璃自动化产生重大影响。
【总页数】1页(P223-223)
【作者】刘俊汐
【作者单位】阜新市清河门区煤炭工业管理局，阜新 123000
【正文语种】中文
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基于PLC的玻璃原片上料系统设计
基于PLC的玻璃原片上料系统设计一、概述随着玻璃加工行业的发展，玻璃原片上料系统作为玻璃加工生产线的重要组成部分，对生产效率和产品质量有着重要的影响。
本文将针对玻璃原片上料系统进行设计，并利用PLC（可编程逻辑控制器）技术进行控制，以提高系统的稳定性和自动化程度，进一步提高生产效率和产品质量。
二、系统设计1.需求分析玻璃原片上料系统主要包括玻璃原片的存储、取料和输送。
系统需要实现以下功能：（1）自动化上料：可以通过PLC控制系统自动对玻璃原片进行存储和取料操作，减少人工干预，提高生产效率。
（2）安全保障：系统需要具备安全保护装置，如防护罩、紧急停止按钮等，确保操作人员的安全。
（3）系统稳定性：系统需要具备较高的稳定性和可靠性，保证生产线稳定运行。
系统设计主要包括玻璃原片的存储、取料和输送部分。
玻璃原片存储采用仓储式存储结构，可以根据不同规格的玻璃原片进行分类存储。
取料部分采用机械手或输送带进行取料操作，可以根据具体的生产需求进行自动化控制。
输送部分采用输送带进行输送，可以根据生产线的布局和需求进行自动化控制。
3.控制方案控制方案采用PLC进行控制，可以实现对系统的自动化控制和监控。
通过PLC控制系统，可以对系统的各个部分进行精准的控制和调整，提高系统的稳定性和自动化程度。
四、PLC控制程序设计1.系统主要控制流程系统主要控制流程包括玻璃原片存储、取料和输送。
控制程序设计主要包括以下几个步骤：（1）系统启动：启动系统后，系统进行自检，并自动进行设备和传感器的检测，确保设备和传感器正常运行。
（2）玻璃原片存储：根据PLC控制程序，对玻璃原片进行分类存储，并做好标识和记录。
（4）输送操作：对取到的玻璃原片进行输送操作，输送到生产线指定位置。
2.安全保障措施系统设计中需要考虑安全保障措施，PLC控制程序设计中需要加入相应的安全保障措施，保证操作人员的安全。
在控制程序设计中需要加入紧急停止按钮、防护罩和安全传感器等安全保障设备，确保操作人员的安全。
触摸屏盖板玻璃生产线配料系统设计 赵学军
触摸屏盖板玻璃生产线配料系统设计赵学军摘要：触摸屏盖板玻璃具有表面硬度高、厚度薄、透过率高、抗冲击性能较好等优点，可应用于手机、数码相机及平板电视等的触摸屏。
基于此，本文就围绕触摸屏盖板玻璃生产线配料系统设计展开分析。
关键词：触摸屏盖板玻璃；生产线；配料系统设计1、原料配料控制系统的发展1.1早期原料配料系统早期玻璃厂采用的原料配料称量设备是机械台秤进行称量。
核心控制部分采用继电器进行控制。
这种系统结构简单、操作方便、价格低廉。
但是称量精度低、人工操作劳动强度大、易损部件多、不能自动记录称量结果。
1.2传统原料配料系统主要包括配料控制器、PLC、计算机、给料控制装置。
配料控制器控制每台秤的补料、排料，PLC控制配料时序，计算机对整个配料过程进行监控和管理。
系统硬件线路复杂、计算机与配料控制器的通讯可靠性差、可靠性低。
1.3新型原料配料系统使用专门的PLC玻璃原料配料控制模块，实现配料控制，目前，支持PLC的计算机控制软件越来越多，使计算机与PLC的数据交换变得简单、可靠。
触摸屏盖板玻璃生产线系统采用PLC模块控制。
2、触摸屏盖板玻璃生产线原料配料系统组成触摸屏盖板玻璃生产线工艺布置实行全封闭式设计，配料系统采用单排与双排库结构。
各种原料均为合格粉料进厂，通过机械运输进入各种原料仓，经提升、称重、输送、混合、运输至窑头料仓；碎玻璃原料经生产线处理后，由皮带机送入到玻璃料仓，经称量、运输后，与混合料一起进入窑头料仓，准备进入熔窑。
配料系统主要部分如下：2.1称量系统称量系统采用电磁振动给料机通过专用减振件连接至给料机。
该给料机具有多弹簧板结构，使其工作稳定、噪音低、料流运行平稳。
控制部分采用自适应控制方式。
配料的称量过程采用模糊算法程序，即系统根据物料的喂料或排料状况自动调整给料速度，使其完全满足工艺误差的要求。
自适应控制方式是替代经典的双速+提前量控制方式的新技术，在此类控制器的控制下产量和精度均有大幅度的提高，同时也完全去掉人为设定值对系统的影响。
基于PLC的玻璃原片上料系统设计
基于PLC的玻璃原片上料系统设计一、绪论随着科技的不断发展，工业自动化越来越广泛应用于各领域，PLC（可编程逻辑控制器）作为工业现场控制的主要设备已经成为工业自动化领域中不可缺少的一环，本文就是基于PLC的玻璃原片上料系统设计与开发的研究成果。
二、玻璃原片上料系统的功能设计本系统主要是为了解决在制造玻璃器皿的过程中对玻璃原片进行自动化上料，保证生产的稳定性和效率性。
本系统主要由控制系统、传感器系统和执行系统三部分组成，控制系统主要负责整个系统的操作、控制和监测等功能；传感器系统主要是负责检测整个系统中各个部位的状态反馈信息；执行系统主要是负责实现物料的转运、进料和出料等基础操作。
玻璃原片上料的流程如下：1. 玻璃原片进入输入口，通过光电开关检测到原片的进入情况。
2. PLC对光电开关的信号进行识别和判断，然后控制马达的启动，使过渡轮开始转动。
3. 过渡轮带动原片开始向料斗中运动。
4. 料斗中的光电开关检测到原片是否到达预设位置，如果到达则通过信号反馈通知PLC系统。
5. PLC系统根据光电开关的信号判断原片是否到达位置，如果到达则控制气缸将其推入下一道工序。
三、详细设计与实现1.硬件系统设计由于本系统涉及到的电气器件和执行器件较多，因此在硬件设计方面采用了基于PLC的集中式控制系统。
具体的硬件配置如下：主控制器：西门子S7-300；人机界面：6AV6 642-0DA01-1AX0；传感器：光电开关多开；控制元件：马达、气缸。
四、实验结果验证实验结果表明，本系统基于PLC的设计方案能够正常地完成玻璃原片上料的自动化操作，整个系统的稳定性和可靠性较高。
同时，在系统的设计过程中，考虑到过程控制中的实时性和可扩展性，以及在后期的维护和升级过程中的方便性，本系统采用了模块化的设计思想，使得整个系统的接口清晰明了，并使得系统的扩展和维护工作更加方便。
五、总结与展望本文主要基于PLC的技术特点，设计并实现了玻璃原片上料自动化控制系统，通过实验验证了该系统的可行性和有效性。
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触摸屏盖板玻璃生产线配料系统设计赵学军
发表时间：2018-02-03T17:29:44.257Z 来源：《基层建设》2017年第31期作者：赵学军
[导读] 摘要：触摸屏盖板玻璃具有表面硬度高、厚度薄、透过率高、抗冲击性能较好等优点，可应用于手机、数码相机及平板电视等的触摸屏。
凯茂科技（深圳）有限公司 518000
摘要：触摸屏盖板玻璃具有表面硬度高、厚度薄、透过率高、抗冲击性能较好等优点，可应用于手机、数码相机及平板电视等的触摸屏。
基于此，本文就围绕触摸屏盖板玻璃生产线配料系统设计展开分析。
关键词：触摸屏盖板玻璃；生产线；配料系统设计
1、原料配料控制系统的发展
1.1早期原料配料系统
早期玻璃厂采用的原料配料称量设备是机械台秤进行称量。
核心控制部分采用继电器进行控制。
这种系统结构简单、操作方便、价格低廉。
但是称量精度低、人工操作劳动强度大、易损部件多、不能自动记录称量结果。
1.2传统原料配料系统
主要包括配料控制器、PLC、计算机、给料控制装置。
配料控制器控制每台秤的补料、排料，PLC控制配料时序，计算机对整个配料过程进行监控和管理。
系统硬件线路复杂、计算机与配料控制器的通讯可靠性差、可靠性低。
1.3新型原料配料系统
使用专门的PLC玻璃原料配料控制模块，实现配料控制，目前，支持PLC的计算机控制软件越来越多，使计算机与PLC的数据交换变得简单、可靠。
触摸屏盖板玻璃生产线系统采用PLC模块控制。
2、触摸屏盖板玻璃生产线原料配料系统组成
触摸屏盖板玻璃生产线工艺布置实行全封闭式设计，配料系统采用单排与双排库结构。
各种原料均为合格粉料进厂，通过机械运输进入各种原料仓，经提升、称重、输送、混合、运输至窑头料仓；碎玻璃原料经生产线处理后，由皮带机送入到玻璃料仓，经称量、运输后，与混合料一起进入窑头料仓，准备进入熔窑。
配料系统主要部分如下：
2.1称量系统
称量系统采用电磁振动给料机通过专用减振件连接至给料机。
该给料机具有多弹簧板结构，使其工作稳定、噪音低、料流运行平稳。
控制部分采用自适应控制方式。
配料的称量过程采用模糊算法程序，即系统根据物料的喂料或排料状况自动调整给料速度，使其完全满足工艺误差的要求。
自适应控制方式是替代经典的双速+提前量控制方式的新技术，在此类控制器的控制下产量和精度均有大幅度的提高，同时也完全去掉人为设定值对系统的影响。
2.2混合及加水系统
称量好的物料通过配料皮带进入混合机内进行混合操作。
混合分为干混和湿混，湿混加水采用智能化加水系统。
即设定好混合机出口的混合料的湿度百分比，系统将根据工艺给出的干基量配方和有关物料的含水量，自动的、实时的计算出当前混合机内物料的加水量并将其数值传给加水系统，加水系统根据加入水量值采用气压式向混合机内注水，使其混合料的含水量保持给定的、最佳的工艺数值。
混合后排料有正常和排废两种模式。
排废时，混合料排入废料仓通过人工排除；正常时，混合料排入中间仓通过振动给料机将物料排入混合料皮带并与碎玻璃秤排下的碎玻璃一起通过斗式提升机以及窑头皮带送入窑头仓。
2.3电气控制系统
电气控制系统系由称量控制柜、数据处理系统、主控柜和动力柜组成。
它们独立运作，又以问答的方式相连，提高了系统自动化程度和可靠性。
控制范围包括：石英砂、碎玻璃上料、系统喂料、自适应调节、称量、系统排料、配料皮带机、混合机的启停、排料门的开关、混合机的加水、混合机下接料、除尘、混合料皮带、斗式提升机、窑头皮带的启停控制。
控制系统具有全自动、自动和手动功能。
无论在何种方式下，都含一种强制功能，可以立即启动或停止某种操作，以应付突发事件。
全自动是带有计算机监控及所有数据功能的自动方式；自动是无计算机管理的自动工作方式，系统在称量单元和逻辑单元的控制下，按原配料程序和预定的精度进行操作，配方由PLC的OP操作板的键盘输入。
手动去掉系统的连锁功能，单台启动输送或混合设备并利用称量单元的控制功能进行配料操作，该方式一般为试车及紧急状态时使用。
系统提供连续配料和定批次配料两种方式，并可自由无扰动转换。
3、系统特点、关键问题及解决措施
3.1系统特点
该系统除具有通常的全自动配料和数据处理及配方管理的功能外，更重要的是引进了国外先进的控制管理的自动化理念。
高可靠的现场检测手段和高级的软件功能使系统具有了更加面向操作者、面向工厂管理者、面向提高分析能力的智能化控制系统。
系统的重要特点是在完成所有配料操作的同时，将实时提供全方位的故障说明、排除方法、操作指南、操作记录、设备运行记录、配方使用记录等过程并将及时给出分析及判断，使其系统达到高度自动化的同时具有更强的智能化，为科学的管理提供真实的素材和可行的方法。
3.2关键问题
3.2.1配合料含量问题
配合料中由配料设备引入铁粉的含量＜30ppm；有害杂质Ti、V、Mn、Ni、Cr、Cu等金属含量分别＜3ppm；配合料必须保持一个均匀混合状态，允许分层量为±0.5%；配合料使用的碎玻璃控制碎玻璃细分含量，不需要筛分，粒度尺寸不超过直径20㎜。
3.2.2加料和称量精度问题
称量期间原则上可能出现两种错误，即标准值的平均值和平均值的偏差之间的差异。
加料错误通常是系统的特征并且可以被最大限度地消除。
加料稳定性通常具有事故性特征，只能通过改变工艺参数降低。
静态精度是加静态荷载到电子秤中的误差范围，它是显示重量值和真实荷载重量之间的差别。
该数据是使用的电子秤、包括传感器相关的一种定量的质量数据。
传感器按照OIML标准制造和检查。
动态精度是称重期间料方中给出的标准值和实际称量原材半书牧量之间的差别。
该数据是使用的加料技术相关的定量的质量数据。
动态精度与加
料设备和控制系统有关。
是实际加料过程时，实际加料重量与料方的目标值直接的差值。
3.2.3粉料的均匀性问题
粉料的均匀性是混合后一种或多种物质在粉料中的含量的误差范围。
假定混合设备状态良好，调整正确，分析精度足够，混合周期正确，取样足够小心，气候状况温和，确定酸溶部分的粉料的均匀性标准偏差≤0.3%。
3.3主要措施
为制备化学成分准确、均匀度高的优质配合料，必须严格控制进厂原料的化学成分、颗粒组成、水分含量及它们的波动范围，提高称量精度和混合均匀度，延长熔窑寿命。
除此之外为解决上述问题，可以采取的措施有：
3.3.1采用品位高、质量稳定、颗粒组成符合要求的硅质原料和其它主要原料。
3.3.2为降低硅砂在储运过程中或因采取点的不同而产生的波动，保证参与配料的硅砂成分、水分和粒度的稳定，设置硅砂均化库。
采用计算机控制布料小车均匀薄层布料，侧面取料。
3.3.3在硅砂称量系统中设有在线水分检测仪，及时测定硅砂的水分，反馈到称量控制室，进行配料量的补偿。
3.2.4选用精度高、长期稳定性好、可靠性强、功能齐全、操作方便的电子秤和配料控制系统。
配料粉库采用排库布置形式。
配料系统具有快、慢速给料控制，超差、超时上、下限幅报警，自动去皮重、过送量等优化功能。
可进行配方设定、配方计算、生产参数显示、制表、打印等。
3.2.5选用进口的混合机，确保混合料的均匀度。
3.2.6在混合料进窑头料仓前设置电磁除铁器，防止将生产过程中混入的机械铁窑头料仓。
结束语：
综上所述，该玻璃生产工艺与是一种容多种学科理论与应用技术为一体的高难度、高复杂性的新技术领域。
在整个玻璃生产工艺中，对原料进行科学的配比和精确的计量是保证玻璃质量的首要条件，因此，配料系统是核心之一，配料控制系统设计是影响配料工艺质量优劣的关键。
参考文献：
[1]徐美君.美国2020年前玻璃工业技术发展[C].中国建材，2014.
[2]专业自动化论坛SLWAREX称重技术在新型玻璃原料配料控制系统的开发及应用[J/OL].中国工控网，2015.。