铝型材下料工艺守则
铝合金门窗框、扇下料作业指导书
生产框、扇下料作业指导书1.目的为保证产品质量，使产品的生产过程严格按照工艺操作规程来进行，特制定本规定。
2.适用范围本规程适用于铝合金型材下料工序的操作。
3.管理职责3.1加工中心负责具体的工艺操作规程的实施与监督。
3.2操作员工应严格按照工艺操作规程要求生产制作。
4.使用设备、工具、量具铝合金数控双头切割锯、彩油笔、5m钢卷尺、游标卡尺、角度尺5.操作步骤5.1准备5.1.1穿戴好劳保用品，按照生产计划任务单，领用铝合金型材，型号规格与技术图纸要求一致，互检型材质量是否存在划伤、磕碰、弯曲等外观类质量缺陷，发现不合格品不得使用。
5.1.2 打开电源，检查气源压力（6～8MPA），主电机空运转，检查设备运转是否正常。
听机器有无异常声响，看锯片是否匀速出来。
5.1.3试运行，根据型材壁厚调整锯片进给速度，根据锯切铝材，观察锯齿磨损和冷却润滑油喷淋情况。
5.2运行5.2.1根据图纸技术要求，调整型材锯切的长度尺寸和角度。
5.2.2型材放置到位，定位夹紧平行、准确、稳定，型材底部与定位平台之间严密无间隙。
5.2.3上述动作确认无误后进行切割，待型材完全切割分离后，松开夹紧装置，取出型材。
并在型材上用彩油笔标记尺寸标记。
5.2.4及时清除定位台面上的边角废料和碎屑杂物。
5.2.5锯切完毕的型材，及时用空压气将型材腔内的碎屑杂物清除到废料箱中，确保型材腔体的清洁。
5.3检查5.3.1锯切下料后进行首件质量检查，型材的规格、型号与图纸要求是否一致；用卷尺测量型材长度；角度尺测量型材角度，是否在公差范围内。
5.3.2型材下料长度允许偏差L≤1000mm，±0.5mm；L＞1000≤2500mm，±1.0mm；L＞2500＜4000，±2.0mm；L≥4000，±2.5mm。
5.3.3型材切割垂直度（断面与侧面）允许偏差±15’。
5.3.4型材切口断面应平整光洁无毛刺，型材表面清洁无划伤、磕碰。
铝型材厂工艺操作规程范本
铝型材厂工艺操作规程范本铝型材厂工艺操作规程范本一、安全操作规定：1. 操作人员必须经过专门培训并持有效证件上岗，严禁未经培训和未持证人员进行操作。
2. 操作人员必须配戴相关防护用品，包括安全帽、防护眼镜、防护口罩、耳塞等。
3. 操作人员必须熟悉各类设备的操作规程和安全规定，做到熟悉操作、慎重操作。
4. 禁止擅自解除设备的安全防护装置或篡改操作规程，一旦发现立即上报相关负责人员。
5. 严禁酗酒、吸烟、吸毒等影响工作安全的行为。
二、设备操作规定：1. 操作人员在操作前必须检查设备的运行状态和相关控制装置是否正常，如有异常立即报告维修人员。
2. 在进行设备启动和停止操作前，必须按照规定程序进行，并需确保无人员在设备附近。
3. 操作人员需按照工艺要求设置设备参数并进行调试，确保设备运行稳定。
4. 不得随意改变设备的工作状态和参数，如有需要必须经过相关负责人员批准。
三、操作步骤规定：1. 操作人员在操作前必须熟悉并掌握生产工艺流程和相关质量控制标准。
2. 所有操作必须按照规定的操作步骤和岗位职责进行，不得随意变动和省略操作环节。
3. 操作人员必须认真填写生产记录表格，记录生产过程中的各项数据，确保工序追溯和质量控制。
4. 对于每次生产的样品必须进行质量检验并留样，确保产品质量的稳定性。
四、危险品操作规定：1. 操作人员在操作危险品前必须进行专门的危险品操作培训，并持相关证件。
2. 操作人员必须遵守危险品的存储和使用规定，确保危险品的安全和环境的保护。
3. 操作人员在操作危险品时必须佩戴相关的防护装备，并在操作现场设置相关警示标志。
五、设备维护与保养：1. 设备维护和保养必须按照相关规定进行，包括定期检查、润滑和更换易损件等。
2. 设备维护和保养必须记录并报告相关负责人员，确保设备的正常运行和寿命。
3. 对于出现故障的设备，操作人员需立即停止使用并上报相关负责人员。
六、应急处理规定：1. 操作人员在发生事故或突发状况时必须按照应急处理规定进行处置，确保人员安全和设备保护。
板材型材下料校正工艺守则
板材型材下料校正工艺守则1．适用范围本守则适用于高、低压屏、箱、柜、骨架、门及面板（仪表板操作板等）及用金属板材料制成的内部安装件等的冷作加工以及生产上使用的薄板、角钢的矫正。
2．使用材料2.1 厚度为 1-2mm 的钢板；2.2 厚度为 3-4mm 钢板；2.3 厚度为 1-3mm 的冷轧板；2.4 L40 × 4、L50 × 6 等边角钢与60× 40× 6 不等边角钢等。
3．使用工具及设备3.1 剪板机；3.2 折弯机；3.3 冲床；3.4 交流电焊机；3.5 摇臂钻床或立式钻床；3.6 冷作和矫正用錾刀、锉刀、划线工具、扳手、虎钳、直尺、角尺、钢卷尺、塞尺、钻头、丝锥等；3.7 平锤 (榔头 )重量为 0.25、 0.5、 0.75 和 10Kg 等；3.8 大锤重量为2、 3、4、 5、 6、 8Kg 等；3.9 木锤；3.10 平台 (1500× 2500mm) ；3.11 V 型铁；3.12 钢枕；3.13 型锤；4．准备工作4.1 下料前的准备工作4.1.1 下料前 (角钢及板材 )，工作场地应进长清理，腾出堆放即将投入生产的材料和将加工出的坯件堆放的地方。
4.1.2 检查下料设备，剪板机或冲床运转是否正常，并进行必要的润滑，准备好需用的工量具。
4.1.3 生产前应先看懂产品图纸及，如不清楚应向技术人员询问，直到弄懂后方能生产。
4.1.4 检查本批产品材料是否符合图纸要求，如有不符不能进行生产。
4.2 折弯前的准备工作：4.2.1 折弯前应将工作场地整理干净，腾出待加工及已加工工件堆放的地方；4.2.2 检查折弯机运转是否正常，并进行必要的润滑准备需用的工具。
4.2.3 看懂产品图纸，检查转运平的待加工坯件上道工序是否检验人员的签字，如无签署不能投入生产。
4.2.4 按需要准备好各种长度和弯，曲圆角的折弯凸模。
5．门及面板，侧板等的加工工艺：5.1.1 下料按零件工艺过程卡片或冷冲工艺卡片标准的尺寸剪制坯件；5.1.2 切角，切角尺寸按表 1 所示方法计算：表一零件外形切角形状计算公式当τ≤ 3， R≥τ时α =A- τ当τ＞ 3， R＜τ时α=（A- τ）+1/3τ=A-2.0 τα=(A+3)-3 τ+(B- τ)=(A+2 × 3)-4τb =(A+3)-4 τC=(A+3)-3 τd =3-τα=（A+3 ） -2τe =(A+3)-4 τb =A-3d = c-35.1.3 冲门视窗孔和把手、门铰链孔，以及仪表面板的仪表安装，孔部分非标柜的仪表孔无冲压模具加工时，可采取弯后划线在铣床上，进行铣削加工的方法来完成。
铝型材厂工艺操作规程范本
铝型材厂工艺操作规程范本《铝型材厂工艺操作规程范本》第一章总则为加强铝型材厂的工艺操作管理，确保产品质量和生产安全，制定本规程。
第二章工艺操作人员的管理1.工艺操作人员应接受专业培训，熟悉操作规程和相关技术要求。
2.工艺操作人员应严格遵守操作规程，杜绝违章操作行为。
3.工艺操作人员应定期进行安全知识和技术培训，持证上岗。
第三章设备与工艺操作管理1.生产设备应定期检查和维护，确保设备技术状态良好。
2.工艺操作前需进行设备检查，发现问题及时报修处理。
3.工艺操作应按照标准工艺流程进行，禁止随意更改操作程序。
第四章质量控制1.严格按照产品质量标准进行生产，确保产品合格率。
2.工艺操作人员应严格按照工艺要求进行生产操作，杜绝不合格品出厂。
3.对工艺操作过程中出现的不良现象，应及时整改和记录。
第五章废料处理与环保1.废料应按照相关法律法规和企业规定进行严格分类和处理。
2.工艺操作人员应加强环保意识，降低资源浪费和环境污染。
3.严禁在生产过程中随意排放废气和废水，依法进行处理和排放。
第六章安全管理1.严格执行安全操作规程，做好安全防护措施，避免事故发生。
2.发现安全隐患时，应立即报告并做好隐患排查和整改工作。
3.定期进行安全生产培训，提高员工安全意识和应急处置能力。
第七章管理制度和监督检查1.建立完善的工艺操作管理制度，并严格执行。
2.定期进行内部审核和外部审核，发现问题及时整改。
3.对工艺操作违章行为进行严肃处理和监督。
以上是《铝型材厂工艺操作规程范本》的主要内容，员工均应严格遵守并加以执行。
铝合金门窗制造工艺操作规程
铝合金门窗制制工艺支配规程之阳早格格创做铝合金门窗（下料）关键工序本量统制面1.正在下料前，应仔细阅读做业单，充分搞佳准备处事.最先查看设备的运止战润滑，安排佳下料尺寸限位，共时，下料前的型材举止查看，对于较宽沉缺陷的型材，设法套料或者退回，准备处事搞妥后再举止下料.2.要利用铝型材的少度，分离下料加工尺寸，合理套用型材下料，少度的允许偏偏好为L±0.5毫米，角度偏偏好为∠±5，加工毛刺应小于或者等于0.2毫米.3.下料时，应庄重按设备支配规程举止，并搞佳尾检、中检、尾检的三检处事，抽检率没有矮于5％，数量少的没有矮于3件.4.根据型材的断里大小去安排锯床的进刀速度，可则呆板会益坏，锯片会爆裂，工件会变形.5.下料后的产品构件应按每工程、规格.数量举止堆搁，并分层用硬量资料垫衬，预防型材表面受益.6.检测工具：钢卷尺、角度尺.铳切槽心，榫肩工艺规程1.处事前，应最先查看设备的运止战润滑，查看电、气是可仄常供应，共时按机床合理采用刀具，刀具规格战辅帮夹具等的安排，妥擅后圆能接通电源，开动呆板处事，宽禁戴脚套上岗.2.型材没有允许间接夹正在铁量的工夹具上，应用硬量或者非金属块做衬垫，而后正在夹紧举止铳切，铳切校样或者调试应尽大概利用兴、短料举止.正式铳切槽心，榫肩时，应用真样或者被协共的型材举止协共校对于.预防由于设备或者工具紧动，型材往去等本果做用铳切本量.3.正在铳切构件历程中，最先要瞅懂加工样杆或者典型的技能央供战数量，而后再举止铳切，有没有懂或者没有领会的场合，应找有关人员搞领会以去，正在举止铳切.4.铳切槽心，榫肩时，应时常搞到尾检、中检、尾检，包管加工本量，其本量央供槽心少度或者宽度允许偏偏好应切合安排尺度.冲孔、钻孔工艺规程1.支配前，应查看设备的运止、润滑战辅帮办法的使用情况，特天是压力机的模具、规格战牢固背景的紧固情况，十足安排妥当后，圆可举止处事.2.冲孔时，最先要根据技能央供战数量，而后正在举止冲孔，正在冲制第一根型材时，必须举止校验，精确无误后圆可连绝加工，并时常抽样查看，免得牢固背景紧动等本果，引导事变.3.冲孔后的构件，其本量央供：二孔间距允许偏偏好为±0.5mm，孔的位子允许偏偏好为±0.5mm，共一仄里孔与孔的仄止允许偏偏好±0.5mm，共时，孔底里无明隐毛刺.4.钻孔时，应加注润滑油，根据技能央供战数量举止调试，合理采用佳速度，查看机床运止情况战加工本量情况后，正在开初处事.5.钻孔时，应磨佳钻头的刀刃，掌握佳钻孔的切屑速度，没有宜用力过猛，将要钻通时，必须减少压力，宽禁戴脚套支配.6.钻孔后的铝型材，应孔里底无宽沉毛刺，钻孔毛刺没有允许大于0.5mm，共时要扫除加工后的铝屑，并分层堆搁，免得益坏表面本量战中瞅.稀关条配拆工艺规程1.稀启条（橡胶条、僧龙毛刷条）配拆佳的构件，应笔曲、匀称、二端略搁些余量，供框扇成型拆置时，有良佳的吻接，没有允许二端过少或者过短以及已拆置笔曲起皱局里的存留.2.稀启条配拆后的构件，仍应按规格分类、分层堆搁，宽禁治甩治堆.构件理料工艺规程1.构件的百般槽、孔、缺等加工后，稀启条拆置完成后，应按加工图纸，加工产品的型号举止分类，分离兴品加工的规格，数量举止理料、配料，流进下讲工序应接代领会，预防过失，创制数量上等有问题，应进与讲工序一级一级查询或者背车间间接反映主动举止补缺、退补.2.正在理料中，应下度控制的查看战校验本量，对于宽沉缺陷或者做用兴品组拆、兴品中瞅的构件，应区别出去与车间本量员提出，没有允许流进下讲工艺拆置.3.理料时，应沉搁，采与表面呵护步伐分层按尺寸规格，型材品种或者产品的型号举止堆搁，禁绝治搁、甩拾、抽推等局里，免得型材的中瞅遭受益害.仄开铝门窗（组拆）关键工序本量统制面1.复检构件加工是可合格，拆置整件内衬板是可拆佳，确认组角时，圆可组角拆置.2.拆置组角时，应把扇（构件）仄搁正在组角机托架上，按工艺技能尺度战产品爆收安排图样、规格尺寸摆设的构件举止四角对接.3.组角后的对接处应仄坦、无扭拧，对于存留的缺陷必须举止矫正处理.组角后二价没有服度应≤0.4mm，二价间隙应≤0.3mm，宽度或者下度形状尺寸≤2000mm允许偏偏好±2.0mm，＞2000mm允许偏偏好±2.5mm，对于角线少度≤3000mm允许偏偏好≤2.5mm，＞3000mm允许偏偏好≤3.5mm，拆接量四里匀称，允许偏偏好±1.0mm.4.组角成形后，应根据规格举止分类堆搁，并用硬量资料垫衬，预防型材表面揩伤..5.统制要领：自检战抽检，自检100％，抽检5％，最少没有矮于3樘.6.钢卷尺、塞尺、游标卡尺、深度尺.推推铝门窗框、扇（组拆）工序本量统制面1.正在拆置时应把待拆置的构件搁正在拆置台上，按工艺技能尺度战产品死产技能图、规格尺寸摆设的构件举止四角对接，成形拆置.2.框组拆：应粘揭四角防火胶条，上框搁进防匪定位块，组成框旋紧牢固螺钉.3.扇组拆：A、构件脱稀启条，稀启条加少2％脱进，再上部面进硅胶粘结.B、拆进螺钉前拆上档风块及滑轮，旋紧螺钉考验对于角线切合央供，滑轮要转化机动，无卡滞局里.4.拆置佳的对接处，应稳固、稀启，对于存留的缺陷必须举止矫正战处理，其对接处的下矮偏偏好应≤0.5mm.5.拆置佳的框或者扇应仄坦，无扭拧，其形状尺寸，宽度或者下度≤2000mm，允许偏偏好±2.0mm；＞2000mm允许偏偏好±2.5mm，对于角线少度≤3000mm，允许偏偏好≤2.5mm，＞3000mm允许偏偏好≤3.5mm.6.框扇或者成形拆置后，应根据确定举止分类，堆搁规格普遍、隔层呵护，堆搁下度没有宜过下，普遍禁绝超出40只框扇.7.统制要领：自检战抽检，自检100％，抽检5％，最小没有矮于3樘.8.检测工具：钢卷尺、深度尺.配件拆置工艺规程1.按产品型号、开开形式、摆设的配件举止拆置，如摆设的铰链、滑轮、门锁、推脚等配件必须按工艺尺度，对接重要固、仄坦，没有该有紧动.2.正在配件拆置时，存留的协共公好，必须建挫、配拆，要拆置坚韧、结真、中瞅好瞅，切合使用央供.3.拆置后没有该做用兴品的组拆战兴品的中瞅本量，使用央供.兴品组拆工艺规程1.兴品组拆时，必须依照死产加工图中的开开形式，数量战央供举止框扇【协共组拆.2.兴品组拆时，把框仄搁正在拆置台上，精确天摆设窗扇，兴品组拆后，应查看一下有无漏拆或者错拆局里，开开是可机动，整件拆置位子是可精确.3.正在较大的工程兴品组拆的死产历程中，应举止真样试制，考验工艺创制、五金、配件拆置有无问题，本量是可切合《铝合金门窗本量内尺度》央供.按工程央供框、扇、分类拆置，其产品经技能部分认定的集拆件兴品，供货时必须举止真样试拆置1~2樘，考验是可切合产品本量央供.五金配件是可切合使用央供，达到央供后圆可认定出厂.铝门窗的进库确定1.完成后应荡涤正在用硬布揩搞、包拆完成.2.经考验合格后的兴品，必须按央供举止分类堆搁.。
铝型材厂工艺操作规程范本
铝型材厂工艺操作规程范本第一章总则第一条为了规范铝型材厂的工艺操作行为，确保生产过程的安全和产品质量，制定本规程。
第二条本规程适用于铝型材厂的生产操作过程中涉及到的工艺操作。
第三条工艺操作人员应严格遵守本规程，保持操作规范和注意安全。
第四条工艺操作人员应接受相关的培训和考核，持有相应的工艺操作证书。
第五条工艺操作人员应了解产品的工艺要求和相关操作规程，确保按规定进行操作。
第二章操作规范第六条工艺操作人员应佩戴防护装备，包括安全帽、防护眼镜、口罩等，确保自身和他人的安全。
第七条工艺操作人员应按照工艺要求，选择合适的设备和工具进行操作。
第八条工艺操作人员在进行设备操作之前，应仔细检查设备的运行状况，确保设备正常。
第九条工艺操作人员应按照工艺要求，准确测量和调整参数，如温度、压力等。
第十条工艺操作人员应按照工艺要求，严格控制操作时间和操作速度，确保产品质量。
第十一条工艺操作人员应按照工艺要求，进行现场清理和维护工作，确保设备和环境的清洁。
第十二条工艺操作人员应及时反馈设备异常和质量问题，并积极参与问题解决过程。
第三章安全措施第十三条工艺操作人员应熟悉厂区的安全规定，并严格遵守。
第十四条工艺操作人员应定期参加安全培训，了解应急处理和事故防范知识。
第十五条工艺操作人员应严格遵守消防安全规定，禁止在生产区域吸烟、使用明火等。
第十六条工艺操作人员应使用防护用品，如手套、耳塞等，减少设备操作对身体的伤害。
第十七条工艺操作人员应注意设备周围的隐患，并及时报告处理，确保设备安全。
第十八条工艺操作人员在操作结束后，应及时关闭设备，切断电源，确保设备的安全。
第四章质量控制第十九条工艺操作人员应按照质量要求，严格控制操作过程中的参数，确保产品质量。
第二十条工艺操作人员应及时记录关键参数和质量数据，做好相关的统计和分析工作。
第二十一条工艺操作人员应及时发现和处理产品质量问题，以及时止损，防止不良品流出。
第二十二条工艺操作人员应及时清理设备和操作环境，减少杂质对产品质量的影响。
(完整版)下料工艺守则
下料工艺守则1 主体内容与适用范围本守则规定了钢材划线、下料及矫正的有关技术要求。
本守则适用于板材、型材和管材的划线、下料及矫正。
2 操作前的准备2.1 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。
数控切割应预先输入图形或编制程序。
气割及设备操作人员须考试合格后上岗。
2.2 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。
对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
2.3 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处于良好的状态。
使用的仪表、量检具应在有效检定期内。
3 划线3.1 一般规定3.1.1 钢材存在影响划线的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。
3.1.2 划线前，钢材表面必须清理干净，去除油污、锈蚀等，发现钢材有裂纹、严重锈蚀等缺陷，应经检查部门做出处理后，方可划线。
3.1.3 自行制作的划线样板、样杆，应得到检验部门的确认。
3.2 划线的技术要求3.2.1 应按设计图样、工艺文件在钢材上以1：1实样进行划线，根据不同的下料方法，划线时应留出适当的切割余量。
3.2.2 断面不规则的板材、型材及管材等材料划线时，必须将不规则部分让出。
应注意个别件对材料轧制纹络的要求。
3.2.3 用石笔所划出的线条及粉线所弹出的线条必须清晰。
3.2.4 划线时，应首先划基准线，而后再划其它线；对于对称的工件，一般应先划中心线，以此为基准在划圆弧，最后在划各直线。
划线时可用样冲打小眼让圆规定脚。
3.2.5 需要剪切的工件，划线时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于操作的情况。
3.2.6 在带有毛边的钢板上下料线时，要根据钢板毛边的实际情况，去除不符合钢板质量要求的部分，并在此基础上再向内让出10mm划出下料线。
3.3 划线的标记3.3.1 划线时，当所划的线除有下料线外，还有其它线时应对主要的线加注标记，并用油漆笔标出，以示区别。
型材下料工艺守则
图1
7 安全及注意事项
7.1 开机前必须检查机床设备完好、运转正常，模具完好。
7.2 操作时应严格执行设备安全操作规程。
7.3工作完毕后，应关闭电动机、切断电源，然后擦洗机床，并涂上防锈油。
7.4 操作时应穿戴防护用品。
>120～400
>400～1000
>1000～2000
>2000～4000
>4000
公差等级
A
0.2
0.3
0.4
0.6
1.0
—
—
B
0.3
0.4
0.6
1.0
1.6
2.8
4.0
5.3 线性尺寸一般公差取值方法
选用表1规定 的线性尺寸的一般公差时，极限偏差数值可按单向偏差取负值。
5.4 冲（割）切垂直度公差按表2规定。
高、低压成套开关设备
型材下料工艺守则
编 号
QC7.5-05-02
页 数
共3页 第3页
6.2.1冲（割）切长度线性尺寸。测量冲（割）切两个端面的距离。测量点为2个。测量按平均值计算。
6.2.2 冲（割）切端面与料件的垂直度。将冲（割）切工件平放在检查平台上，用直角尺一边贴紧被测工件的长边，直角尺的另一边与冲（割）切端面紧密接触。测定冲
4.4.3 按图纸要求，调准定位尺寸，经试冲剪（切割）后检验尺寸是否准确，直至符合要求为止
4.5 下料。
高、低压成套开关设备
型材下料工艺守则
编 号
QC7.5-05-02
页 数
共3页 第2页
4.5.1 下料时应先将不规则的端头冲（割）切掉，然后一次一次按所需尺寸下料；事先须计算所需要的长度，以便合理套配下料。
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1.1本守则规定了铝型材下料的工作内容及技术要求。
1.2本守则适用于各种铝型材的下料。
1.3本守则是与产品工艺文件配合使用的通用规定，若产品工艺文件有特殊要求时，按产品工艺文件规定执行。
2引用标准
《加工质量检验与评定标准》Q/YDL16-1999
3一般规定
3.1首先检查铝型材外观质量，型材表面不得有腐蚀，氧化缺陷及严重的磕、碰及划伤，划伤深度不得大于氧化膜厚度。型材的弯曲度：任意300mm长≤0.3mm，每米长≤1mm.扭曲度：每米长一角翘起＜1mm。
3.10首件产品必须进行“三检”。
3.11批量生产过程中，每20件产品要核查一次加工尺寸，如果超差，要重新调整设备。
3.12型材下料后，要清理型材上的铝屑及毛刺。（毛刺不应大于0.2mm）
3.13型材在周转过程中，禁止与其它硬物、尖锐物相碰，以免磕、碰伤装饰表面。
3.14幕墙横梁、立框、附框截料尺寸的允许偏差见下表：单位：mm
±0.5
±1.0
钢卷尺
L>2000
±1.0
±2.0
端头角度α
10ˊ
15ˊ
角度尺
园弧曲率
与样线±2
样板与样线
3.6清洁设备工作台及型材表面，以免影响定位及划伤型材表面。
3.7根据工序卡，核对图纸及细目尺寸，调整设备至图纸及细目规定的长度和角度。
3.8型材夹紧时不允许有变形，型材表面与定位面要靠紧，对于断面型状复杂的型材，不适合直接夹紧，应放置支承垫块后再夹紧，夹紧一定要牢固可靠。（注：不允许悬空夹紧）
3.9采用双头锯下料时，切割的最小长度为335mm，料头长度约25mm。
项目
允许偏差
检验工具
优等品
合格品
直角截料
长度尺寸L
立柱
±0.5
±1.0
钢卷尺
横梁及附框
横梁玻璃附框
±0.5
板附框
0
0
-0.5
-1.0
端头角度α
10ˊ
15ˊ
角度尺
斜角截料
长度尺寸L
立柱ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
钢卷尺
横梁及附框
横梁玻璃附框
±0.5
板附框
0~-0.5
0~-1.0
端头角度α
10ˊ
15ˊ
角度尺
弧形截料
弧长尺寸L
L<=2000
3.2弯弧型材经检验员100%检查合格后，方可加工。
3.3若切割角度α，且45º>α>22.5º的型材切角，需在单头锯上加工。
3.4若切割角度α，且α<22.5º的型材切角，需划线后，按线加工。
3.5弯弧型材若切割小于90º的圆心角，可在双头锯上直接加工，若切割角度大于90º的圆心角，需划线后按线加工。