拉延模设计要点
拉延模具毕业设计
拉延模具毕业设计拉延模具毕业设计在现代工业生产中，模具被广泛应用于各个领域，其中拉延模具是一种常见且重要的模具类型。
本文将探讨拉延模具的设计和应用，以及其在毕业设计中的潜在价值。
一、拉延模具的概述拉延模具是一种用于金属材料成型的工具，其主要功能是通过拉伸和挤压金属材料，使其形成所需的形状和尺寸。
拉延模具通常由上模和下模组成，上模和下模之间的空间形状决定了最终产品的形状。
拉延模具的设计需要考虑材料的性质、形状的复杂程度以及生产效率等因素。
二、拉延模具的设计要点1. 材料选择：在拉延模具的设计中，材料的选择至关重要。
模具需要具备足够的硬度和强度，以承受拉伸和挤压过程中的高压力和摩擦力。
常见的模具材料包括工具钢、硬质合金等。
2. 模具结构：拉延模具的结构设计应考虑到产品的形状和尺寸，以及生产效率的要求。
模具的结构应合理布局，以便于操作和维护。
同时，模具的结构还需要考虑到产品的材料流动性，以确保产品成型的质量和精度。
3. 润滑和冷却系统：在拉延模具的设计中，润滑和冷却系统的设置是非常重要的。
润滑系统可以减少模具与金属材料之间的摩擦力，提高产品的表面质量。
冷却系统则可以有效地降低模具的温度，延长模具的使用寿命。
三、拉延模具在毕业设计中的应用拉延模具在毕业设计中具有广泛的应用价值。
一方面，通过设计和制造拉延模具，可以提高学生对模具设计和制造的理论和实践能力的培养。
学生可以通过研究和分析不同材料的性质，选择合适的材料，并进行模具结构的设计和优化。
此外，学生还可以通过实际操作，了解模具制造的流程和技术要点。
另一方面，通过毕业设计中的拉延模具应用，学生可以将所学的理论知识应用于实际生产中。
他们可以通过与企业合作，了解实际生产的需求和挑战，并在设计和制造过程中解决实际问题。
这种实践经验将为学生的职业发展提供宝贵的资本，并增强他们在工业界的竞争力。
四、拉延模具设计的挑战和前景虽然拉延模具设计具有广泛的应用前景，但也面临一些挑战。
拉延模设计顺序标准
拉延模设计顺序标准1．整理DL图：删除不必要的，留板件形象，拉延成型形象，到底标记，CH孔，凸模分模线，压料面等与拉延有关的。
完成后更换线颜色，并将线捆为一条。
2．开始下型平面图设计。
3．将凸模分模线用粗实线重新画。
4．画跟着凸模分模线的主加强筋。
（凸模，压边圈－t=40㎜）5．布置气顶杆：选定在离压边圈主加强筋最近的地方。
要以均匀度最好的状态布置。
压机中心和模具中心尽量做一致，若均匀度不好的情况下，移动压机中心。
凸模分模线角落部的气顶杆最好不用。
调试用气顶杆也要布置。
生产用和调试用气顶杆要用不一样的标记区分。
气顶杆用两点画线，气顶杆安装面和气顶杆孔用虑线图示。
6．压边圈和凸模的导向用导板的设置：安装导板的安装面要比凸模分模线往外出来5㎜以上，以便从上面加工安装面。
7．凸模辅助加强筋的设定：t=30㎜，加强筋间的距离不得超过300㎜。
8．设定压料面：做的比压边圈大10㎜。
9．布置定位销：安装面要比定位销大10㎜。
前后，左右各设置2个，只有板件宽度窄的情况，在左右各设置1个。
10．设置平衡块：距离不得超过500㎜且要均匀。
安装面与压料面要维持30㎜以上的距离。
11．设置基准孔：∮10×DP20。
基准孔设置在压边圈外侧，且设置在左右，前侧。
前侧的安装面为80×60。
12．决定压边圈前后末端线：基准孔的安装面成为末端。
13．设置压边圈和上型导向：尺寸参照设计标准。
必须适用左右公差。
前后方向导向尺寸要差10㎜。
14．决定前后方向凸模尺寸：从压边圈末端往外100㎜决定凸模的大小。
15．决定左右方向型尺寸：导向的末端为左右方向设定安全空间的型末端。
16．设定凸模U孔位置：前后各设置2个～4个。
17．布置蹲死块。
18．压边圈加强筋作图：主筋为40㎜，辅助筋为30㎜，筋间的距离不能超过300㎜。
平衡块下面，气顶杆上面，蹲死块上面必须要有加强筋。
19．凸模加强筋的制图：主筋为40㎜，辅助筋为30㎜，筋间的距离不能超过300㎜。
拉延模设计手册
拉延模设计手册一、拉延模的分类拉延模分双动拉延模与单动拉延模两类1、双动拉延模是在专用的双动压力机上生产的拉延模，通常上模为凸模，下模为凹模，压边圈安装在压机的外滑块上，其结构如下图，此种结构拉延模压边力较为稳定，但由于需要专用的压机，安装较为烦琐，且结构尺寸较大，现在已经运用的越来越少。
2、单动拉延模是在单动压机上生产的拉延模，通常上模是凹模，下模是凸模，压边圈由下气垫或其它压力源(例于氮气弹簧)提供压料力，其结构如下图，由于模具通用性好，现大部分拉延模为此种结构。
工作台下模上模压边圈上模垫板内滑块外滑块下模上模工作台压边圈上滑块二、拉延模的主要零件(主要为单动拉延模)拉延模一般有上模、下模、压边圈三大部件组成（根据结构的不同要求，可能增加一此部件，例于局部的小压料板），以及安装这三大部件上的其它功能零件，主要有以下零件：1、导向零件：耐磨板、导向腿，导柱；2、限位调压零件：平衡块、到底块；3、坯料定位零件：定位具、气动定位具；4、安全装置：卸料螺钉（等向套筒，也起锁付的作有）、安全护板；5、拉延功能零件：到底印记、弹顶销、通气管、CH孔合件；6、取送料辅助零件：辅助送出料杆、打料装置。
三、单动拉延模的设计(一)模具中心的确认与顶杆的分布模具中心的确认通常依据顶杆的布置的需要设定。
一般在工艺设计时，会按钣件的中心确定一个数模中心。
顶杆的分布需尽量靠近分模线，并均匀布，通常两根顶杆之间最多空一个顶杆位，顶杆数量要尽可能多。
在模具设计时首先以数模中心与压机工作台中心重合，如顶杆分布满足上述要求，则以数模中心做为模具中心。
如无法满足上述要求，侧在需要更改的方向上移动（最大1/2顶杆间距），确认一个最优化的方案，同时以工作台的中心做为模具的中心。
（注：在试模压力机与工作压力机顶杆孔不致时，需设置试模顶杆，并在优先保证生产顶杆的要求下，优化顶杆部置）模具中心与数模中心重合如厂家要求使用顶杆以外的压力源，例于氮气弹簧等，则一般直接以数模中心做为模具中心，压力源沿分模线均匀分布，并需确认压力源的大小是否足够。
拉延模设计讲解
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4.下模座 （一）肋条 根据模仁肋条、贴模垫块以及顶杆逃孔来适当地分布肋条。 （二）U沟 U沟为模具安装在压力机上的部位(bùwèi)。铸件结构的U沟 设计尺寸为： 图中L1=40mm，L2=50mm。
选取。当采用铸入式吊耳时，应注意吊耳高度不能太低，以便于装卸吊索。吊耳 周围的肉厚也不应太少，否则强度不够。
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（四）快速定位 快速定位为模具在压力机上定位而设，其位置(wèi zhi)要根据机台
（上模）、压料板三个主要(zhǔyào)工作部分组成。
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拉延模的各部分因材质(cái zhì)及热处理等要求不同其结构可分为以下几种 形式（常用）
一.整体式
整体式常用于 小型模具(mújù)，将 下横仁与下模 座做成一体， 使模具(mújù)加工制 造方便。
二.组合式
组合式常用于
大中型模具， 将下模仁与下 模座分开，降 低模具的材料
拉延(lā yán)模设计
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一.基本知识
1.汽车覆盖件的特点 汽车覆盖件钣金模具是指生产汽车钣金覆盖件用的冷冲压模
具. 汽车覆盖件按其材质的不同,所处部件及功能的不同,可以进
行以下(yǐxià)区分 :
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覆盖件和一般冲压件相比较，具有材料薄、形状复杂、多为空间曲面、结构尺寸大和 表面质量高等特点。
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（六）2D面逃料 如左下图所示，该面需要进行跑2D加工，因
此需要对其进行逃料处理(chǔlǐ)。如右下图所示 结构，一般取①=50mm,②=10mm。
SAM拉延模设计讲义
9.CH孔的设计
为了研模，需要在 制件上设置2处CH孔。 CH 孔应尽量设置在 平面上（在斜面上 最大不超过5°）。 所有序CH孔按拉延 序冲压方向加工
10.到底标记的设计
原则上设置于废料处，并与 为了验证拉延的充分程度， 需要在凹模上安装 板料较晚接触的平面部位； 到底标记销 外板件应设置于非产品处； 原则上每制件设置2 点，且 距离不宜太近
导板的选取、安装： 首先要满足导板高度（h）≥拉延工作行程（st） +50mm~80mm 。 其次导板宽度应与所在导滑边总长相协调 t1+t2 ≥0.2t
导板位置的确定：
导板在凸模上安装 高度（H）≥75mm 以方便数控工。
在导板规格或模具闭合高 度的限制下，压边圈上的 导滑面可以向下做一定的 延长，若延长超过30mm时， 下模就需要做出相应的避 让。
•二、根据制件的大小、形状、受力情 况确定模具采用哪种形式的结构（单 动）
1、按下模铸造结构特点分： 分体/整体
(同产品板料的材质有一定的关系)
单动拉延模模具材料的选取
1、当料厚 t <1.2mm 时
分体拉延时，下模座为HT300；上模、凸模、压边圈都用 MoCr合金。 整体拉延时，上、下模和压边圈都是MoCr合金。
注意：下模座的起重装置要按可以承载3套模具的规格来 选取。
定位键槽，V形中心线的设计
定位键槽：利用安放在机床 中心槽内的键定位模具，故 要在模具上开与之相对应的 键槽，对应的是机床中心。 V型中心线：是模具对准机 床中心位置的V字型开槽，对 应的是机床中心。
3.上模座的完善
压板槽的设计及起吊翻转的设计参见下模座 定位键槽，V形中心线的设计参见下模座 导板窥视孔的设计参见下模座导板窥视孔的设计 （注意只是导腿内侧的导板需要窥视孔）
拉延件设计——精选推荐
拉延件设计1. 拉延件的冲压方向覆盖件的拉延件设计，首要是确定冲压方向。
确定拉延冲压方向，应满足如下几方面的要求。
（1）保证拉延件凸模能够顺利进入拉延凹模，不应出现凸模接触不到的死区，所有需拉延的部位要在一次冲压中完成。
（2）拉延开始时，凸模和毛料的接触面积要大，避免点接触，接触部位应处于冲模中心，以保证成型时材料不致窜动。
（3）压料应尽量保证毛料平放，压料面各部位进料阻力应均匀。
拉延深度均匀，拉入角相等，才能有效地保证进料阻力均匀。
图5（a）中凸模两侧的拉入角心可能作到基本一致，使两侧进料阻力保持均衡。
凸模表面同时接触毛料和点要多而分散，并尽可能分布均匀，防止成型过程中毛料窜动，如图5（b）所示。
当凸模和毛料为点接触时，应适当增加接触面积，如图5（c）所示，以防止应力集中造成局部破裂。
图5 冲压方向的选择如果有反成型，且反成型有直壁部分，则冲压方向实际由反成型的位置决定。
当冲压方向和覆盖件在汽车上的坐标关系完全一致时，则覆盖件各点的坐标数值可以直接用在模具上。
当冲压方向和覆盖件在汽车上的坐标关系有改变时，则覆盖件各点的坐标数值应该进行转换计算方可用在模具上。
如果只改变一个坐标线时，且拉延方向是以垂直于覆盖件对称面的轴进行旋转来确定的，则平行于对称面的坐标是不需转换计算的。
可见，冲压方向和汽车坐标完全一致，能够带来很多方便。
2. 压料面的确定覆盖件拉延成形的压料面形状是保证拉延过程中材料下破不裂和顺利成型的首要条件，确定压料要求。
（1）有利于降低拉延深度。
平压料面夺料效果最佳（见图6），但为了降低拉延深度，常使压料面形图6 拉延模的压料面1—凸模 2—凹模 3—压料圈（2）压料面应保证凸模对毛料有一定程度的拉延效应。
压料圈和凸模的形状应保持一定的几何关系，中始终处于紧张状态，并能平稳渐次地紧帖凸模，不允许有多余的产生皱纹。
为此，必须满足下列条件（见图7，图8）。
图7 压料面展开长度比凸模表面展开长度短图8 压料面形状（前围外盖板）l＞l1 β＞α式中 l——凸模展开长度；l1——压料面展开长度；α——凸模表面夹角；β——压料面表面夹角。
003--拉延模几大要素的设计原则
结束
拉延模几大要素（气顶、调压垫 、蹲死垫、定位板）的设计原则
一、拉延模的定义
定义：拉延模就是使平面板料拉伸成具有一定形状 的空心零件的模具
拉延模
平面坯料
空心零件
二、拉延的运动过程
三、拉延模的分类
拉延模分为单动拉延、双动拉延和三动拉延，由于三动拉
延涉及较少，这里只简单介绍前两种。
单动拉延分以下两种
顿死垫
顿死垫—用于压边圈与下模具之 间，在模具死点状态顿死成型的 垫块。 调压垫布置及有关事项：
如果产品范围大于拉延分模线， 则拉延时需要墩死。如果产品范 围在拉延分模线内则不需要墩死 ，二者之间留2mm间隙。 墩死垫尽量布置在调压垫正下方 ，尽可能靠近分模线。墩死垫下 方也要有筋，这样，当墩死时调 压垫墩死垫从上到下均为刚性接 触，增强了模具强度。如果制件 压料面过大，调压垫距离分模线 较远，则保证掉压垫下方的墩死 垫之外，在掉压垫与分模线之间 ，靠近分模线处再相应增加几处 墩死垫，使拉延充分墩死，充分 成型。
注：St：压边圈行程 ST：气垫行程 A：工作台厚 D：=（A+B）-L L：气顶杆长 H、H’：气顶承接面距工作台距离
调压垫
调压垫—用于压边圈与上模控
制二者之间局部压力的垫块。 调压垫布置及有关事项：
调压垫应延分模线均匀分布， 间隔400mm左右。调压垫下 方应有立筋，增加强度。 为了调压效果更好，制件四角 调压时，尽量在角部布置两个 调压垫，避免只在角上放一个 调压垫。 调压垫Z向应均分在压料面上下 两侧 ，使压料面高于调压垫安 装面，如果制件起伏较大，无 法保证安装面低于压料面，则 调压垫安装面与压料面之间留 至少30mm的距离 ，以保证加 工压料面时，球刀不与调压垫 安装面干涉。
7-侧围拉延模具设计注意事项
侧围拉延模具设计注意事项
1. 小压边圈调压垫数量少,最少6个，见图一。
2. 小压边圈退料螺钉孔上部做挖空处理，见图二。
3.
防侧键安装槽一侧开通，以方便加工。
4. 每个小压边圈开方型槽每个圈4个，以备加工装卡用，见图三。
5. 上、下模中间尽量有左右和前
后贯通的筋，见图四中粉色的线。
6. 分体凸模安装螺钉面尽量作成
方台，尽可能做大一点，见图五。
7. 侧围车间精插铣导板面的道具
最大为Φ80X400和Φ63X400。
请设计者注意压边圈上的导板滑配面的加工深度。
若大于400，请与规划人员及项目负责人确认，见图六。
请增加螺钉面尺寸，
以备铸造偏移，最好改为长圆或方平面 图五 图五。
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拉延模设计一:认真阅读DL图1. 工件分析——拉延深度,形状尺寸顶杆行程S1应保证压边圈的压料面高于凸模即工件最高点5mm以上。
限位螺钉行程S2= S1+15～20mm2. 冲压方向和送料方向3. 数模基准点和模具中心4. 凸模轮廓线和压边圈轮廓线5. 压料面形状6. 拉延筋中心线7. 试冲模板料压料面大小由试冲模板料向外偏移15mm来定8. 标记销即R/L指示9. 技术条件——材料,料厚,数模基准,冲压设备二.压边圈轮廓尺寸的确定1. 外轮廓的躲避尺寸：一般≥20mm2. 压料面尺寸：试冲模板料向外偏移15mm厚度H>25%L 但Hmin=150mm宽度W>75%H 但Wmin=130mm(拉延前毛坯宽加大40～180mm般取3. 压料面的轮廓尺寸应考虑制件的拉延深度和压床顶杆的布置4.压边圈外缘面轮廓下降至少15mm,对轮廓形状变化比较大的压料面外缘形状设计时可以给出简单形状尺寸5.压边圈平面轮廓但毛坯板料形状复杂时应设计成简单的形状图6.压边圈前后侧至少设置1～2处60mm以上观察凸模状态的铸造通孔和排气用铸造通孔三导向设计1. 气垫顶起时至少应有50mm导向接触面,大模具可延伸至100mm（1）导向腿设置在模具中部的尺寸规格①用于小型模具注： 1. 图为单独使用导向腿和导向腿+导柱二者共用形式2. 图中B,D,M处为设置导柱衬套时使用的尺寸②用于中大型模具注： 1. 图为单独使用导向腿和导向腿+导柱二者共用形式2. 图中B,D,M处为设置导柱衬套时使用的尺寸(2)导向腿设置在木角部形式的尺寸规格注： 1. 图为单独使用导向腿和导向腿+导柱二者共用形式2. 图中B,D,M处为设置导柱衬套时使用的尺寸三.上下模板高度尺寸确定依据1.制件的拉延深度2.既要满足压床允许闭合高度的范围又要确保模具的强度3.模具的装模高度取决于送料线的高度并考虑压边圈的强度(覆盖件模具压料圈厚度要在250mm以上)确定下模的高度4.一般在使用机械手的情况下,送料高度应该距压床工作台面1000±70mm 之间,手工操作要在450～600mm之间四.凸模,压遍圈,压料面尺寸1.前面定位⑴毛坯在模具中要设置四个方向的定位,前后和两侧⑵前后送料时前面定位低于送料线高度30mm防止干涉⑶手工送料时毛坯板料会形成一定的弯曲,送料的水平面与定位最高部至少留10mm的空间,要求定位块前面设置一定长度的斜面⑷定位块(或销)原则上每侧设置2个,板料毛坯较窄时可以设置1个.两定位块(销)的位置：距毛坯板料端边1/5处但要大于50mm.2.侧面定位⑴侧面定位高度：在使用夹钳形式和真空吸盘送料时定位块的最高处与送料线留50mm的空间.⑵进侧的定位块需倒角以便于板料推进.⑶面定位的长度要大于板料的1/2长度⑷对板料弯曲度比较大的定位要考虑弯曲后的位移量六出气孔的设置1.型面上的出气孔对外板制件的凸模取直径Φ4mm,对内板制件取Φ6mm2.在后工序要修掉的废料部分钻直径Φ20～30mm通气孔2～6个或直接铸出直径Φ60～120mm通气孔通气孔设置原则：①凸凹模成型处不设②曲率半径小,材料移动大处不设③外板懂得凹模排气孔面斜度在5‰以下时可以设置排气孔④上模排气孔设置时要加出气管,或在出气孔上方整体家盖板,以防止杂物落入七拉延标记销1.单动拉延模原则上设置在凹模上,材料变化小的位置上2.尽量在制件轮廓以外的拉延凸模的轮廓内设置,不得使制件产生压痕3.设置在修边和冲孔的废料上4.位置最好设置在对角方向2处,对角线长度在500mm以下时可以设置1处5.设置标记销处必须呈水平面,或较小斜面的法向方向的平面上,起平面必须大于标记销直径；制件上没有平面处工艺补充部分可以设置工艺平台6.标记的位置必须在D/L图中明确注明7.切入拉延深度：0.3mm七平衡块设置1.距压边圈加工面外端至少留30mm的空间2.安装平衡块的底板下面必须设置加强筋3.安装面的最高面不得高于模具压料面高度4.平衡块基本上设置在下模上5.单动拉延模为了保持压边圈力的平衡,在托杆附近平衡块的下方设置垫块6.小型模具设置6个,大型模具设置8个以上,一般400mm布置一个八装夹槽注：A为设置装夹槽侧的模具长,上模装夹槽数>下模装夹槽数九起重装置1.铸入式吊杆：强度高,外形小,安全可靠3.螺钉连接式吊杆：使用于中小型模具4.专用起吊器5.起重臂6.起重孔一○模具定位1.键定位2. 挡料销式定位设置在模具后侧二个(一组),距离尽量大。
孔位距冲模中心线标出,其孔中心至基准面的尺寸也要标出。
20一一 气垫托杆一二 安全挡板安全挡板高度应保证压边圈在上死点时有15～20mm 的遮盖高度,,距压边圈外轮廓10mm 。
一三 运输连接板1. 设置形式一般模具设置位置细长形模具设置位置小型模具设置位置2.连接板使用M16紧固螺钉,可采用铸入螺孔或在铸件上直接加工平面和螺孔。
3.上下模座的螺孔安装面应为同一水平面,并考虑模具翻转不发生碰撞要与外轮廓留5mm的间隙。
4.连接板的长度按模具存放时的闭和高度设置。
5.设置数量：当模具总重量≤3吨时设置2个当模具总重量≥3吨时设置4个当模具总重量≥23吨时分开运输6.单动拉延模可将下模的凸模与上模连接。
一四模具加工基准面的设置1.基准面凸台宽100mm以上,在长方形方向前侧设置2处,距起重臂凸台150mm以上设置,两个基准面必须在同一条直线的平面上,并且与模具中心线平行。
2.凸台位置要避开铸件凸出位置,特殊情况结构不能避免时基准面必须确保距凸出部位150mm以上距离。
一五加工基准孔设置1.一个构件必须设置3处基准孔,但对于短边尺寸>150mm的模具,必须设置4个孔,特别对于下模座和拉延凸模.2.设置加工基准孔的部件：下模座,上模座,拉延凸模,压边圈,,凹模,顶出器等以及外形面有加工,装配要求的部件。
3.设置数量及设置位置⑴设置3处前侧和左右侧模具基准线或中心线上设置4处前后和左右侧模具基准线或中心线上⑵设置注意事项①不能被其他结构件遮盖②基准孔的加工面尽量是一平面4.加工基准孔的规格尺寸：Φ10H7深20mm5.加工基准孔相对模具基准线或冲模中心线位置公差要求：L±0.026.加工基准孔距模具基准线的尺寸应取整数值最好是10的整数倍。
一六卸料螺钉卸料螺钉的长度应保证压边圈在上死点时有15～20mm的间隙一七 弹簧顶料销 单动拉延模一般在压边圈上设计,双动一般在下模设计。
一八。
拉延模具参数选用 （一） 凸，凹模间隙的确定1． 对于不用压边圈的拉延，单边间隙Z/2为Z/2=（1~1.1）X 材料厚度上极限3． 对于尺寸精度要求很高的拉延件，可采用负间隙拉延，单边间隙Z/2为Z/2=（0.9~0.95）X 材料厚度4． 变薄拉延时，单边间隙相当于该次该次拉延后的壁厚。
（二）方（矩）形件拉延时间隙的确定方（矩）形件拉延时，最后一次拉延凸凹模之间的间隙，直边部分按上述方法选取，圆角部分尺寸计算见下表。
圆角部分间隙应比直边部分的间隙增大材料厚度的10%，这是因为材料在圆角区会增厚的缘故拉延件要求内形尺寸拉延件要求外形尺寸（三）拉延凸凹模圆角半径拉延凸模和凹模的圆角半径大，可降低拉延力，材料变薄小，并可适当减少拉延次数。
1. 圆角半径的极限① 筒形件底部圆角半径r 1≥t ，一般取r 1≥（3—5）t 。
② 带凸缘筒形件，凸缘与筒壁间圆角半径r 2≥2t ，一般取r 2≥（4—8）t 。
③ 方（矩）形件角部内圆角半径r 2≥3t 。
2. 圆角半径的计算 ① 凹模圆角半径无凸缘筒形件R 凹=0.8X 材料厚度拉延后直径）（拉延前直径X -多次拉延时R 凹n =（0.6—0.8）R 凹n-1② 凸模圆角半径首次拉延R 凸=（0.7—1.0）R 凹以后各次拉延R 凸n =（0.6—0.8）R 凸n-1多次拉延时，凸模和凹模圆角半径随拉延次数的增加而逐步减少。
如拉延件圆角半径不能满足其极限要求时，可在拉延后增加整形工序，使相应圆角半径减少。
2. 圆角半径推荐值见下表连续拉延凹模圆角半径（四）． 凸模和凹模工作部分尺寸计算 1.末次拉延的凸模和凹模尺寸计算+ ① 要求外形尺寸L 凹=（Lmax-0.75△）凹δ+0L凸=（Lmax-0.75△-Z ）0凸δ-② 要求内形尺寸l凸=（l min +0.4△）0凸δ-l凹=（l min +0.4△+Z ）凹δ+0式中 L 凹，L 凸，l 凸，l 凹——凸模和凹模尺寸Lmax ，l min ——拉延件最大和最小尺寸△——拉延件公差Z ——凸模和凹模间的间隙δ凹，δ凸——凹模和凸模制造公差非圆形件拉延凸，凹模制造公差等级注：1.表中数值用于未精压的薄钢板；2.如用于精压钢板，取表中数值的25%；3.用于有色金属，取表中数值的50%。
2. 中间工序拉延件的凸模和凹模尺寸计算L 凹=L 凹δ+0L凸=（L -Z ）0凸δ-。