机械设备的危害因素及其预防措施(doc 10页)
工程施工中机械伤害(3篇)
第1篇随着我国建筑行业的快速发展，机械设备在建筑施工中的应用越来越广泛。
机械设备的应用提高了施工效率，降低了工程成本，但同时也带来了机械伤害的风险。
机械伤害是指在施工过程中，由于机械设备的操作不当、维护保养不到位等原因，导致施工人员受到的伤害。
本文将分析工程施工中机械伤害的原因及预防措施。
一、工程施工中机械伤害的原因1. 人员因素（1）安全意识淡薄：部分施工人员缺乏安全意识，对机械设备的安全操作规程不熟悉，导致违章操作，引发机械伤害。
（2）操作技能不足：部分施工人员缺乏操作经验，对机械设备性能了解不够，操作不当引发机械伤害。
（3）管理人员责任心不强：部分管理人员对安全生产重视不够，对施工现场的安全管理不到位，导致安全隐患无法及时消除。
2. 设备因素（1）设备老化：部分机械设备使用年限较长，存在老化现象，易发生故障，引发机械伤害。
（2）设备维护保养不到位：机械设备在使用过程中，缺乏定期维护保养，导致设备性能下降，引发机械伤害。
（3）设备安全防护装置不完善：部分机械设备安全防护装置不完善，如安全防护栏、紧急停止按钮等，易引发机械伤害。
3. 环境因素（1）施工现场环境复杂：施工现场环境复杂，存在高空作业、深基坑作业等，增加了机械伤害的风险。
（2）天气因素：恶劣天气条件下，如大风、雨雪等，可能导致机械设备稳定性下降，引发机械伤害。
二、预防工程施工中机械伤害的措施1. 加强安全教育培训（1）提高施工人员的安全意识：通过开展安全教育培训，使施工人员充分认识到机械伤害的危害，提高安全意识。
（2）提高操作技能：定期对施工人员进行操作技能培训，使其熟练掌握机械设备的使用方法，降低机械伤害风险。
2. 加强设备管理（1）定期检查设备：对机械设备进行定期检查，发现隐患及时维修或更换，确保设备安全运行。
（2）完善安全防护装置：对机械设备的安全防护装置进行完善，如设置安全防护栏、紧急停止按钮等。
3. 优化施工现场环境（1）合理规划施工现场：合理规划施工现场，确保施工区域安全、整洁。
机械的危害因素及预防措施
机械的危害因素及预防措施机械在现代工业生产中发挥着重要的作用，但同时也带来了许多危害因素。
机械操作不慎、设备故障、工作环境不安全等问题都可能导致工人受伤甚至丧生。
因此，加强对机械的安全控制是十分重要的。
本文将探讨机械的危害因素以及相应的预防措施，以期提高工人的安全意识与生产效率。
一、机械的危害因素1. 机械运转带来的伤害：机械设备在工作时会产生旋转、输送、磨损和挤压等运动，如果操作不慎，工人可能会被卷入、夹挤或切割，导致手指、手臂甚至生命受到威胁。
2. 高温和高压的危害：某些机械设备在运转时会产生高温和高压环境，如果没有有效的防护措施，工人可能会被烫伤或被喷出的高温气体烫伤。
3. 噪声对身体的损害：噪声是机械设备运转产生的一个重要的伤害因素。
长时间暴露在高噪声环境中，工人可能会受到耳膜损伤、听力下降等问题。
4. 振动的危害：某些机械设备在工作时会产生较大的振动，长期在振动环境下工作会对工人的神经系统、肌肉和内脏等部位造成伤害。
5. 聚集的危险：机械设备通常聚集在工作区域，如果不加以限制，工人容易受到设备碰撞、倒塌等意外伤害。
二、机械的预防措施1. 合理的设备维护与保养：定期检查机械设备的工作状况，确保其正常运转和安全性能。
保持设备清洁，并及时更换磨损严重的部件，以减少故障和意外事故的发生。
2. 提供个人防护装备：根据机械设备的特点，为工人提供合适的个人防护装备，如手套、护目镜、防护鞋等，以保护工人的身体免受伤害。
3. 设备封闭与隔离：对危险的机械设备进行封闭与隔离，以防止人员误入作业区域。
在设备旁设置警示标识，并建立安全区域，确保工人的安全。
4. 提供培训与警示教育：为工人提供相关的操作培训，使其熟悉安全操作规程，并能够正确使用和维护机械设备。
定期组织警示教育活动，提醒工人注意安全，增强他们的安全意识。
5. 控制噪声与振动：采用隔离设备、吸音材料或降噪方法来控制噪声。
减少机械设备的振动，如安装减振装置等，以减少振动对工人的危害。
机械伤害及防范对策
机械危害及防护机械是由若干相互联系的零部件按一定规律装配起来，能够完成一定功能的装置。
机械在给人们带高效、快捷和方便的同时，在其制造及运行、使用过程中，也会带来撞击、挤压、切割等机械伤害和触电、噪声、高温等非机械危害。
一、机械产品主要类别机械设备种类繁多。
机械设备由驱动装置、变速装置、传动装置、工作装置、制动装置、防护装置、润滑系统和冷却系统等部分组成。
按行业来分类有12类。
1、农业机械。
2、重型矿山机械：起重机械、装卸机械、工矿车辆、水泥设备等。
3、工程机械：叉车、铲土运输机械、压实机械、混凝土机械等。
4、石油化工通用机械：石油钻采机械、炼油机械、化工机械、泵、风机、阀门、气体压缩机、制冷空调机械、造纸机械、印刷机械、塑料加工机械、制药机械等。
5、电工机械：发电机械、变压器、电动机、高低压开关、电线电缆、蓄电池、电焊机、家用电器。
6、机床。
7、汽车。
8、仪器仪表：自动化仪表、电工仪器仪表、光学仪器、成分分析仪、汽车仪器仪表、电料装备、电教设备、照相机等。
9、基础机械：轴承、液压件、密封件、粉末冶金制品、标准紧固件、工业链条、齿轮、模具等。
10、包装机械：包装机、装箱机、输送机等。
11、环保机械：水污染防治设备、大气污染防治设备、固体废物处理设备等。
12、其他机械。
非机械行业的主要机械包括铁道机械、建筑机械、纺织机械、轻工机械、船舶机械等。
二、机械设备的危险部位及防护对策（一）机械设备的危险部位机械设备可造成碰撞、夹击、剪切、卷入等多种伤害。
其主要危险部位如下：1、旋转部件和成切线运动部件间的咬合处，如动力传输皮带和皮带轮、链条和链轮、齿条和齿轮等。
2、旋转的轴，包括连接器、心轴、卡盘、丝杠和杆等。
3、旋转的凸块和孔处。
含有凸块或空洞的旋转部件是很危险的，如风扇叶、凸轮、飞轮等。
4、对向旋转部件的咬合处，如齿轮、混合辊等。
5、旋转部件和固定部件的咬合处，如辐条手轮或飞轮和机床床身、旋转搅拌机和无防护开口外壳搅拌装置等。
机械危险有害因素的分类
机械危险有害因素的分类机械危险有害因素是制约机械设备安全生产的主要因素之一，对工人的身体健康构成严重威胁。
因此，对机械危险有害因素进行科学分类和有效控制是保障机械设备安全生产的重要保障。
本文将从五个方面介绍机械危险有害因素的分类及其控制方法。
1. 机械运动危险机械的运动是造成机械伤害和事故的主要原因之一。
其中，杠杆、摆轮、齿轮、皮带和链条等未加防护的旋转部件是机械运动危险的主要来源。
在机器运转时，这些旋转部件会产生巨大的冲击力和扭矩，若接触到人体，将给人造成严重伤害。
针对机械运动危险，应采取以下控制措施：1）加装机械防护罩，将危险部位进行封装，以防工人接触到旋转部件。
2）安装安全开关，当机械运转异常或出现故障时能及时切断电源。
2. 动力源危险机械设备的能量来自于电、气，液压等动力源，如果这些动力源控制不当，将构成动力源危险。
比如在刹车失效或电气故障的情况下，机械设备将不受控制，可能造成严重的伤害。
对于动力源的危害因素，可以采取以下控制措施：1）正确安装和维护控制系统，确保刹车装置等关键部位始终处于正常工作状态。
2）安装电气保护，在电气故障时可以自动切断电源。
3）加强设备保养，保障设备各部位的工作状况，避免设备出现失控情况。
3. 机械振动危险机械振动是另一个常见的机械危险因素。
长期处于高强度的振动环境中，工人可能患有振动白手指、腰椎疾病等职业病。
除此之外，机械振动还可能引起设备松动和损坏等安全事故。
对于机械振动危险，可以采取以下控制措施：1）在机械设备部位加装减振器，降低振动强度，保护工人身体健康。
2）定期进行设备维护和检测，确保设备处于良好工作状态。
4. 噪声危险噪声是一种普遍存在的机械危险因素。
长期暴露在高噪声环境中，工人会受到耳朵的损伤，引起失聪等职业病。
此外，噪声还可能引起工人精神压力、睡眠障碍和情绪不稳定等。
针对噪声危害，可以采取以下控制措施：1）对产生噪声的机械设备进行隔音处理，减少噪声对周围环境和工人的影响。
机械制造生产过程中的主要危险、有害因素及其防护技术
机械制造生产过程中的主要危险、有害因素及其防护技术1．粉尘在生产过程中形成的粉尘叫做生产性粉尘。
生产性粉尘对人体有多方面的不良影响，尤其是含有游离二氧化硅的粉尘，能引起严重的职业病——矽肺。
生产性粉尘还能影响某些产品的质量，加速机器的磨损；微细粉末状原料、成品等成为粉尘到处飞扬，影响环境及造成经济上的损失。
控制粉尘危害可采用湿式作业，安装密闭、通风、除尘系统。
2．生产性毒物生产性毒物在生产过程中可以在原料、辅助材料、夹杂物、半成品、成品、废气、废液及废渣中存在，其形态可以固体、液体、气体、蒸汽、烟雾等形式存在于生产环境中。
了解生产性毒物的存在形态，有助于研究毒物进人机体的途径，发病原因，且便于采取有效的防护措施，以及选择车间空气中有害物的采样方法。
常用的生产性毒物控制措施有：采用密闭、通风排毒系统和个体防护、替代措施。
3．噪声在生产中，由于机器转动、气体排放、工件撞击与摩擦所产生的噪声，称为生产性噪音或工业噪声。
噪声控制的方法主要包括：工程控制、方向和位置控制、封闭、使用消声器、外包消声材料、减振、屏蔽、吸声处理、隔离作业人员、个体防护。
4．振动振动是指物体在外力作用下，以中心位置为基准呈往复振荡的现象。
生产过程中的生产设备、工具产生的振动称为生产性振动。
振动的控制措施有：从工艺和技术上消除或减少振动源；选用动平衡性能好、振动小、噪声低的设备；基础隔振；个体防护。
5．辐射以粒子或者波的形式进行的能量传递、传播和吸收活动，称为辐射。
工业活动中的电离辐射有α、β、γ辐射及x光射线，最常见的辐射源是x 光机和用于无损测试(NDT)中的同位素。
非电离辐射主要有：紫外辐射、红外辐射、射频辐射(由无线电设备及微波设备发射)、激光。
电离辐射的控制在于对辐射源的出现和使用进行限制，在使用时要加以封闭及使用屏障。
6．高温、低温高温作业的防护措施主要是根据各地区对限制高温作业级别的规定(例如建设项目宜消除Ⅲ、Ⅳ级高温作业)采取措施。
钢筋加工机械危害因素的预防措施
钢筋加工机械危害因素的预防措施
钢筋加工中的机械危害因素主要包括以下几个方面：
1.机械故障：钢筋加工设备一旦出现故障，轻则影响生产进度，重则导致机
械伤害事故。
比如设备中的零部件发生断裂、脱落等故障，可能导致设备失控，对操作人员造成伤害。
2.设备不当使用：钢筋加工需要操作各种机械设备，如果设备使用不当或者
违规操作，比如未按规定穿戴防护用品、未定期检查设备等，都可能导致机械伤害事故。
3.机械设备的危害：一些钢筋加工设备在设计或制造过程中可能存在缺陷，
如表面粗糙、零件突出等，这些因素可能导致操作人员受伤。
4.非自然因素：一些不可抗力因素也可能导致机械伤害事故，比如地震、大
风等恶劣天气，或者人为破坏等因素。
为了避免这些机械危害因素的产生，可以采取以下措施进行预防：
1.设备进场前及设备安装完成后，需要报监理单位核验及组织验收：确保设
备的制造、安装符合国家和行业的规范、标准要求，减少机械故障的风险。
2.对设备进行日常巡查：项目安全日常巡查应将钢筋加工设备列为必查内容，
及时发现并解决潜在的安全隐患。
3.对操作人员进行安全教育培训：通过培训，使操作人员了解设备的正确使
用方法、操作规程以及应急处置措施，降低因不当使用而造成的风险。
4.设置安全警戒区并悬挂安全警示标志：在设备周围设置警戒区域，禁止非
操作人员进入；同时，在设备上悬挂安全警示标志，提醒操作人员注意安全事项。
5.定期对设备进行检查及维护保养：确保设备的正常运转状态，及时发现并
处理设备存在的故障和隐患。
通过以上措施的落实，可以有效地预防和减少钢筋加工中机械危害的发生，保障操作人员的身体健康和生命安全。
机械设备危害因素知识
学习内容:机械设备危害因素及预防措施相关知识参加人员:生产系统全体人员授课人:一、采煤机危害因素及预防措施1、所有工作人员进入作业场所前未检查瓦斯浓度及其它有害气体情况;检查瓦斯浓度及其它有害气体,确认安全情况下作业人员方可进入作业场所进行作业;2、割煤前,不进行顶帮检查;检查顶帮情况,确认无安全隐患的情况下,方可进入煤帮作业;3、开机前,不进行设备及供电线路的检查;开机前,检查采煤机和供电线路是否完好的情况下方可进行作业;4、开机前未检查瓦斯浓度及其它有害气体情况,发现瓦斯超限不及时停机;开机前,检查瓦斯浓度及其它有害气体,运行中瓦斯及其它有害气体超限立即停止作业;5、过断层或煤帮有注水管及帮锚,采煤机强行切割;过断层先打眼放震动炮后再截割;煤帮有注水管及帮锚时,取出注水管及帮锚,再进行截割作业;6、更换液压部件时,未进行卸液造成作业人员伤害;在断开任何液压管路前必须先释放压力;7、开机前不发出开机信号;开机前,采煤机司机必须发出开机信号,滚筒上下10米范围内严禁有人;8、采煤机运行时支架前方有闲杂人员逗留或平行行业;采煤机割煤时,采煤机前严禁站人,需处理特殊问题时,必须停机处理;9、采煤机运行时,采煤机司机将身体置于电缆槽上方;采煤机运行时,采煤机司机必须在架间进行操作;10、滚筒缠绕异物不及时停机处理;采煤机滚筒缠绕异物时,停电闭锁,打开滚筒离合器取出异物;11、对采煤机出现的故障不及时排除强行割煤继续作业;采煤机运行过程中,采煤机司机随时注意采煤机运行情况,发现问题及时停机检查;12、采煤机停机时,不停电闭锁,不打停隔离手把和隔离器;采煤机停机后,由采煤机司机打停隔离手把;13、操作人员对设备性能不熟悉,不能正确辩别设备故障。
操作人员必须经培训合格,持证上岗。
二、刮板机危害因素及预防措施1、顶帮支护不完好;每班作业前,必须认真检查帮、顶支护情况,必须做到支护牢固可靠;2、设备部件不紧固或不完好;接班前认真检查设备部件完好情况;3、各种安全防护设施和保护装置不齐全、不灵敏可靠;认真检查各种安全防护设施和保护装置;4、操作按钮和信号装置不灵敏或失效;发现操作按钮和信号装置失效或不灵敏,立即安排电工处理;5、带负荷开停机或停机不停电、闭锁;严禁带负荷开停机,停机后必须停电闭锁;6、操作人员站立位置正对输送机出料口;设置遮栏,并设置警示牌;7、操作人员对设备性能不熟悉,不能正确辩别设备故障;操作人员必须经培训合格,持证上岗;8、开机前不发出开机信号;开机前进行沿线检查,确认无其他作业人员后,方可发出信号进行开机操作;9、运行期间有人跨越输送机;运行期间严禁人员跨越输送机,需跨越时走过桥;10、运输其它材料或人员;刮板输送机严禁运输其它材料或人员;11、检修设备时未停电闭锁,设备误操作导致人员伤害。
造成机械伤害的原因及其预防措施
造成机械伤害的原因及预防机械, 预防, 伤害日常工作中，由于机械伤害常常给员工带来痛苦，甚至终身残疾。
怎样才能有效地防止机械伤害事故呢？首先要正确分析产生机械伤害事故的原因，然后采取相应的安全防范措施。
形成机械伤害事故的原因：1、修理、检查机械时，忽视安全措施。
线路检修时，未采取必要预防措施；断电作业，电源处未挂警示牌。
2、安全防护装置不健全或形同虚设。
3、电源布局混乱，不利于紧急停车。
4、违章作业，随便进入危险作业区。
5、不熟悉操作规程，遇有紧急情况，发生判断错误。
有针对性的预防措施：1、线路检修时，必须采取严格的安全预防措施；断电作业时，电源处应悬挂标志明显的警示牌，并确认机械惯性消失后，再开始作业。
2、机械设备各传动部位必须有可靠的防护装置，不能为了图省事而任意拆除。
3、电源开关布局要合理，不要将多台设备的开关无规则地放在一起。
4、非操作人员严禁进入有危险因素的作业区域；进入时，必须有安全措施。
5、操作人员上岗前，须经过专业培训，考试合格后，持证上岗。
此外，还要正确使用劳保用品，严格落实有关规章制度，切实保障安全防范措施的到位。
只有这样，才能有效预防各类机械伤害事故的发生，确保平安、健康。
1、不懂电器和机械的人员严禁使用和摆弄机电设备。
2、机电设备应完好，必须有可靠有效的安全防护装置。
3、机电设备停电、停工休息时必须拉闸关机，电箱按要求上锁。
4、机电设备应做到定人操作、定人保养、检查。
5、机电设备应做到定机经管、定期保养。
6、机电设备应做到定岗位和岗位职责。
7、机电设备不准带病运转。
8、机电设备不准确超负荷运转。
9、机电设备不准在运转时维修保养。
10、机电设备运行时，操作人员严禁将头、手、身伸入运转的机械行程范围内。
收藏分享评分①通过培训来提高人们辨别危险的能力；②通过对机器的重新设计，使危险更加醒目（或者使用警示标志）；③通过培训，提高避免伤害的能力；④增强采取必要的行动来避免伤害的自觉性。
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机械设备的危害因素与预防措施一、机械设备的危害因素
机械的危害有运动部件的危害、静止的危害和其他危害。
1、运动部件的危害
这种危害主要来自机械设备的危险部位，包括：
（1）旋转的部件，如旋转的轴、凸块和孔，旋转的连接器、芯轴，以及旋转的刀夹具、风扇叶、飞轮等。
（2）旋转部件和成切线运动部件间的咬合处，如动力传输皮带和它的传动轮，链条和链轮等。
（3）相同旋转部件间的咬合处，如齿轮、轧钢机、混合轮等。
（4）旋转部件和固定部件间的咬合处，如旋转搅拌机和无保护开口外壳搅拌机装置等。
（5）往复运动或滑动的危险部位，如锻锤的锤体、压力机械的滑块、剪切机的刀刃、带锯机边缘的齿等。
（6）旋转部件与滑动件之间的危险，如某些平板印刷机面上的机构、纺织机构等。
2、静止的危害因素
有静止的切削刀具与刀刃，突出的机械部件，毛坯、工具和设备的锋利边缘及表面粗糙部分，以及引起滑跌坠落的工作台平面等。
3、其他危害因素
飞出的刀具、夹具、机械部件，飞出的切悄或工件，运转着的加工件打击或绞轧等。
若对上述危害因素不加以有效控制，如对运动部件防护不当、无保险装置或保险装置失灵、设备在非正常状态下运转、安全操作规程不健全或操作者不按规程操作等，都极可能导致机械伤害事故。
二、机械危害的预防
现代工业生产中所用到的机械设备种类繁多，且各具特点，但也具有很多共性。
因此可从机械设备的设计、制造、检验；安装、使用；维护保养；作业环境诸方面加强机械伤害事故的预防：
1、设计和制造过程中的预防措施
机械设备生产制造企业，要在设计、制造生产设备时同时设计、制造、安装安全防护装置，达到机械设备本质安全化，不得把问题留给用户。
具体要求为：
（1）设置防护装置
要求是，以操作人员的操作位置所在平面为基准，凡高度在2m之内的所有传动带、转轴、传动链、联轴节、带轮、齿轮、飞轮、链轮、电锯等危险零部件及危险部位，都必须设置防护装置。
对防护装置的要求：
a. 安装牢固，性能可靠，并有足够的强度和刚度；
b. 适合机器设备操作条件，不妨碍生产和操作；
c. 经久耐用，不影响设备调整、修理、润滑和检查等；
d. 防护装置本身不应给操作者造成危害；
e. 机器异常时，防护装置应具有防止危险的功能；
f. 自动化防护装置的电气、电子、机械组成部分，要求动作准确、性能稳定、并有检验线路性能是否可靠的方法。
（2）机器设备的设计，必须考虑检查和维修的方便性。
必要时，应随设备供应专用检查，维修工具或装置。
（3）为防止运行中的机器设备或零部件超过极限位置，应配置可靠的限位装置。
（4）机器设备应设置可靠的制动装置，以保证接近危险时能有效地制动。
（5）机器设备的气、液传动机械，应设有控制超压、防止泄漏等装置。
（6）机器设备在高速运转中易于甩出的部件，应设计防止松脱装置，配置防护罩或防护网等安全装置。
（7）机器设备的操作位置高出地面2m以上时，应配置操作台、栏杆、扶手、围板等。
（8）机械设备的控制装置应装在使操作者能看到整个设备的操作位置上，在操纵台处不能看到所控制设备的全部时，必须在设备的适当位置装设紧急事故开关。
（9）各类机器设备都必须在设计中采取防噪声措施，使机器噪声低于国家规定的噪声标准。
（10）凡工艺过程中产生粉尘、有害气体或有害蒸气的机器设备，应尽量采用自动加料、自动卸料装置，并必须有吸入、净化和排放装置，以保证工作场所排放的有害物浓度符合TJ36-70《工业企业设计卫生标准》和GBJ4-73《工业“三废”排放试行标准》的有关要求。
（11）设计机器设备时，应使用安全色。
易发生危险的部位，必须有安全标志。
安全色和标志应保持颜色鲜明、清晰、持久。
（12）机器设备中产生高温、极低温、强辐射线等部位，应有屏护措施。
（13）有电器的机器设备都应有良好的接地（或接零），以防止触电，同时注意防静电。
2、安装和使用过程中的预防措施
（1）要按照制造厂提供的说明书和技术资料安装机器设备。
自制的机器设备也要符合GB5083-85《生产设备安全卫生设计总则》的各项要求。
（2）要按照安全卫生“三同时”的原则，在安装机器设备时设置必要的安全防护装置，如防护栏栅，安全操作台等。
（3）设备主管或有关部门应制订设备操作规程、安全操作规程及设备维护保养制度，并贯彻执行。
3、加强维护保养
（1）日常维护保养，要求操作工人在每班生产中必须做到：班前、班后要认真检查、擦拭机器设备的各个部位；按时、按质加油；使设备经常保持清洁、润滑、良好。
班中严格按操作规程使用机器设备，发生故障及时排除，并做好交接班工作。
（2）一级保养，以操作工人为主，维修工人配合，对机器设备进行局部解体和检查；清洗所规定的部位；清洗滤油器、分油器及油管、油孔、油毡、油线等，达到油路畅通，油标醒目；调整设备各部位配合间隙，坚固各部位。
（3）二级保养，以维修工人为主，在操作工人参加下，对设备进行针对性的局部解体检查、修复或更换磨损件，使局部恢复精度；清
洗、检查润滑系统，更换陈化油液；检查、修理电器系统、安全装置等。
4、改善作业环境
（1）作业场所的地面要平坦清洁，不应有坑沟孔洞等；不得有水渍油污，以防绊倒、滑倒。
（2）机床设备的周围，应留有必要的空间、通道，其间距须符合相应最小安全距离要求。
最小安全距离可参照如下数字：机床侧面与墙壁或柱子之间无工作地时，间距为400—500mm；有工作地时，间距为1000—1200mm；机床之间无工作地时，间距为800mm；机床某一边有工作地并有行人定期通过时，间距为1200mm；机床两边均有工作地时，机床之间间距为1500mm；机床两边均有工作地并有行人通过时，间距为1800mm；排成15(的自动机床的间距为600—800mm。
（3）工具、工件等摆放整齐，成品、半成品及切悄的堆放，应便于吊运及清理，不干扰操作业者及邻近机床的工作。
成品、半成品堆放应整齐，不宜过高。
（4）作业地点照明，除采用总体照明外，还应根据不同操作条件增设照度足够的局部照明装置。
照明灯具的布置应避免产生眩目光。
（5）位于2m以上的工作点，应按登高作业安全要求，提供必要的防护设施和个人防护用品。
（6）为减轻操作者的疲劳，应尽量避免不正常体位姿势的操作。
减少立姿操作，提供高度可调的座位或工作台架，使人体手脚摆放自由舒展。
（7）车间应留有足够的通道，且通道上不得摆放工件和垃圾箱等物，以确保通道整洁、通畅。
最好用不同色彩画出醒目的边界线以标明通道、作业面和贮料场所。
5、管理措施
（1）落实有关规章制度；
（2）加强检查监督；
（3）加强安全卫生监察
机械安全监察属劳动安全专业性监察范畴，对机器及特种设备进行监督检查时，可先从对这些设备的技术管理制度入手，即检查：
机械及特种设备安全技术操作规程；
交接班制度；
岗位责任制度；
设备、模具、安全装置的维护保养制度；
设备和人身事故的登记，报告制度。