产能负荷分析管理程序(含表格)

产能负荷分析管理程序

（ISO9001：2015）

1.0、目的

规划生产计划安排前对制造产能与生产负荷之间是否平衡的分析，使生产计划合理、可靠，并可作为事前之设备、人力申请的依据，特制定本制度。

2.0、适用范围

生产部安排中日程生产计划（一般指月度生产计划）时适用，也可供生管部作为人力、设备分析的参考。

3.0、权责单位

3.1、生管部负责本办法制定、修改、废止起草工作。

3.2、总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。

4、定义

4.1、为方便产能预估计算，由生管部将生产车间依功能别区分，一般以生产线别为单位，作为产能负荷的管制单位，并予编号区别。

4.2、凡为必须连续作业之相连的不同设备，应将其整体视为一个生产车间。

4.3、凡为工作性质相同，且规格类似或相同之各不同个别设备，其生产批作业可以互相替换，应视为同一个（生产车间）

4.4、凡为工作性质相同之班组（人员）视为同一生产车间，不另依熟练度或更细工序再划分为不同的生产车间。

5.0、产能与负荷分析管制表

5.1、生管部将各生产车间每一时段（一般为月度或周次）的产能与负荷分别算

成相同之可比单位，如时间或产量（一般用时间来衡量）填入同一张表单，以比较分析制造能力与生产任务之间可否平衡。此表即称为产能与负荷分析管制表，一般应包括下列内容：

5.1.1、生产车间之名称、编号。

5.1.2、分析评估期间（一般为一个月或一周）。

5.1.3、产能状况，含正常上班及加班，一般包括可稼动天数、可出勤人数、可稼动设备、每日班次、产能系数及产能时间等项目。

5.1.4、负荷状况，含生产批号、生产产品、生产预定量、标准工时、负荷工时等项目。

5.1.5、分析结论及对策。

6.0、产能预估分析

6.1、月份产能预估分析

6.1.1、每月25日前，生管部依各生产车间别分别填定产能状况。

6.1.2、正常产能，指该月依公司规定正常上班的总时间内的产能状况，依次填入可稼动天数、可出勤人数、可稼动设备数、每日班次。

6.1.3、产能系数以最近三个月该生产车间之平均生产效率为标准（如96%）。

6.1.4、计算公式：

设备产能时间＝每日正常上班时间*每日班次*可稼动天数*可稼动设备数

人力产能时间＝每日正常上班时间*每日班次*可稼动数*每班人数

6.2、周次产能预估分析

6.2.1、每周未，由生管部依各生产车间别分别填写下周产能状况。

6.2.2、填定方法参照月份产能预估分析

7.0、、负荷预估分析

7.1、月份负荷预估分析

7.1.1、每月25日前，生管部将营销中心转发之订单状况，转换成生产订单，并编上生产批号，同时加上预估陆续补人订单状况，依各生产车间别分别填写负荷状况。

7.1.2、填入生产批号（预估订单可不幇填写批号）、生产产品、生产预定量、标准工时。

7.1.3、负荷工时＝生产预定量*标准工时

7.1.4、合计之负荷工时为各批之负荷工时加总而成。

7.2、周次负荷预估分析

7.2.1、每周未，由生管部依各生产车间分别填写下周负荷状况。

7.2.2、填写方法参照月份负荷预估分析。

8.0、、分析结论及对策

8.1、产能大于负荷，预估次月（周）之产能大于负荷时，一般应对措施.

8.1.1、要求营销中心追加订单。

8.1.2、将下月（周）之订单提前。

8.1.3、安排富余人力或设备支援其生产车间。

8.1.4、安排富余设备保养及人员教育培训。

8.1.5、安排调休、减少加班。

8.1.6、必要时评估设备变卖、转移、人员裁减、辞退。

8.2、产能少于负荷状况，当预估次月（周）之产能小于负荷时，一般应对措施。

8.2.1、向其他生产车间请求设备、人力支援。

8.2.2、不足工作量由委外加工弥补。

8.2.3、必要时增购设备，增加人力。

8.2.4、延长加班时间，牺牲休息时间。

8.2.5、必要时与营销中心协调将部分订单延迟或外协。

9、记录表格

产能负荷分析表

产能负荷分析表

工作中心名称所属

制程名称分析时段

工作中心代号代号

产能分析正

常

班

可稼动天数说明可稼动设备数

每班人数

每日班次

设备产能时间

人力产能时间

加

班

可加班时间

设备可加班时间

人力可加班时间

合计产能时间

负

荷

分

析

制造命令排程量标准工时负荷工时累计