精益生产的由来
精益生产发展背景及流程
精益生产发展背景及流程精益生产（Lean Production）是一种高效的生产管理方法，它起源于日本丰田汽车公司的生产管理理念。
20世纪70年代，由于石油危机和全球经济危机，企业面临着严峻的竞争和资源压力，因此迫切需要一种能够提高生产效率的新方法。
精益生产的主要目标是消除浪费，提高生产效率，并同时提高产品质量。
其核心思想是在生产过程中最大限度地减少或消除非价值增加的活动，以便将资源集中用于创造价值。
精益生产采用各种工具和技术，如物理流程改善、人员能力培训、供应链管理和质量控制等，以实现生产过程的精益化。
精益生产的核心流程包括价值流分析、精益物流、快速返工和全员参与等。
首先，通过价值流分析，企业能够清楚地了解生产过程中的所有活动，并确定哪些活动是为客户创造价值的，哪些是浪费的。
然后，企业可以采取精益物流的方法，通过合理的物料流动和库存管理，消除生产过程中的浪费。
快速返工是指快速发现和解决生产过程中出现的问题，以确保产品的质量。
最后，全员参与是指企业鼓励员工在持续改进方面发挥积极作用，从而推动整个精益生产流程的不断改进。
精益生产方法的应用范围非常广泛，涉及各个行业和领域。
它不仅可以提高生产效率和质量，降低成本，还可以增强企业的竞争力和可持续发展能力。
许多企业在实施精益生产后，都取得了显著的成效，如减少生产周期、提高产品质量、降低库存水平和成本等。
总之，精益生产是一种有效提高生产效率和质量的管理方法。
它的发展背景是应对严峻的竞争和资源压力，以及推动企业的持续改进和可持续发展。
通过价值流分析、精益物流、快速返工和全员参与等核心流程，企业可以实现生产过程的精益化，从而提高竞争力和可持续发展能力。
精益生产（Lean Production）作为一种高效的生产管理方法，它的发展背景可以追溯到日本丰田汽车公司的生产管理理念。
20世纪70年代，由于石油危机和全球经济危机的冲击，企业面临着巨大的竞争和资源压力。
在这样的背景下，丰田汽车公司积极寻求一种能够增加生产效率、提高产品质量的方法，并希望采取一种能够在有限的资源条件下实现最佳效益的生产方式。
精益生产发展背景及流程
精益生产发展背景及流程1. 简介精益生产是一种以节约时间、降低成本、提高质量为目标的生产管理方法。
它起源于日本的丰田汽车公司，在20世纪80年代由美国企业家詹姆斯·沃穆克引入美国。
精益生产方法通过减少浪费、优化生产流程和提高员工参与度，帮助企业实现更高效的生产，提高产品质量，并为客户创造更大的价值。
2. 发展背景精益生产方法的发展背景可以追溯到20世纪初的工业革命时期。
当时，随着工业化程度的提高，生产过程中的浪费现象越来越明显，这给生产效率和产品质量带来了很大的挑战。
为了解决这个问题，许多企业开始寻求改进生产过程的方法。
3. 精益生产的原则精益生产方法基于以下几个原则：3.1. 价值流分析价值流分析是精益生产的核心概念之一。
它通过绘制产品从原材料采购到最终交付给客户的全过程流程图，帮助企业识别不必要的活动和浪费，从而找到改进的机会。
3.2. 浪费的识别与消除精益生产方法强调对浪费的识别与消除。
浪费可以分为不必要的运动、等待、库存积压、过度加工、翻修、运输、无价值的处理等多种形式。
通过消除浪费，企业可以提高生产效率，降低成本。
3.3. 价值流平衡价值流平衡是指在生产过程中保持价值流的平衡和稳定。
通过合理安排生产线的人力资源和设备资源，以及优化生产计划和调度，企业可以更好地满足客户需求，提高交付效率。
3.4. 持续改进持续改进是精益生产的基本原则之一。
企业应鼓励员工参与到改进活动中，借助团队智慧来推动适应性的变化和创新。
4. 精益生产流程精益生产方法具体包括以下几个步骤：4.1. 确定价值流首先，企业需要确定产品的价值流，即整个生产过程从原材料采购到最终交付给客户的全过程。
通过价值流分析，企业可以识别出不必要的活动和浪费。
4.2. 识别与消除浪费在价值流确定后，企业需要进行浪费的识别与消除。
这包括对生产过程中各个环节的浪费进行分析，找出问题所在，并提出相应的改进措施。
4.3. 设计流程和布局通过价值流平衡的原则，企业需要设计合理的生产流程和布局，以实现生产过程的平衡和稳定。
【实用资料】精益生产起源简介.doc
精益生产简介精益生产(Lean Production，简称LP)是美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式的研究和总结，于1990年提出的制造模式。
目前，在众多的生产管理的新思想、新理论中，精益生产与MRPII（制造资源计划）的影响最为广泛，并进行过大量的实践。
在我国，精益生产与MRPII的应用也正广泛地展开。
此时，深入开展对精益生产与MRPII管理思想内核的研究，正是在实践中进一步有效推进工业工程的基础。
本文全面介绍精益生产。
1．精益生产的历史背景精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法。
其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。
1．1管理技术背景二战以后，日本汽车工业开始起步，但此时统治世界的生产模式是以美国福特制为代表的大量生产方式。
这种生产方式以流水线形式生产大批量、少品种的产品，以规模效应带动成本降低，并由此带来价格上的竞争力。
具体而言：在当时，大量生产方式即代表了先进的管理思想与方法。
大量的专用设备、专业化的大批量生产是降低成本、提高竞争力的主要方式。
与此同时，全面质量管理在美国等先进的工业化国家开始尝试推广，并开始在实践中体现了一定的效益。
生产中库存控制的思想（以MRPII思想为主）也开始提出，但因技术原因未能走向实用化。
1．2丰田式生产方式发展的环境当美国汽车工业处于发展的顶点时，日本的汽车制造商们是无法与其在同一生产模式下进行竞争的。
丰田汽车公司从成立到1950年的十几年间，总产量甚至不及福特公司一天的产量。
与此同时，日本企业还面临需求不足与技术落后等严重困难，加上战后日本国内的资金严重不足，也难有大规模的资金投入以保证日本国内的汽车生产达到有竞争力的规模。
此外，丰田汽车公司在参观美国的几大汽车厂之后还发现，在美国企业管理中，特别是人事管理中，存在着难以被日本企业接受之处。
精益生产起源简介
精益生产简介精益生产(Lean Production，简称LP)是美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式的研究和总结，于1990年提出的制造模式。
目前，在众多的生产管理的新思想、新理论中，精益生产与MRPII（制造资源计划）的影响最为广泛，并进行过大量的实践。
在我国，精益生产与MRPII的应用也正广泛地展开。
此时，深入开展对精益生产与MRPII管理思想内核的研究，正是在实践中进一步有效推进工业工程的基础。
本文全面介绍精益生产。
1．精益生产的历史背景精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法。
其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。
1．1管理技术背景二战以后，日本汽车工业开始起步，但此时统治世界的生产模式是以美国福特制为代表的大量生产方式。
这种生产方式以流水线形式生产大批量、少品种的产品，以规模效应带动成本降低，并由此带来价格上的竞争力。
具体而言：在当时，大量生产方式即代表了先进的管理思想与方法。
大量的专用设备、专业化的大批量生产是降低成本、提高竞争力的主要方式。
与此同时，全面质量管理在美国等先进的工业化国家开始尝试推广，并开始在实践中体现了一定的效益。
生产中库存控制的思想（以MRPII思想为主）也开始提出，但因技术原因未能走向实用化。
1．2丰田式生产方式发展的环境当美国汽车工业处于发展的顶点时，日本的汽车制造商们是无法与其在同一生产模式下进行竞争的。
丰田汽车公司从成立到1950年的十几年间，总产量甚至不及福特公司一天的产量。
与此同时，日本企业还面临需求不足与技术落后等严重困难，加上战后日本国内的资金严重不足，也难有大规模的资金投入以保证日本国内的汽车生产达到有竞争力的规模。
此外，丰田汽车公司在参观美国的几大汽车厂之后还发现，在美国企业管理中，特别是人事管理中，存在着难以被日本企业接受之处。
精益生产方式的历史发展过程
精益生产方式的历史发展过程精益生产是一种以减少浪费为核心的生产管理方法，它的发展经历了多个阶段。
本文将从精益生产的起源开始，逐步介绍其历史发展过程。
1. 起源精益生产起源于日本的丰田汽车公司。
20世纪50年代，日本汽车工业正处于起步阶段，丰田公司面临着生产效率低下、质量问题频发等困境。
为了改变这种局面，丰田公司邀请美国专家德鲁克来进行生产管理方面的指导。
德鲁克提出了“减少浪费”的理念，这成为了精益生产的核心。
2. 第一阶段：丰田生产方式丰田公司根据德鲁克的理念，开始进行生产流程的优化。
他们提出了“丰田生产方式”，强调通过精确的生产计划、合理的库存控制以及员工的积极参与来提高生产效率。
这一阶段的精益生产注重提高生产效率，减少不必要的浪费。
3. 第二阶段：丰田生产系统随着丰田公司逐渐摆脱了生产效率低下的困境，他们开始深入研究生产流程中的各个环节，并发展出了“丰田生产系统”。
这一阶段的精益生产注重优化生产流程，强调通过标准化、自动化和流程改进来提高生产效率。
丰田生产系统的核心原则是“Just-in-Time”（即时制），即在所需的时间和数量上实现生产和交付。
4. 第三阶段：精益生产精益生产是在丰田生产系统的基础上进一步发展起来的。
这一阶段的精益生产注重提高价值创造能力，将焦点放在满足客户需求和提供高质量产品上。
精益生产强调通过精确的需求预测、灵活的生产计划和快速的交付来实现客户价值的最大化。
5. 当前发展精益生产的理念和方法已经不仅局限于汽车行业，而是被广泛应用于各个领域。
在全球范围内，越来越多的企业开始采用精益生产方式来提高效率、降低成本、提高质量和客户满意度。
同时，随着数字化技术的发展，精益生产也与人工智能、大数据等技术相结合，为企业提供更加智能化和高效化的生产管理解决方案。
总结起来，精益生产方式的历史发展经历了起源阶段、丰田生产方式阶段、丰田生产系统阶段以及当前的精益生产阶段。
这一发展过程不仅改变了丰田公司的生产管理方式，也对全球范围内的企业生产管理产生了深远的影响。
精益生产介绍
精益生产介绍精益生产（Lean Production）是一种旨在提高生产效率、降低生产成本、提升产品质量的生产管理方法。
精益生产起源于日本的丰田公司，旨在通过消除浪费、优化流程和提高员工参与度来实现生产的高效运作。
精益生产的核心理念是将价值观和原则贯穿到整个生产过程中。
它强调通过减少和消除各种浪费来提高生产效率。
浪费可以分为七种类型：超产、存储、运输、过程、等待、瑕疵和员工的潜力浪费。
通过减少或消除这些浪费，企业可以提高生产效率，降低成本，并最大限度地提供高质量的产品。
精益生产还强调优化流程。
它倡导通过精确分析工作流程，并使用工具和技术来改进和简化流程，以降低生产时间和成本。
常用的工具包括价值流图、时间研究和5S。
除了减少浪费和优化流程外，精益生产还着重关注员工的参与度。
它认为员工是企业最宝贵的资产，他们对于生产过程的改进和优化有着不可替代的作用。
因此，精益生产鼓励员工积极参与到生产管理中，提供他们所需的培训和支持，以便他们能够更好地发挥自己的潜力。
精益生产方法的实施可以带来众多的优势。
首先，它可以提高生产效率，减少浪费和降低成本，从而提高企业的竞争力。
其次，它可以优化流程，使生产过程更加紧密和高效，从而缩短交货时间，并满足客户对交付速度的要求。
最后，通过鼓励员工参与，精益生产可以激发员工的创造力和潜力，提高员工满意度和团队合作精神。
然而，精益生产的实施并非一蹴而就的过程，需要企业有明确的目标和长期的计划，并持之以恒地执行。
同时，要求公司高层对精益生产的理念和原则有深入的理解和支持，并打破传统的管理模式和思维定式。
总的来说，精益生产是一种提高生产效率、降低成本和提升产品质量的生产管理方法。
它通过减少浪费、优化流程和提高员工参与度来实现高效的生产运作。
精益生产方法的实施可以带来众多的优势，但需要企业有明确的目标和长期的计划，并打破传统的管理模式和思维定式。
精益生产是一种能够释放潜力、优化生产流程并实现持续改进的方法。
精益生产的历史概述
精益生产的历史概述引言精益生产是一种管理方法，旨在通过最小化浪费和提高价值创造，为企业实现持续改进和优化生产过程。
这种管理方法起源于日本汽车制造业，随后逐渐在全球范围内得到应用和推广。
本文将对精益生产的历史进行概述，介绍其起源、发展和核心原理。
起源精益生产起源于日本的汽车制造行业，尤其是丰田汽车公司。
20世纪50年代末期，丰田汽车公司面临着诸多挑战：生产效率低下、质量不稳定、库存过多等问题。
为了应对这些挑战，丰田汽车公司向美国的福特汽车公司学习了大规模生产的方法，并结合日本本土的文化和价值观，逐渐形成了精益生产的理念。
丰田汽车公司将精益生产定义为“为顾客创造最大价值，通过最小化浪费来实现连续改进。
”他们将精益生产视为一项长期的持续改进活动，旨在通过消除各种类型的浪费来提高效率和质量。
发展经过多年的实践和持续改进，精益生产逐渐得到了验证和认可，并在全球范围内推广开来。
1980年代，美国的一些汽车制造企业开始引入精益生产的概念，并取得了显著的效果。
其中最具代表性的案例就是通用汽车公司引入的“世界级制造”概念，它基于精益生产的原理和方法，成功地提高了生产效率和质量水平。
随着时间的推移，精益生产的理念逐渐应用于其他行业，如电子制造、医疗保健、服务业等。
目前，许多企业都在不同程度上采用了精益生产的原则和方法，以提高业务绩效和客户满意度。
核心原理精益生产的核心原理基于几个关键概念和方法：价值流思维精益生产强调的第一个原则是要以价值流为导向来思考问题。
价值流是指产品或服务在整个生产过程中的所有活动和步骤，从原材料采购到最终交付给顾客。
精益生产通过分析价值流，识别并消除其中的浪费，以优化整个生产过程。
浪费的消除精益生产把浪费定义为不增加价值的任何活动或资源的使用。
它将各种类型的浪费归结为以下七种：超生产、等待、运输、过程中的库存、过度加工、不必要的运动和缺陷。
通过分析和消除这些浪费，企业可以提高生产效率和质量。
精益生产简介
精益生产简介《编者按》一月三十日公司召开2003年工作报告会，总经理顾德庆在报告中提出“用三年时间推行精益生产”。
为使公司员工了解什么是“精益生产”，我们根据有关资料，编辑了这份“精益生产简介”，供大家一阅。
一、“精益生产”诞生的背景。
精益生产（Lean Production，LP），又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。
精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
“精益生产”的实践，源于日本丰田汽车公司，“精益生产”的理论，则是由美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。
第二次世界大战结束，以美国福特制为代表的大量生产方式是统治世界汽车工业的生产模式，这种生产模式以流水线形式少品种、大批量生产产品。
在当时，大批量生产方式即代表了先进的管理思想与方法，大量的专用设备，专业化的大批量生产是降低成本，提高生产率的主要方式。
与处于绝对优势的美国汽车工业相比，日本汽车工业相当落后，丰田汽车公司从成立到1950年的十余年间，其总产量甚至不及福特公司一天的产量。
为此，日本派出大量人员前往美国考察。
丰田汽车公司的丰田和大野考察了福特汽车公司轿车厂后，认为“那里的生产体制还有些改进的可能”。
回到日本后，丰田和大野进行了一系列的探索和实验，根据日本国情（社会和文化背景、严格的上下级关系、团队工作精神），建立了一整套新的生产管理体制，采用精益生产方式组织生产和管理，使丰田汽车的质量、产量和效益都跃上一个新台阶，变成世界汽车之王。
日本丰田汽车公司崛起，引起了美国管理理论界的重视。
1985年，美国麻省理工学院组织一批教授，化了近五年的时间对世界90多家汽车厂进行对比分析。
他们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，在1992年出版的《改造世界的机器》一书中，把丰田生产方式定名为精益生产，并对其管理思想的特点与内涵进行了详细的描述。
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团队（占劳动力%） 工种轮换（0—无，4—高） 提案数/员工 缺勤率 组装自动化占工序的百分比（%）
从国内的制造型企业与国际精益企业相比 较的情况看来，我国企业需要改善的空间 更大。下面有一组数据，可供参考。与自 己的企业情况对照一下，看看是否也能达 到以下的数据标准。
如果我们做不到，就要检查一 下哪里做错了，思考一下自身 现行的生产方式。
精益 ·生产
简称LP
上世纪80年代，美国麻省理工学院数位国际汽车计划组 （IMVP）的专家对以日本丰田公司为代表的汽车制造商进 行了为期十年的调查，发现日本汽车企业在生产管理方面 有许多独到的生产方式，正是这些生产方式的实施，使日 本汽车企业能通过低成本、高品质占领国际汽车市场，将 这些生产方式进行总结，并称之为“Lean Production ， 简称LP”。
在这种情况下制定了一个“国际汽车计划 （IMVP）”—目的在于基准确定 世界各地50余位专家 --汽车公司、零部件公司、及政府基金资助 500万元（每家不超过5%） --调查：市场、产品开发、细节设计、协作 系统、单个工厂经营和最终产品的销售和 服务
调查结果写入《改变世界的机器》。
精益生产 产生于世 界范围内 的基准确 定计划
这将充分运用公司资源，带来更多的利益及工 作安全
33
看图说话 ~看订单生产
〔以总装拉总成，以总成拉零部件，以零部件拉毛坯。以总体生产拉材料物 资供应，实行拉动式生产〕。
拉动式生产示意：
物料需求信息
采购部〔采购件〕驾驶室、发动机、车轿、风挡玻璃、轮胎、油缸等 化工材料 原材料 车厢、 车架、 油漆 总装 零部件、
概念三：
New Production System
简称NPS
新 ·生产 ·系统
上世纪八十年代，丰田公司的一些退休人员来到中国台 湾地区帮助一些企业推行丰田生产模式，为了使企业内的人 员能够转变观念，改变原来生产中的许多习惯性的做法，就 把要推行的丰田公司的这些做法称之为“New Production System”，简称“NPS”。
(2)“零”库存(Inventory•消减库存) 将加工与装配相连接流水化，消除中间库 存，变市场预估生产为接单同步生产，将 产品库存降为零。
(3)“零”浪费(Cost•全面成本控制) 消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现 零浪费。
(5)“零”故障(Maintenance•提高运转率) 消除机械设备的故障停机，实现零故障。
美 国 －1896年杜里埃兄弟制造 并销售了13辆四轮汽车 －1908年共有485家汽车 制造商 －1914年福特汽车实现了 汽车流水线生产 －1928年通用公司雪佛兰 汽车年产量达到120万辆
丰 田
－1896年丰田汽车的创始人丰田佐 吉刚刚发明了“丰田式木制织机” －1930年丰田喜一郎刚刚开始研究 开发汽车发动机 －1933年在丰田自动织机制作所设 立汽车部 －1936年丰田AA型轿车初次问世 －1937年丰田汽车正式成立，产量 只有4000辆
美国和丰田汽车生产历史比较
美 国 －1950年美国工业劳动生 产率是日本的8－9倍 丰 田 －1950年汽车制造业的差距 至少相差10倍
32年后－1982年
－每年人均生产汽车11.5辆 －每年人均生产汽车54.6辆
我们通过不同程度实施精益生产方式的 工厂业绩对看一下：
各地区工 日本完全精益 北美部分精益 欧洲没有精益
(4)“零”不良(Quality•高品质) 不良不是在检查位检出，而应该在产生的 源头消除它，追求零不良。
(6)“零”停滞(Delivery•快速反应、短交期) 最大限度地压缩前置时间(Lead time)。为此要消除中间停 滞，实现“零”停滞。 (7)“零”灾害(Safety•安全第一)
安全警戒标识
1.我们的意识是否足够？ 2.我们是否要打造精益企业？ 3.我们是否要马上行动，消除 浪费？
精益生产(Lean Production）简称（LP)
是美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中， 基于对日本丰田生产方式的研究和总结，于1990年提出的 制造模式。
什么是 精益生产
?
概念一:
Lean Production
生产率（小时/1台车） 员工团队化的百分比
岗位分类数目 新工人培训（小时） 人均提案数 缺勤率（％） 工作轮换（0为不轮换，4为常轮换）
16.8 69.3
11．9 380.3 61.6 5.0 3.0
21.2 71.3
8.7 370.0 1.4 4.8 2.7
25.1 17.3
67.1 46.4 0.4 11.7 0.9
人员平衡看板表
生产运行可视化控制
其发现 改变世 写于 界的机 器
工业制造生产方式的发展主要经历了三 个阶段，它们是单件生产方式、大批量 生产方式和精益生产方式。三者内容各 不相同，单件生产向大批量生产方式转 变被称为工业界的第一次革命，大批量 生产方式向精益生产方式转变被称为工 业界的第二次革命，见表1-1
第二次世界大战后，市场需求多样化发展， 相应的要求工业生产向多品种、小批量的 方向发展，单品种、大批量的流水生产方 式的弱点就日渐明显了。为了适应这样的 时代要求，由日本丰田汽车公司首创了丰 田式生产方式（TPS），它就是精益生产的 原型。
自20世纪80年代起，世界各地的企业界、 学术界展开了对丰田生产方式的研究，其 中麻省理工学院数位国际汽车组织的专家 对丰田生产方式（Toyota Production System, 简称TPS）进行了长达五年的调查、研究和 分析，在1990年出版的论述精益生产的经典 著作《改变世界的机器》一书中，率先提 出了精益生产（Lean Production）的概念， 受到了全世界制造业的关注和推广。
销售订单
需求信息 需求信息
生产计划（生产调度及生产控制） 拉动式生产：采用看板管理。总装车间在看 板上，反映总装车间计划当日产品所需物料的名 称、数量、需要时间及缺料情况。以此类推油漆车 间在看板上反映当日生产计划所需的车厢、车架及 另部件的规格、型号和数量与缺料情况。
总检
产品入库
可视化控制—生产进度控制
精益生产的效果
对比项目
精益生产者 （在日本的 日本企业）
0.2 60.0 5.7 4.1
其 他 在北美的日 本企业 1.6 65.0 9.1 4.9 在北美的美 国企业 2.9 82.3 7.8 12.9 整个欧洲 2.0 97.0 7.8 14.4
库存（8种代表性零件的天数） 品质缺陷（装配缺陷/100辆车） 空间（平方英尺/汽车.年） 返修区大小（占装配场地％）Fra bibliotek概念二：
Just In Time
适品 ·适量 ·适时
简称JIT
从上世纪50年代开始，日本丰田汽车公司为降低成本、 提高生产效率，提出“只在客户需要的时候，生产客户需 要数量的品种的产品”的口号，并生产过程中积极探索改 善，不断地缩短生产周期、降低成本、提高品质，成为世 界上最优秀的企业，对这种生产方式称之为“Just In Time ”，简称“JIT”。
理念一 ———— 零浪费
所有不必要的浪费都能消除
简而言之，完美的目标
22
对七个“零”目标理解:
☆ ☆ 零切换 零库存 零抱怨
7个“
零
☆
”目标 ☆ 零不良
☆
☆ ☆
零故障
零停滞 零事故
(1)“零”转产工时浪费(Products•多品种混流 生产) 将加工工序的品种切换与装配线的转产时 间浪费降为“零”或接近为“零”。
指标 厂
生产率（工时/车）
质量（缺陷/100辆车）
场地（平方英尺/车/年） 库存（8个样件/每天）
16.8
60 5.7 0.2 69 3.0 61.6 5.0 1.7
25.1
82 7.8 2.9 17 0.9 0.4 11.7 1.2
36.2
97 7.8 2.0 0.6 1.9 0.4 12.1 3.1
至今，人类工业的发展中可以称之为生产 方式只有三种，即： 单件手工生产方式 大量生产方式 精益生产方式
项目
单件生产方式
大批量生产方式
精益生产方式
产品特点
完全按照顾客要求 单件生产
通用、灵活、便宜 粗略、丰富 懂设计制造，有较 高的操作技能 高 高 低 缺少量的单件需求
标准化，品种单一
品种多样化、系列 化
柔性高、效率高 较粗略、多技能、 丰富 多技能 低 更低 更高 个性化的买方市场
设备和工装 作业分工与作业内 容 对操作工人的要求 库存水平 制造成本 产品质量 所适应的市场
专用、高效、昂贵 细致、简单、重复 不需要高深的专业 技能 高 低 高 物资缺乏、供不应 求
制造业的历史
精益生产是伴随着人类工业技术和管理方 式的历程发展起来的，而汽车工业的生产 技术和管理方式的变迁基本上概括了人类 工业发展的全部，被一代管理大师彼得.德 鲁克称为“工业中的工业”，这个行业的所有 生产技术及管理变革都代表了近代工业的 发展的历程和方向，时至今日，汽车工业 依然是世界上最大的制造行业，制造制造 能力在一定程度上代表了一个国家的综合 制造水平。
36.2 0.6
14.8 173.3 0.4 12.1 1.9
稳定的制造环境
只有在稳定的环境下才可以制造高质量的产品。 存在问题就是不稳定，必须尽快暴露并从根本 上解决
精益流程的目标是标准化、持续性、可预见性 和可重复性
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客户拉动/及时生产
只在客户需要时生产，只生产客户需要的数量， 并按照客户的需要发运好品质的产品