汽轮机性能试验方法
汽轮机性能试验方法
八、数据处理及计算 • （一）、将数据采集系统记录的每一工况试验数据转化成excel格式，并 （一）、将数据采集系统记录的每一工况试验数据转化成excel格式，并 进行平均值计算、零位、水柱、大气压力、仪表校验值等项的修正。 • （二）同一参数多重测点的测量值取算术平均值。 • （三) （三)、人工记录的各储水容器水位变化量根据容器尺寸、记录时间和介 质密度将其换算成当量流量。 • （四）、主凝结水流量按下式计算（见GB/T2624－93）。 （四）、主凝结水流量按下式计算（见GB/T2624－93）。
运行参数 主蒸汽压力 主蒸汽温度 再热蒸汽温度 再热器压力降 排汽压力 最终给水温度 电功率 转速 功率因数 允许偏差 ±3% ±16℃ 16℃ ±16℃ 16℃ ±50% ±2.5% ±6℃ / ±5% / 允许波动 ±0.25% ±4℃ ±4℃ / ±1.0% / ±0.25% ±1.0% ±0.25%
图2: 数据采集系统示意图
• • • • •
（二）、热力系统 1、热力系统能在试验规定的热力循环下运行并保持稳定； 2、系统隔离符合试验要求。管道、阀门无异常泄漏，不明漏量损失不超 过额定工况主蒸汽流量的0.3%。 过额定工况主蒸汽流量的0.3%。 （三）、运行条件 1、调整燃烧状态，使汽轮机运行参数尽可能调整到设计值或规定值并保 持稳定，其偏差和波动不应超过表1 持稳定，其偏差和波动不应超过表1规定的范围； 表1 运行参数允许偏差和允许波动
汽轮机超速试验方案及流程
汽轮机超速试验方案及流程一、超速试验方案的重要性。
1.1 汽轮机超速那可是相当危险的事儿，就像脱缰的野马，一旦失控后果不堪设想。
所以这个超速试验方案啊，就像是给汽轮机的速度上了一道保险锁。
它的目的就是要确保汽轮机在超速情况下也能安全稳定地运行，这可关系到整个机组的安危呢。
1.2 制定一个好的超速试验方案，得考虑各种因素。
就好比盖房子，得把地基打牢，方方面面都得照顾到。
要根据汽轮机的型号、运行状况、以往的维修记录等情况来制定，不能眉毛胡子一把抓。
二、超速试验的前期准备。
2.1 人员准备方面。
得找经验丰富的操作员，就像找老司机开车一样，让人心里踏实。
这些操作员得对汽轮机的各种操作了如指掌，不是随随便便拉个人就行的。
而且要有专人负责记录数据，这数据就像案件的证据一样重要，不能马虎。
2.2 设备检查可不能含糊。
就像出门前检查门窗有没有关好一样仔细。
要检查汽轮机的各个部件，什么轴瓦啦、调速系统啦，看看有没有磨损、松动之类的问题。
要是有个小毛病没发现，在超速试验的时候可能就会捅出大篓子。
2.3 安全措施得做到位。
安全无小事，这就如同在河边走要先看看有没有防滑的东西一样。
要设置好防护栏，防止人员误操作靠近。
还要确保紧急制动装置能够正常工作，这是最后的救命稻草，万一汽轮机真的超速失控了，得靠它来立马让汽轮机停下来。
三、超速试验的流程。
3.1 先进行冷态试验。
这就像是给汽轮机来个小热身。
在汽轮机静止的状态下，检查调速系统的动作是否灵敏准确。
这个时候要慢慢调整转速，观察各个部件的反应，就像医生给病人做初步检查一样，一点一点地排查问题。
3.2 接着就是升速过程。
这个过程要小心翼翼的，就像爬山一样，一步一个脚印。
按照规定的速度慢慢提升汽轮机的转速，同时密切关注各个仪表的数据，转速、压力、温度等数据就像人的血压、心跳一样，稍有异常就得赶紧停下来检查。
在接近超速临界值的时候，更是要打起十二分的精神，就像在薄冰上行走，一不小心就可能掉下去。
汽轮机性能试验标准及试验方法
汽轮机性能试验标准及试验方法 2.GB/T 8117.1-2008（方法A）
“GB/T 8117.1-2008”汽轮机热力性能验收试验规程是对 电站汽轮机热力性能验收试验规程“GB/T 8117-1987” 进行修订后得到的，并为满足我国电力工业发展和国际 贸易的需要，所以整个标准将对应分为方法A-大型凝汽 式汽轮机高准确度试验、方法Ｂ各种类型和容量的汽轮 机宽准确度试验等部分，用不同的方法实施汽轮机热力 性能验收试验和评估汽轮机热力性能，且各部分可单独 使用。
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汽轮机性能试验标准及试验方法
七、 系统的隔离
1.应隔离的流量 主蒸汽，再热蒸汽、抽汽系统的管道和阀门的 疏水； 高、低压旁路及其减温水； 加热器至凝结器的应急疏水； 加热器至凝结器的应急疏水 加热器给水、凝结水大小旁路及再循环 再循环； 再循环 加热器壳侧疏水、放气， 水侧疏水、放气； 汽轮机辅助抽汽；
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汽轮机性能试验标准 及试验方法
华北电科院汽轮机技术研究所
张德利
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汽轮机性能试验标准及试验方法
汽轮机组的节能降耗主要是提高热效率， 汽轮机组的节能降耗主要是提高热效率，主要 有以下几个环节： 有以下几个环节： 设计与制造； 设计与制造； 安装调试； 安装调试； 日常运行； 日常运行； 技术改造。 技术改造。
六、 试验仪表及其测量方法
强烈建议： 电厂日常校验仪表时，务必严格按照仪表校验 要求对测量流量的喷嘴或孔板进行校验。 如果长时间（数年），不进行校验的话，可能 导致孔板或喷嘴冲蚀变形或结垢，导致测量误 差变大，直接影响机组热力试验时对热耗率的 测试。
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汽轮机性能试验标准及试验方法
七、 系统的隔离
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汽轮机性能试验标准及试验方法
汽轮机典型试验讲解
高中压主汽门、调门严密性试验
一、试验目的：
确定汽轮机的高、中压主汽门和高、中压调门严密 性符合设计要求，能满足机组安全、稳定运行的需 要，并为以后机组的运行提供参考。
二、机组出现以下情况，需要进行汽门严密性试验：
1、汽门新安装或经过大、小修改造。 2、机组甩负荷试验前。 3、根据运行中的异常情况，决定需要进行汽门严密 性试验。
12、就地和集控室均设专人监视机组转速和机组振 动，若试验过程中，机组振动、轴承金属温度、 回油温度、轴向位移、低压缸排汽温度和高压缸 排汽口金属温度等参数变化异常，应立即停机。
13、定值修改和恢复应设专人监护。
三、试验方法和步骤：
1、汽轮机启动前将超速保护定值从3300r/min临时 降低至2950r/min。
2、投入汽机启动SGC，正常自动启动。
3、在汽轮机启动过程中记录汽机转速及高中压主 汽门、调门指令。
4、确认汽机转速达到2950r/min时超速保护动作， 汽机跳闸，检查高中压主汽门、调门关闭，并测 定关闭时间。
5、试验完成后，恢复超速保护定值至3300r/min。
小机危急保安器注油试验
一、试验目的： 1、检验小机危急保安器是否工作正常。 2、当转速超过规定值时，确保危急保安器能正常动作
月后启动。
二、试验条件以及注意事项：
1、运行主管等与试验有关人员必须到场，试验方案及 分工应明确，有专人在机头负责“紧急停机”按钮 ，且试验用的仪表和工具已经准备就绪。
3、试验前机组运转正常，无异常现象和报警。 4、高中压主汽门、调门、补汽门静态全行程活动性试
验、调速系统静态特性严密性试验，高 中压主汽门、调门、高排逆止门、高排通风阀活 动性试验，集控室手动紧急停机按钮试验，就地 手动紧急停机试验，抽汽逆止阀试验合格后方可 进行。
001-汽轮机热力性能试验方法_付昶
试验时应隔离的阀门通常分三组： • 第一组：机组正常运行时可以长期隔离的阀门（如：汽机本体和各加热器疏
放水、管道、阀门启动疏水，高、低压旁路等）。 • 第二组：试验期间(通常为3-5天)可以暂时隔离的阀门（如：加热器危急疏水、
凝结水、给水旁路等）。 • 第三组：试验前必须隔离，试验后立即恢复的阀门（如：炉连续、定期排污、
hi
ho
2018/4/12
对于过热蒸汽 h=f(p，t)
高、中压缸进出口均为过热蒸汽，因此可直接通 过测量进出口的压力和温度得出缸效率。
对于湿蒸汽 h=f(p，t，x)
低压缸排汽为湿蒸汽，不能直接通过测量进出 h’o 口的压力和温度得其焓值，还需知道湿度x，x的直
接测量存在较大难度。
2.15 试验结果的修正
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1.2 描述汽轮机热力性能的重要指标
• 汽轮机组的热耗率、汽耗率(包括机组本身和热力循环整体两种) • 蒸汽的流量、给水的流量 • 汽轮机各缸的效率 • 发电机出力(包括有功、无功和功率因数) • 汽轮机各轴封泄漏量、系统各部分内、外漏流量以及热力系统中工
质在各部位的参数等 • 各主要辅机及系统的状态（能耗诊断项目）
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2.15.1 系统修正
• 加热器进、出口端差 • 抽汽管道压损 • 过热器减温水流量 • 再热器减温水流量 • 给水泵和凝结水泵焓升 • 凝结水过冷度 • 系统贮水量变化
2.15.2 参数修正
• 主蒸汽压力 • 主蒸汽温度 • 再热蒸汽温度 • 再热汽压损 • 排汽压力（循环水入口温度）
• 系统隔离符合试验要求。管道、阀门无异常泄漏，不明漏量损失 不超过额定工况主蒸汽流量的0.1%。
汽轮机试验项目及方法
汽轮机试验项目及方法如下（一）一般试验及安全装置的性能测定1、临界转速的测定：在起动升速时用振动表测下大约在3400-3900转/分时，振幅不得大于0.15MM.。
2、振动的测定：在起动升速到5550转/分后用振动表在轴承附近从垂直、轴向、横向测定振幅不得超过0.03MM.。
3、危急遮断器跳闸转速的测定及跳闸后最高转速的测定：此项试验可在空车达到5550转/分后用调速器升速作试验，应试验三次以上，记录跳出时的转速其差别应在55转/分以内。
4、超速试验：作超速15%试验历时5分钟。
5、测定主汽门的关闭时间：危急遮断器跳开后，用秒表测量主汽门动作及完全关闭所需的时间。
6、降低油压记录主汽门自动关闭时的调节油压（此试验可在主机起动前或停车后开辅助油泵进行）。
7、起动后每隔10分钟作各种运行记录，注意各轴承温度（不得超过65℃）出油温度（不得超过60℃）。
在后汽缸导板处测量汽缸之轴向膨胀。
在汽缸与齿轮箱连接猫爪处测横向膨胀。
8、停车后每隔30秒钟记录转速惰走曲线。
9、注意记录汽轮油泵自动起动时主机转速及油压。
10、作冷凝器铜管处的漏水试验。
11、作72小时全负荷连续运行试验。
（二）调速系统1、汽轮机在稳定负荷及连续运转的情况下，记录转速的变化。
2、增减汽轮机负荷为额定负荷的25%，记录运转的变化。
3、增减汽轮机负荷为额定负荷的100%，记录其转速的变化。
4、空车时手动调速器记录其转速的变化。
5、在汽轮机运转时做试验，测量调速系统的静态曲线即调速副油压与转速的关系，油动机活塞升程与负荷的关系，副油压与油动机升程的关系，转速与负荷的关系。
6、将汽轮机由各负荷突然降至空负荷测定瞬时最高转速及稳定后的转速变化与时间（此条件看电厂方面可能，可在挂满500KW，1000KW，1500KW负荷时突然拉开电闸作试验，最好用示波器及摄影来测定，以求得准确的结果）。
（三）热效率性能及保证试验1、无抽汽时40%额定负荷及空车汽耗试验。
汽轮机性能考核试验方案(38页)
方案签批页目录前言---------------------------------------------------------2 一汽轮机热耗率试验方案---------------------------4 二汽轮机额定出力试验方案-----------------------14 三汽轮机最大出力试验方案-----------------------17 四机组供电煤耗试验方案--------------------------20 五汽轮机热力特性试验方案-----------------------23 六附录附录1 试验设备、仪器(表)清单-------------------25 附录2 性能试验系统隔离清单---------------------26 附录3 性能试验仪表测点清单---------------------28 附录4 试验测点布置图------------------------------31前言河南神火发电有限公司“上大压小”发电工程汽轮机，为东方电气集团东方汽轮机有限公司制造的600MW超临界、一次中间再热、单轴、三缸四排汽、凝汽式汽轮机。
高、中压缸采用合缸结构，两个低压缸为对称分流式，机组型号为N600-24.2/566/566。
机组热力系统采用单元制方式，共设有八段抽汽分别供给三台高压加热器、一台除氧器和四台低压加热器、给水泵汽轮机及厂用汽。
给水泵为2台50％容量的汽动给水泵和一台30%容量的启动备用电动给水泵。
汽轮机主要技术规范如下：型号：N600-24.2/566/566型式：超临界、一次中间再热、单轴、三缸四排汽、凝汽式汽轮机额定功率：600MW MW最大功率：675.585MW（VWO）额定工况参数：主蒸汽压力：24.2MPa主蒸汽温度：566℃主蒸汽流量：1695.2t/h高排/再热蒸汽压力： 4.425/3.982MPa高排/再热蒸汽温度：315.7/566℃再热蒸汽流量：1393.180t/h额定背压(绝对)： 4.4/5.4kPa最终给水温度：282.1℃额定工况净热耗：7504kJ/kWh维持额定负荷的最高排汽压力：11.8kPa额定转速：3000r/min试验方案参照河南神火发电有限公司与东方电气集团东方汽轮机有限公司签订的技术合同和美国机械工程师协会《汽轮机性能试验规程》（ASME PTC6－1996）以及中华人民共和国原电力工业部《火电机组启动验收性能试验导则》（1998年版）（电综[1998]179号）及电厂的具体需要而编制，主要包括以下几个方面的内容：1汽轮机热耗率试验2汽轮机额定出力试验3汽轮机最大出力试验4机组供电煤耗试验5汽轮机热力特性试验一汽轮机热耗率试验方案1试验目的1.1在制造厂规定的运行条件下，测定3VWO工况下汽轮发电机组的热耗率，考核汽轮机的热耗率是否达到保证值7504kJ/kWh。
汽轮机静态试验方案
汽轮机静态试验方案汽轮机静态试验是对汽轮机在不运行的情况下进行的各种试验，以评估其性能和功能。
这些试验旨在验证汽轮机设计的可靠性和稳定性，以及其在运行时的性能。
下面是一份包含数据采集、性能评估、系统分析和稳定性测试等试验方案的简要说明。
1.试验概述：2.试验准备：2.1安全措施：确保试验过程中消防设备、应急停机装置和逃生通道等安全设备都齐全有效，并指定专人负责安全保障。
2.2设备准备：检查汽轮机各个部件的状态和完整性，确认无异常后进行试验。
2.3数据采集：准备数据采集系统，包括传感器和数据处理设备，以记录试验过程中的各项参数。
3.试验项目：3.1性能评估：3.1.1输出功率测试：通过测量汽轮机输出轴的转速和扭矩，计算并记录输出功率。
3.1.2效率测试：通过测量汽轮机输入和输出的热量，计算效率。
3.1.3压力比测试：测量汽轮机在不同负荷下的压缩比，并记录结果。
3.1.4温度测试：测量汽轮机主要部件的进出口温度，并分析温度梯度。
3.2系统分析：3.2.1空气动力特性测试：通过改变进气流量和排气背压，测量汽轮机的压比和效率变化，并绘制相应的特性曲线。
3.2.2冷却系统分析：通过测量冷却器和润滑系统的参数，评估冷却效果和润滑性能。
3.2.3热力学分析：通过测量燃烧室温度、压力和流量等参数，分析燃烧过程和热力学性能。
3.3稳定性测试：3.3.1负荷变化测试：通过改变汽轮机的负荷，测试其响应时间和稳定性。
3.3.2转速变化测试：通过改变汽轮机的转速，测试其稳态和瞬态响应。
4.试验结果分析和报告：根据试验数据，进行结果分析，比较试验结果和设计要求，评估汽轮机的性能和功能。
根据试验分析编写报告，汇总试验结果和结论，并提出改进建议。
这是一份简要的汽轮机静态试验方案，旨在对汽轮机进行详尽的测试，评估其性能和功能。
实际试验需要根据具体的汽轮机型号和设计要求，结合相关标准和规范进行详细设计和操作。
试验过程中要确保安全，及时处理异常情况，并根据试验结果进行数据分析和结论总结，为汽轮机性能改进和优化提供依据。
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3、流量差压测量：差压测量采用0.075级ROSEMOUNT 3051差压变送 、流量差压测量：差压测量采用0.075级 3051差压变送 器测量，于试验前对变送器进行校验并进行仪表修正； 4、温度测量：温度测量采用J型或E型精密级热电偶，补偿导线为精密 、温度测量：温度测量采用J型或E 级导线，冷端在数采系统中自动补偿，测量值经热电偶校验值修正； 5、数据采集：主机采用微型计算机，数据采集部分采用英国输力强公 司生产的IMP分散式数据采集系统，自动记录压力、差压、温度、电功率等值， 司生产的IMP分散式数据采集系统，自动记录压力、差压、温度、电功率等值， 并进行数据处理，其精度为0.02级，见图2 并进行数据处理，其精度为0.02级，见图2； 6、储水箱水位变化量的测量：除氧器水箱、凝汽器热井等系统内储水 容器水位变化从DCS中读数，标尺最小刻度为毫米； 容器水位变化从DCS中读数，标尺最小刻度为毫米； 7、系统内明漏量的测量：漏出和漏入试验热力系统的无法隔离的明漏 量，如凝结水泵和给水泵泄漏等用秒表和量筒人工测量。图2: 量，如凝结水泵和给水泵泄漏等用秒表和量筒人工测量。图2: 数据采集系统 示意图 8、励磁变输入功率测量：励磁变输入功率用现场设置的电能表测量。 读取试验开始及结束时的电能表读数，并用电子秒表准确地测量试验的时间 间隔。
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试验前由电厂运行人员进行阀门隔离操作，试验人员在现场进行检查确 认。系统隔离的优劣对试验结果的准确度有着非常重大的影响，应特别予以 重视，仔细隔离和严格检查。 3、试验持续时间和读数频率 在机组稳定运行半小时后开始试验，预备性试验和正式试验每一工况持 续时间为1 续时间为1至2小时，IMP数据采集系统采集时间间隔为10秒，人工记录数据 小时，IMP数据采集系统采集时间间隔为10秒，人工记录数据 读数时间间隔为5 读数时间间隔为5分钟。 （二）、试验步骤 1、按试验要求进行系统隔离，并进行检查、确认； 2、除氧器和凝汽器补水至较高水位，以维持试验进行中不向系统补水； 3、调整运行参数，使之尽可能达到设计值或规定值，并维持参数稳定， 偏差 及波动值符合试验规程要求； 4、调整高压主汽调节阀开度，使阀位、负荷及各参数满足试验规定值， 退出协调控制，以确保试验期间高压主汽调节阀的开度不变； 5、调整发电机功率因素在0.85～0.95之间，氢压及氢气纯度在额定值； 、调整发电机功率因素在0.85～0.95之间，氢压及氢气纯度在额定值； 6、机组设备及系统进入稳定运行半小时至1小时； 、机组设备及系统进入稳定运行半小时至1 7、检查数据采集系统及一、二次仪表，确认工作正常，试验记录人员 进入指 定位置； 8、按规定时间统一开始试验数据采集和记录； 9、试验结束，由试验负责人汇总试验采集数据及人工记录数据，并确 认有效；
2、试验系统隔离 • （1）试验时热力系统应按照设计热平衡图所规定的热力循环运行。任何 与该热力循环无关的其它系统及进、出系统的流量都必须进行隔离，无法隔 离的流量要进行测量，系统不明漏量不应超过额定工况主蒸汽流量的0.3%； 离的流量要进行测量，系统不明漏量不应超过额定工况主蒸汽流量的0.3%； • 以下是典型的试验时必须隔离的系统和流量： • 1)主蒸汽、再热蒸汽、抽汽系统等的管道和阀门疏水； 1)主蒸汽、再热蒸汽、抽汽系统等的管道和阀门疏水； • 2)主蒸汽高、低压旁路及旁路减温水； 2)主蒸汽高、低压旁路及旁路减温水； • 3)加热器危急疏水至凝汽器； 3)加热器危急疏水至凝汽器； • 4)加热器给水、凝结水大小旁路及再循环； 4)加热器给水、凝结水大小旁路及再循环； • 5)加热器壳侧疏水、放气和水侧放水、放气； 5)加热器壳侧疏水、放气和水侧放水、放气； • 6)汽轮机辅助蒸汽系统； 6)汽轮机辅助蒸汽系统； • 7)水和蒸汽取样； 7)水和蒸汽取样； • 8)除氧器放水、溢流、排气及与其它机组连接的抽汽和轴封供汽平衡管； 8)除氧器放水、溢流、排气及与其它机组连接的抽汽和轴封供汽平衡管； • 9)补水； 9)补水； • 10)锅炉连排、定排、吹灰、放汽、疏水。 10)锅炉连排、定排、吹灰、放汽、疏水。 • （2）、试验前根据机组热力系统拟订《系统隔离清单》交运行人员。运 ）、试验前根据机组热力系统拟订《系统隔离清单》 行人员必须熟悉《系统隔离清单》 行人员必须熟悉《系统隔离清单》中需进行隔离的阀门的名称、编号和所在 位置。根据实际情况，将要隔离的阀门分为三组：第一组(A)是机组正常运行 位置。根据实际情况，将要隔离的阀门分为三组：第一组(A)是机组正常运行 时可以长期隔离的阀门(如：管道、阀门的疏水等)；第二组(B)是试验期间( 时可以长期隔离的阀门(如：管道、阀门的疏水等)；第二组(B)是试验期间(通 常3天～5天)可以暂时隔离的阀门(如：加热器危急疏水和凝结水、给水旁路 天～5 可以暂时隔离的阀门( 等)；第三组(C)是试验前必须隔离，但试验后要立即恢复的阀门(如：锅炉连 ；第三组(C)是试验前必须隔离，但试验后要立即恢复的阀门( 排、定排、除氧器排气、补水等) 排、定排、除氧器排气、补水等)。试验前可分期、分批进行隔离操作。 • 通常大多数需隔离的阀门属于第一组和第二组，这些阀门的隔离操作和 检查工作量相当大，应在试验前一天就开始进行。
四、试验标准及基准 • （一）、试验标准：参照美国机械工程师协会《 （一）、试验标准：参照美国机械工程师协会《汽轮机性能试验规程 (ASME PTC6-1996)》及附录(PTC6A-1982)，和我国国家标准《电站汽轮机热 PTC6-1996)》及附录(PTC6A-1982)，和我国国家标准《 力性能验收试验规程(GB-8117-87)》 力性能验收试验规程(GB-8117-87)》。 • （二）、水和水蒸汽性质表：国际公式化委员会工业用水蒸气性质 IFC1997公式； IFC1997公式； • （三）、试验基准：阀全开和负荷基准。 • 五、试验测点、测量方法及仪表 • （一）、试验热力系统及测点布置 • 1、试验测点清单详见附件1。 、试验测点清单详见附件1 • 2、试验测点说明 • （1）、主蒸汽、高压缸排汽、再热蒸汽、中压缸排汽及最终给水温度等 重要测点采用双重测点； • （2）给水流量测量借用运行，主凝结水流量测量安装试验用流量喷嘴； • （3）辅助流量测量：再热减温水流量、过热减温水流量、给水泵小汽轮 机进汽流量等辅助流量均采用标准孔板测量；轴封系统泄漏量在现场具备条 件时，采用测量结果，否则采用设计值参与计算。图1: 件时，采用测量结果，否则采用设计值参与计算。图1: 电功率接线图 • （4）、排汽压力采用网笼式探头测量，网笼式探头布置于凝汽器与排汽 缸接口的喉部，每个排汽口均匀布置2 缸接口的喉部，每个排汽口均匀布置2个网笼式探头。 • （二）、测量方法及仪表 • 1、电功率测量：采用0.1级精度功率变送器测量，三相两表法接线见图1； 、电功率测量：采用0.1级精度功率变送器测量，三相两表法接线见图1 • 2、压力测量：用0.075级高精度 ROSEMOUNT 3051型绝对压力及相对 、压力测量：用0.075级高精度 3051型绝对压力及相对 压力变送器测量，测量值经仪表校验值，大气压力及仪表位差修正( 压力变送器测量，测量值经仪表校验值，大气压力及仪表位差修正(相对压力 变送器) 变送器)；
•
•
三、试验项目 （一）、100%、80%、60%和50%额定负荷工况汽轮机热力性能试验， （一）、100%、80%、60%和50%额定负荷工况汽轮机热力性能试验， 在上述负荷下，测定汽轮机的主蒸汽参数、再热蒸汽参数、排汽压力、热力 系统参数、主凝结水流量、最终给水流量、汽轮发电机组的出力，计算汽轮 机高、中压缸效率和热耗率； （二）、在上述试验过程中，检查汽轮机及热力系统的泄漏和缺陷，分 析影响机组经济性的主要原因。
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2、试验前对系统进行补水，使除氧器、凝汽器保持较高的水位，试验 期间停止补水，除氧器水箱及锅炉汽包水位维持恒定，凝汽器热井水位稳定 变化，无大的波动； 3、各加热器水位正常、稳定； 4、不投或尽量少投减温水。如果必须投减温水，则应保持减温水在试 验持续时间内恒定； 5、发电机氢冷系统的氢压及氢纯度调整在额定值。 （四）仪表条件 1、所有试验仪表校验合格，工作正常； 2、测试系统安装及接线正确； 3、数据采集系统设置正确，数据采集正常。 七、试验方法及步骤 （一）、试验方法 1、预备性试验 在进行正式试验前必须进行预备性试验，预备性试验的要求与正式试验 完全相同。预备性试验的目的是： （1）、确认机组是否具备试验条件，检查系统隔离并计算不明泄漏量； （2）、检查所有试验仪表； （3）、培训试验人员； （4）、确定阀门位置。 当预备性试验结果证实所有条件均满足正式试验要求后，方可进行正式 试验。如果预备性试验满足正式试验要求，经试验各方同意，预备性试验可 以作为正式试验。
Fcw = 2 × ∆ p × ρ fl π × C ×ε × d 2 × 4 1-β4
• 式中： C—喷嘴流出系数(该系数经校验得到)； 喷嘴流出系数(该系数经校验得到) • ε—流体的膨胀系数； • d—运行状态下的喷嘴喉部直径，m； 运行状态下的喷嘴喉部直径，m • β—实际运行状态下的喷嘴喉部直径与管道直径之比。 • ∆p—喷嘴差压，Pa； ∆p—喷嘴差压，Pa； • ρf1—实测介质的密度，kg/m3； 实测介质的密度，kg/m3； • （五）、试验热耗率及高、中压缸效率计算。 • 1、系统不明泄漏量计算（其中水位下降为正，上升为负）
八、数据处理及计算 • （一）、将数据采集系统记录的每一工况试验数据转化成excel格式，并 （一）、将数据采集系统记录的每一工况试验数据转化成excel格式，并 进行平均值计算、零位、水柱、大气压力、仪表校验值等项的修正。 • （二）同一参数多重测点的测量值取算术平均值。 • （三) （三)、人工记录的各储水容器水位变化量根据容器尺寸、记录时间和介 质密度将其换算成当量流量。 • （四）、主凝结水流量按下式计算（见GB/T2624－93）。 （四）、主凝结水流量按下式计算（见GB/T2624－93）。