如何进行产能负荷计算
生产负荷计算公式
生产负荷计算公式
生产负荷率=(负荷曲线的平均值/负荷曲线的最大值)×100%
负荷率是指在统计期间内(日、月、年)内的平均负荷与最大负荷之比的百分数.
估算厂用电率方法(负荷率法)物理意义清晰，方法简便，与换算系数法相比，可大幅度提高设计阶段估算厂用电率的准确度，且适用于各个设计阶段.运用负荷率法的关键是合理确定各种高压厂用电动机和低压厂用变压器的负荷率值.
生产负荷计算公式
生产负荷率=投产项目某一年度的产品产量/年设计生产能力
生产负荷率(BEP)是指投产项目某一年度的产品产量与年设计生产能力之比。
在评估固定资产贷款项目时，需预测项目投产后各年的生产负荷，并据此测算每一年度的成本和收益情况，测算项目的财务效益和还贷能力。
工厂需要系数法负荷公式
工厂需要系数法负荷公式系数法是一种用于计算工厂负荷和设备运转时间的公式。
它是根据工艺参数，生产能力和设备产能来确定所需工厂负荷的一种方法。
这种方法可以帮助工厂管理者更好地规划和控制生产过程，以确保设备的正常运行和生产效率的提高。
系数法负荷公式的基本原理是将设备产能和生产能力表示为一个系数，该系数是根据工艺参数和设备特性来决定的。
通过计算这个系数，可以确定每个设备的最佳工作时间和负荷。
系数法负荷公式的具体计算方式如下：设备负荷=（每天工作小时数/设备运转时间）*100其中，每天工作小时数是指工厂每天正常工作的小时数，设备运转时间是指设备在这段时间内实际运转的时间。
通过上述公式，可以计算出每个设备的负荷量，从而得到整个工厂的总负荷量。
这些负荷量可以帮助工厂管理者更好地了解工厂的生产能力和设备利用率，以便进行优化和改进。
系数法负荷公式的优点之一是它可以使用很多种方法来确定设备产能和生产能力的系数。
这些方法可以根据不同的工艺和设备特性来选择，以确保计算结果的准确性和实用性。
另一个优点是系数法负荷公式可以简化和优化负荷计算过程。
通过将设备产能和生产能力总结为一个系数，可以减少计算错误和复杂性，提高计算效率和精度。
然而，系数法负荷公式也存在一些局限性。
首先，它假设设备的产能和生产能力是恒定不变的，而实际情况往往是变化的。
因此，在使用该公式时需要不断调整和更新系数，以反映设备和生产能力的实际变化。
其次，系数法负荷公式只考虑了设备的负荷情况，而没有考虑到其他因素对工厂负荷的影响，例如人力资源和物料供应等。
因此，在实际应用中，需要综合考虑这些因素，以确保负荷计算的全面性和准确性。
综上所述，系数法负荷公式是一种常用的工厂负荷计算方法，可以帮助工厂管理者了解和控制设备运转时间和负荷情况。
通过合理使用该公式及其优化，可以提高工厂的生产效率和设备利用率，从而为工厂的成功运营和发展做出贡献。
推荐--2-3 负荷计算方法
组织教学：安定课堂秩序，检查人数并做好记录。
教学回顾：设备容量的确定课题引入：上一节我们学习了设备容量的确定，对负荷的额定功率进行了简单的计算。
本节我门将学习负荷的计算方法，来对负荷进行进一步的探讨。
授课内容：§2—3 负荷计算的方法一、什么是计算负荷？计算负荷是指导体中通过一个等效负荷时，导体的最高温升正好和通过实际的变动的负荷时其产生的最高温升相等，该等效负荷就称为计算负荷。
二、计算负荷的方法教师巡视并记录复习提问学生回答讲述讲解公式中个字母表达的含义举例讲解1、计算负荷的估算法(1)单位产品耗电量法有功计算负荷为：式中，Wa为全年电能，Wa=a·m，m为年产量，a为单位产品的耗电量；Tmax为年最大负荷利用小时数。
(2)单位面积负荷密度法若已知车间生产面积S(㎡)和负荷密度指标ρ（㎞/㎡）时，车间平均负荷为: Pav=ρ*S，车间计算负荷为:2、需要系数法所有用电设备的计算负荷并不等于其设备容量，两者之间存在一个比值关系，因此引进需要系数的概念，即式中，Kd即为需要系数；PC为计算负荷；Pe为设备容量。
需要系数可表达为：式中，为用电设备效率；KL为负荷系数；ηwL为线路平均效率；K∑为用电设备组的同时系数。
(1)单组用电设备的计算负荷学生先看后回答以问答的形式进行讲解说明使学生更好的理解讲解书上例题一变学生更好的理解式中，Kd为需要系数；Pe为设备容量；tgφ为设备功率因数角的正切值。
例2-1 已知某机修车间的金属切削机床组，有电压为380V的电动机30台，其总的设备容量为120kw。
试求其计算负荷。
解：查表可得，Kd=0.16 ~ 0.2(取0.2计算)，cosФ=0.15, tgФ=1.73。
根据公式得： PC=KdPe= 0.2×120 = 24(KW) QC= PCtgФ= 24×1.73 = 41.52 (kvar)Sc= Pc/cosφ= 24/ 0.5 = 48 (kV A)(2)多组用电设备的计算负荷教师讲解式中，n为用电设备组的组数，K∑p、K∑q分别为有功、无功同时系数，Pci，Qci为各用电设备组的计算负荷。
专业PMC人员必懂的生产计划精髓：产能与负荷平衡计算分析
专业PMC人员必懂的生产计划精髓：产能与负荷平衡计算分析负荷计划又称为工时计划，以工时作为负荷与能力的测定基准，在生产计划里只是基本的机能。
负荷计划为追求工作量（负荷）与能力（人、机）的平衡而拟定。
为使生产计划尤其是日程计划切实可行，拟定可靠的负荷计划是必不可少的，也是区分PMC人员专业与否的重要标志。
一、编制负荷计划的目的：（1）负荷、能力的实时把握。
（2）确保生产量与交期的对策与预警。
（3）维持生产制造车间的适当作业率。
二、拟定可靠负荷计划的标准：（1）基准负荷，毎个产品别，工序别的平均工时。
（2）基准能力，对人员与机械所具有的生产能力基准值的设定及测定。
三、负荷计划实施上的要点（1）负荷与能力必须取得平衡，调整负荷使之不集中于某一时段／工序。
（2）追求作业率的提高，工作量的分配不至于发生人或机器有等待的情形，特别是重要的工序。
（3）使日程间设备或人力负荷的变动小。
（4）实际作业中，每日的负荷都会发生变动，为因应日程计划，须考虑可能出现的负荷量的误差。
如，设计变更、紧急插单、设备故障等引起的负荷误差。
四、负荷与生产能力的调整：负荷计划，就是在必要的时候能采取调整对策，使负荷与生产能力一致，趋于平衡。
这在生产管理活动中是必不可少的。
要调整负荷与生产能力，就得掌握（算出）生产能力。
（1）生产能力的分析与计算作业、工时、产能分析图（2）生产能力的计算公式设备故障率=故障造成的停机时间/设备工作运行时间；设备开工率=设备实际开动时间/设备正常工作时间；(指在某一时段内，如一天、一班开动机器生产所占用的时间比率）设备开机率=实际开机时间÷应工作时间×100%设备开工率=设备开机率*（1-设备故障率）出勤率=实际出勤工时÷应出勤工时×100%人员开工率=出勤率*（1-间接作业率）五、产能与负荷平衡实战案例：某公司经评审通过的新接订单（一）产品设备负荷表（二）各型号设备总基准产能计算：甲设备：3台Ⅹ180（H)=540（H) 乙设备：1台Ⅹ180（H)=180 (H) 丙设备：2台Ⅹ180（H)=360 (H) 设备产能与负荷平衡分析：设备产能与负责平衡分析（三）六、产能与负荷平衡计算与分析总结：（1）计算设备或人力产能。
生产计划负荷计算公式
生产计划负荷计算公式
一、生产计划负荷的基本概念。
生产计划负荷是指在一定的生产计划期内，生产设备、人员或工作中心等资源所承担的工作量。
它是衡量生产资源利用程度和生产任务分配合理性的重要指标。
1. 设备负荷计算。
- 设备负荷率（%）=(设备实际工作时间/设备计划工作时间)×100%
- 设备实际工作时间 = ∑（每批产品加工时间×该批产品数量）
- 例如，某设备加工一种产品，每件产品加工时间为2小时，计划生产100件产品，则设备实际工作时间 = 2×100 = 200小时。
如果设备计划工作时间为250小时，那么设备负荷率=(200/250)×100% = 80%。
2. 人员负荷计算。
- 人员负荷率（%）=(人员实际工作时间/人员计划工作时间)×100%
- 人员实际工作时间 = ∑（每个任务所需人工工时×任务数量）
- 假设一名工人完成一项任务需要5小时，计划要完成20项这样的任务，则人员实际工作时间 = 5×20 = 100小时。
如果该工人计划工作时间为120小时，人员负荷率=(100/120)×100%≈83.33%。
3. 工作中心负荷计算。
- 工作中心负荷 = ∑（产品的计划产量×产品在该工作中心的单位工时定额）
- 例如，工作中心A有两种产品经过，产品X计划产量为50件，在工作中心A的单位工时定额为3小时；产品Y计划产量为30件，单位工时定额为4小时。
则工作中心A的负荷 = 50×3+30×4 = 150 + 120 = 270小时。
车间负荷计算步骤
车间负荷计算步骤
车间负荷计算是确定车间电力需求的重要步骤，通常包括以下几个步骤：
1. 确定负荷类型：首先需要确定车间内的负荷类型，如照明、动力设备、空调、通风设备等。
不同类型的负荷具有不同的功率需求和使用特点。
2. 收集负荷数据：收集每个负荷设备的相关数据，如设备功率、使用时间、启动电流等。
这些数据可以从设备制造商的规格说明书、电气图纸或现场测量中获得。
3. 确定负荷系数：负荷系数是考虑负荷设备的实际使用情况和同时使用系数的因素。
根据车间的生产工艺和工作模式，确定每个负荷设备的同时使用系数和负荷系数。
4. 计算负荷总和：将每个负荷设备的功率乘以其对应的负荷系数，然后将所有负荷设备的计算结果相加，得到车间的总负荷需求。
5. 考虑无功功率：除了有功功率外，还需要考虑无功功率的需求。
无功功率主要用于支持电动机、变压器等感性负载的运行。
根据负荷设备的特性，确定无功功率的需求。
6. 预留容量：为了应对未来可能的负荷增长和设备扩充，通常会预留一定的容量。
根据车间的发展规划和预期增长，确定预留容量的大小。
7. 审核和验证：完成负荷计算后，需要进行审核和验证，确保计算结果的准确性和合理性。
可以与电气工程师、设备供应商或相关专业人士进行讨论和确认。
需要注意的是，车间负荷计算是一个复杂的过程，需要综合考虑各种因素。
如果你对负荷计算不确定或需要更详细的指导，建议咨询专业的电气工程师或相关技术人员。
生产负荷率计算公式
生产负荷率计算公式
1 生产负荷率
生产负荷率，又称作实际工作小时利用率，是衡量企业实际工作时间产出和总可用时间的比率。
生产负荷率的计算公式：
生产负荷率 = (实际产量/可用产能) * 工时利用率× 100%
其中：
- 实际产量：实际生产出的产品/服务数量；
- 可用产能：本次生产可用到的机器、设备、人力等数量；
- 工时利用率：实际用于生产的小时数量÷投入总小时数量（为1的情况下，表示已经利用了全部可用工作时间）；
2 生产负荷率的意义
生产负荷率是衡量一家企业实际工作时间实现的产出与可用产能的比率，概括体现了企业生产效率、投入成本、实现收益、企业经营状况等。
企业理想的生产负荷率是100%，这意味着企业已经利用了全部可用产能，已经实现最高效、最佳效率经营，收入也随之增高，收支ratio 已经接近于较理想的状态。
而如果企业的生产负荷率偏低，表明企业处于低产出状态，在相同的投入成本下，无法实现足够的产出，收支 ratio 也不太理想，而
企业的收益有可考遭受亏损。
因此，企业应努力提高生产负荷率，以获得更高的收益，并实现企业的经营理想。
工厂负荷计算
工厂负荷计算一般需要考虑电气方面、机械方面和热力方面的负荷，具体的计算步骤如下：
1. 电气负荷计算：根据工厂的电气设备列表及负载特性，计算各个电气设备的负荷，并计算负载的总功率。
2. 机械负荷计算：根据机械设备列表及负载特性，计算各个机械设备的负荷，并计算负载的总功率。
3. 热力负荷计算：根据工厂的热源、散热装置及空调设备等，计算热负荷，并计算负载的总功率。
4. 综合计算：将上述三种负荷的总功率相加，即可得到工厂的总负荷。
需要注意的是，在进行上述计算时，应该考虑到设备的额定功率和使用功率的差别，以及峰值负荷和平均负荷之间的差别。
针对不同的产量和生产周期，应该控制负荷在合适的范围内，以确保设备和设施的正常运行和消耗能源的合理性。
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如何进行产能负荷计算
产能分析主要针对产品
1、做哪些产品。
2、产品的制程。
3、每个制程的使用机器设备（设备负荷）。
4、产品的总标准时间，每个制程的标准时间（个人负荷）。
5、材料的准备前置时间。
6、生产线及他仓库需用之场所大小（场所负荷）
一般，着重于人力负荷及机器设备的能力分析。
一、人力负荷分析步骤
1 、依椐期间月的销售计划所预订的生产计划，针对各种产品的数量、标准时间，计算出生产该产品所需的人力。
标准时间又称“标准工时”。
标准时间=实际时间×（1+宽裕率）
一般的宽裕可分为：
物的宽裕：作业宽裕（清理作业台、工具不适用）。
人的宽裕：需要宽裕（上洗手间、喝水）。
疲劳宽裕（因工作疲劳降低工作速度）。
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首先要确定标准工时，再确定标准产能。
标准时间的定义
所谓的标准时间，就是指在正常条件下，一位受过训练的熟练工作者，在不受外在不良影响的条件下以规定的作业方法和用具，完成一定的质和量的工作所需的时间。
标准时间（ST）的构成＝观测时间x评比因素+私事宽放+疲劳宽放+程序宽放+特别宽放+政
策宽放
净时间：用跑表法或其他方法进行实际观测而得到的结果（取平均值或代表值）乘以评估系数，而得到的在标准作业速度下的时间。
净时间=具有代表性的观测时间x评估系数
评估系数分为速读评估法、西屋法（熟练度、努力程度、工作条件、一致性四个因素）
标准时间=观测时间x评比率x (1+宽放率)
例如：某一单元观测时间为0.8min，评比率为110%，宽放为5%，则
=0.8*110*(1+0.05/100)
=0.88*1.05
=0.924min
产能：是指生产设备在一定的时间内所能生产的产品数量，产能通常以标准直接工时为单位。
1 决定毛产能
假定所有的机器每周工作7天，每天工作3班，每班8小时且没有任何停机时间，这是生产设备在完全发挥最理想的状态下的最高生产潜力。
毛产能是个理论值，它是个理想值或者可以说是个标准参考值，作为以后计算实际产能的基准。
以车床为例，可用车床有10台，每台配置车工1人，总人为10人。
按每周工作7天，每天3班，每班8小时，10人1周毛产能标准工时为10x7x3x8=1680工时。
2 决定计划产能
此计算基于每周的工作天数，每台机器排定的班数和每班的工作时数。
这是算完毛产能的进一步修正，但仍不足以代表有效产出的实际产能。
实际上机器每周计划开5天，每天2班，每班开10小时，因此计划产能标准工时为10x5x2x10=1000工时。
3 决定有效产能
有效产能是以计划产能为基础，减去因停机和良率所造成标准工时损失。
良率损失，包括可避免和不可避免的报废品的直接工时。
机器生产有机器检修、保养、待料等时间，实际的工作时间达不到计划时间，且生产的产品有不良品，因此有效产能标准直接工时为 1000x80％x90％=720工时。
人力负荷分析：
1. 依据计划产量、标准工时计算所需总工时。
2. 设定每周工作6天，每天工作时间为10小时，则其人员需求为：总需工时÷（每人每天工作时间X每周工作日）X（1十时间宽松率）
时间宽松率=1－工作时间目标百分比（假设为90％）＝10％
人员需求=470÷（10x6）X（1＋10％）=8.6人
机器负荷分析
1．对机器进行分类
2. 计算每种机器的产能负荷
例：啤机每6秒成型1次，每次出8个（1出8模），即每分钟成型10次
每分钟生产80pcs
每天作业时间=24小时=1440分钟
工作时间目标百分比=90％
时间宽松率=1-工作时间目标百分比=10％
总啤机数=10台
开机率=90％
则10台机24小时总产能
=每分钟生产量X每天作业时间÷（1+时间宽松率）X机器台数X开机率
=80X1440÷（1＋10％）X10X90％
=942545
即10台啤机24小时总产能为942545pcs。
3. 计算出生产计划期间，每种机器的每日应生产数
每种机器设备的总计划生产数÷计划生产日数=每日应生产数
4. 比较现有机器设备生产负荷和产能调整
每日应生产数小于此机器总产能者，生产计划可执行；每日应生产数大于此种机器总产能者，需要进行产能调整（加班、增补机器或外协等）
案例练习：
1.某加工中心有2台设备，每天一班，每班8小时，5月份工作天数为23天，设备开动率为90%，该加工中心的设备能力为多少？
2x8x23x90％＝331.2
2.某加工件批量n=4件，需顺序经过4道工序加工，各工序的单件作业时间分别为:t1=10分，t2=5分，t3=20分，t4=15分，若采用顺序移动方式组织生产，则该批加工件的加工总周期为多少？。