钢管杆制造工艺规程
钢管生产工艺流程
钢管生产工艺流程
《钢管生产工艺流程》
钢管是一种常用的建筑材料，其生产工艺流程经过多道工序完成。
下面是钢管生产的一般工艺流程：
1. 原材料准备：钢管的原材料主要是钢板或钢坯，这些原材料需要在生产之前进行检验和验收，以确保其质量符合要求。
2. 热轧成型：首先，将原材料进行加热，然后通过连铸机将其连铸成钢坯，接着通过轧机进行热轧成型，将钢坯轧制成钢管的初级形状。
3. 冷拔或冷轧：接下来，将热轧成型的钢管进行冷拔或冷轧，以达到所需的直径、壁厚和光洁度。
4. 钢管壁厚加工：钢管可能需要进行钻孔、扩口等工艺，以满足客户的特殊要求。
5. 热处理：对钢管进行热处理，使其具有所需的机械性能和耐腐蚀性能。
6. 表面处理：通过镀锌、喷涂、镀铬等工艺，对钢管表面进行处理，增加其耐腐蚀性能。
7. 检测与包装：通过一系列的检测手段，对钢管的尺寸、化学成分、机械性能等进行检测，然后对其进行包装，以便运输和
使用。
通过以上工艺流程，钢管的生产就完成了。
这些工艺流程的质量控制和技术创新，对于生产高品质的钢管具有重要意义。
钢管生产工艺流程
钢管生产工艺流程钢管是指由钢坯经过加热、穿孔、成型、焊接、脱鳞、校直、切割、除锈等工艺加工而成的管材。
以下是钢管生产的工艺流程：第一步：材料准备钢管的制造过程以钢坯作为原材料。
钢坯可以是热轧钢板、冷轧钢板、热轧带钢或冷轧带钢等。
钢坯经过切割和检验后，进入下一步的加工准备阶段。
第二步：加热钢坯需要通过炉加热来提高其可塑性，以便后续的加工操作。
加热可采用火焰加热、电阻加热或电磁感应加热等方式。
第三步：穿孔加热后的钢坯被送入穿孔机，通过圆锥工具的旋转和下压，形成一个中空的管状形状。
穿孔可以分为冷轧穿孔和热轧穿孔两种方法。
第四步：成型穿孔后的钢坯进入成型机，通过连续滚轧或循环滚轧，使其成为长条状的管材。
这个过程将会通过一系列的传送辊和辊轧将钢坯变形成圆形。
第五步：焊接成型后的圆管经过焊接机焊接，形成钢管。
焊接可以采用多种方法，如电阻焊、气焊、电弧焊等。
第六步：脱鳞焊接后的钢管表面上会形成一层氧化皮和焊渣，需要经过脱鳞工艺进行清除。
脱鳞可以采用化学脱鳞、机械脱鳞或水压脱鳞等方法。
第七步：校直脱鳞后的钢管需要经过校直机进行校直，以保证钢管的外形尺寸及内外表面质量。
第八步：切割校直后的钢管被送入切割机，根据需求进行切割成不同的长度。
第九步：除锈切割后的钢管进行除锈处理，以去除表面的铁锈和污垢。
除锈可以采用酸洗、机械刷洗等方法进行。
以上就是钢管生产的主要工艺流程。
钢管生产过程中需要严格的控制各道工序的操作参数，确保钢管的质量和性能。
随着技术的进步，钢管生产工艺不断改进，以提高钢管的质量和效率。
钢管杆制造工艺规程
钢管杆制造工艺规程1．总则1.1 本工艺规程适用于钢管杆的制造过程，对于本工艺规程未提及的内容应按G B/T2694《输电线路铁塔制造技术条件》、DL/T646《输变电钢管结构制造技术条件》、JGJ81《建筑钢结构焊接规程》、GB50205《钢结构工程施工质量验收规范》、CECS80《塔桅钢结构施工及验收规范》、GBJ233《110-500KV架空电力线路施工及验收规范》等标准及有关工艺文件的内容执行。
2．原材料控制2.1 钢管杆所用的Q460、Q420、Q345、Q235等材料其材质和强度必须符合图纸设计要求和国家现行标准G B/T1591《低合金高强度结构钢》、GB700《碳素结构钢》之规定，有产品合格批次号，使用前必须经化学分析及强度试验合格后方准使用，并做到专料专用。
2.2 钢材厚度偏差必须符合G B709《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》、GB9787《热轧等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差》中的有关规定。
2.3 焊接过程所用的焊接材料其化学成分及机械性能必须符合G B/T5117《碳钢焊条》、GB/T5118《低合金钢焊条》、GB/T14957《熔化焊用钢丝》、GB/T 8110《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》、GB/T 5293《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》、GB/T 10045《碳钢药芯焊丝》GB/T 17493《低合金钢药芯焊丝》标准之规定。
2.4 气体保护焊及埋弧焊所用焊丝使用时不允许有局部弯折及锈蚀。
2.5气保焊所用CO2气体纯度＞99.5%，混合气的混合比例为80%Ar + 20%CO2，使用前作放水处理。
3．人员控制3.1各岗位工作人员必须经过公司或国家职能部门培训且取得合格资质，特别是焊工，必须经过专门的基本理论和操作技能培训，考试合格并取得焊工合格证书，其焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等均应与焊工本人考试合格的项目相符。
大型钢管制造工艺流程
大型钢管制造工艺流程一、原料准备。
制造大型钢管，那原料可得选好。
就像咱们做饭，食材不行，做出来的饭也没法吃。
一般来说，这原料主要就是钢坯啦。
这钢坯可得是质量过关的，得符合一定的标准。
比如说，它的化学成分得对，强度、韧性这些指标都得在合适的范围里。
如果钢坯质量不好，那后面制造出来的钢管可能就容易出问题，像容易断裂或者变形啥的。
二、加热。
有了原料，下一步就是加热。
这就好比给钢坯做个热身运动，让它变得软软的，这样后面加工起来就容易多了。
加热的时候温度可得控制好，不能太高也不能太低。
太高了，钢坯可能就烧坏了，像烤糊的面包一样，那可就没法用了。
太低呢，又达不到想要的软度，后续加工就会很困难。
一般是把钢坯加热到上千度呢，这个时候的钢坯就像是一块软乎乎的大面团，可以任由我们摆弄啦。
三、穿孔。
加热后的钢坯就要进行穿孔啦。
这穿孔就像是在钢坯中间打个洞。
想象一下，那么大一块热乎乎的钢坯，要在中间弄出个洞来，这可不是个简单的事儿。
这得靠专门的穿孔设备，把钢坯放在设备上，然后通过强大的压力和旋转，让一个小工具慢慢在钢坯中间钻进去，就像咱们用钻头在墙上打孔一样，只不过这个规模可大多了。
这一步很关键呢，穿孔的质量直接影响到后面钢管的质量，如果穿孔打得歪歪扭扭的，那做出来的钢管肯定也是不合格的。
四、轧管。
穿好孔的钢坯就开始轧管啦。
轧管就像是把这个带孔的钢坯进行塑形，让它变成我们想要的钢管的形状。
这时候有各种轧辊在那里工作，它们就像一双双巧手，把钢坯不断地挤压、拉伸，一点一点地把钢坯变成又长又直的钢管。
轧管的时候要注意轧辊的压力和速度，压力太大可能会把钢管压坏，速度太快可能会导致钢管表面不光滑。
而且在这个过程中，还得时刻检查钢管的尺寸是不是符合要求，就像我们做衣服得时不时量一量尺寸一样。
五、定径和减径。
轧好的钢管还得进行定径和减径呢。
这一步是为了让钢管的直径更加精确。
有时候我们需要的钢管直径是特定的，那就得通过定径和减径这个步骤来达到要求。
钢管生产操作规程(3篇)
第1篇一、引言为确保钢管生产过程中的安全、高效和质量，特制定本操作规程。
本规程适用于所有参与钢管生产的人员，包括操作工、技术员、管理人员等。
所有人员必须严格按照本规程执行，确保生产过程的安全和质量。
二、作业前的准备1. 工作场所：确保生产场所整洁、明亮、通风良好，设备布局合理，通道畅通。
2. 设备检查：操作前，必须对生产设备进行全面检查，确保设备正常运行，无安全隐患。
3. 原材料：检查原材料的质量，确保符合国家标准和客户要求。
4. 工具与材料：准备齐全的生产工具和辅助材料，如切割工具、焊接设备、防护用品等。
三、生产操作步骤1. 切割：根据图纸要求，使用切割设备对钢管进行切割，确保切割尺寸准确、无毛刺。
2. 焊接：按照焊接工艺要求，进行钢管的焊接工作。
焊接过程中，注意火焰温度、焊接速度和焊接顺序，确保焊接质量。
3. 热处理：根据钢管材质和性能要求，进行适当的热处理，如退火、正火等，以提高钢管的机械性能。
4. 表面处理：对钢管进行表面处理，如清洗、涂漆、镀锌等，以保护钢管表面和提高使用寿命。
5. 检验：对生产出的钢管进行检验，包括尺寸、形状、焊接质量、机械性能等方面，确保钢管符合国家标准和客户要求。
四、安全操作规程1. 严格遵守操作规程，穿戴好个人防护用品，如安全帽、防护眼镜、手套、防尘口罩等。
2. 操作设备前，仔细阅读设备操作说明书，了解设备性能和操作方法。
3. 操作过程中，注意观察设备运行情况，发现异常立即停止操作，报告上级处理。
4. 防止设备过载，严格按照设备额定功率使用，避免设备损坏。
5. 防止火灾、爆炸事故发生，严格遵守消防安全规定，保持生产场所整洁。
五、环境保护与节能减排1. 严格控制生产过程中的废气、废水、固体废物排放，确保符合国家环保标准。
2. 推广使用节能设备和技术，降低能源消耗，提高生产效率。
3. 加强生产过程的管理，减少资源浪费，实现可持续发展。
六、附则1. 本规程由生产部门负责解释和修订。
多边形钢管杆制造工艺
多边形钢管杆制造工艺（生产指导书）审核：批准：温州泰昌铁塔制造有限公司工艺部二OO 二年七月十三日温州泰昌铁塔制造有限公司多边形钢管杆制造工艺（生产指导书）第一部分目录一、下料技术指导二、压型技术指导三、拼合技术指导温州泰昌铁塔制造有限公司温州泰昌铁塔制造有限公司工艺部王斌拟温州泰昌铁塔制造有限公司第一节下料一、多边形锥管钢板下料：锥管钢板下料又叫号料。
在未下料前，首先要查清所用钢板的材质是否合乎图中的要求；其规格、板厚是否合乎展开图的要求，有特殊要求的工程，其材料是新材料，需要先化验的，所备的钢板是否已化验，化验结果是否合格，有无化验单据等等。
有关上述之况先查清后，才可进行下料，否则就不能盲目地下料。
下料的主要依据是展开图，展开图中的杆型代号、数量是否与任务书上的相同。
核对无误后，才可按展开图下料。
锥管展开下料，可以不放样，直接在钢板上划线。
锥管的展开图形基本上似梯形加上大小圆弧线段组成。
主要要控制段长、大弦长、大弧高、小弦长、小弧高等主要尺寸，这些基本尺寸划好后，必须要检查梯形的斜对角尺寸是否相等。
如超过公差就不能用，必须擦掉重划。
二、锥管号料的工艺公差：1、梯形斜对角尺寸，允许公差士（0.5 —2）mm,最大不能超过2mm。
2、弦长（宽度）尺寸，允许公差士（0.25—0.5）mm（否则会影响插接）。
3、每边的等分析角线公差±（0.25—0.5）mm （超过公差也会影响衔接）。
4、锥管管体断料。
因超长不能在剪板机上剪料，均采用气割或的等血集昌温州泰昌铁塔制造有限公司离子切割机断料。
所以，气割缝的加工余量另外再放或割线外为准, 以免伤及有效尺寸。
其公差为士( 0.5—1)mm。
注：如钢板较厚，需要开坡口的，可采用一次性切割断料，要注意坡口方向。
第二节拆边压型(一)折边准备工序本工序是指将已割好的钢板，在折边机上折成多边形锥管的基形状。
本工序的工艺好坏，对产品质量直接有关，所以本工序是个主要关键。
钢管杆制造生产流程主要关键措施
钢管杆制造生产流程主要关键措施下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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钢管产品制作流程中的工艺要求
钢管产品制作流程中的工艺要求（一）钢管杆制作流程中需遵循的工艺规定（针对目前存在的问题制订）：1、下料：1.1放样和号料：根据钢管放样展开图的实际尺寸确定钢管拼接的方式，用最少的拼接方式进行放样。
放样和号料应根据工艺要求预留焊接收缩量及加工余量。
对钢管塔的斜交钢管端部,应分别对内、外壁按坡口要求放样和号料。
折弯板：⑴全部使用火焰切割机下料，当火焰切割机出现故障不能工作时，用半自动气割小车下料，使用半自动气割小车下料时，首先要保证道轨的直线度，当道轨的直线度达不到质量要求时，首先要将道轨进行调直，达到质量要求后方能进行下料。
⑵为便于合缝、打底焊的焊缝不高于板面，折弯板下料时，应对板边进行打坡口，-6、-8打坡口角度为12°，-10、-12打坡口10°，-14、-16板打坡口8°，-16以上的板不打坡口。
待工艺成熟后，由技术科直接在折弯板工艺卡上注明打坡口度数。
⑶下料人员负责下料完成后氧化铁的清理工作，此工作可在折弯板折弯完毕回厂后再清理。
⑷材料标识的移植：每张板下完料后，操作工应在产生的余料上将该材料的材质、厚度进行标识，以便以后使用不混淆材质。
2.放样、号料和切割2.1样板的尺寸及样板上任意两孔的孔距允许的偏差不应超过±0.5mm；孔中心偏差不允许超过±0.5mm。
2.2放样时，应在合理的部位开设镀锌通气孔；焊接时，若形成大于200mm×200mm的密闭腔，应开设镀锌通气孔。
开设镀锌通气孔应征得设计单位同意。
2.3零件直接号料时,长度和宽度的偏差应不大于1.0mm；孔的位置允许偏差同6.1.2。
2.4弯曲零件的孔眼划线，应在零件弯曲加工完成，经检查合格后进行。
2.5切割前,应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净，切割后的断面上不得有裂纹和大于 1.0mm 的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。
气割、等离子切割质量应分别满足JB/T10045.3、JB/T10045.4Ⅰ级切割面质量要求，切割的允许偏差应符合表1规定。
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钢管杆制造工艺规程1．总则1.1 本工艺规程适用于钢管杆的制造过程，对于本工艺规程未提及的内容应按GB/T2694《输电线路铁塔制造技术条件》、DL/T646《输变电钢管结构制造技术条件》、JGJ81《建筑钢结构焊接规程》、GB50205《钢结构工程施工质量验收规范》、CECS80《塔桅钢结构施工及验收规范》、GBJ233《110-500KV架空电力线路施工及验收规范》等标准及有关工艺文件的内容执行。
2．原材料控制2.1 钢管杆所用的Q460、Q420、Q345、Q235等材料其材质和强度必须符合图纸设计要求和国家现行标准GB/T1591《低合金高强度结构钢》、GB700《碳素结构钢》之规定，有产品合格批次号，使用前必须经化学分析及强度试验合格后方准使用，并做到专料专用。
2.2 钢材厚度偏差必须符合GB709《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》、GB9787《热轧等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差》中的有关规定。
2.3 焊接过程所用的焊接材料其化学成分及机械性能必须符合GB/T5117《碳钢焊条》、GB/T5118《低合金钢焊条》、GB/T14957《熔化焊用钢丝》、GB/T 8110《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》、GB/T 5293《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》、GB/T 10045《碳钢药芯焊丝》GB/T 17493《低合金钢药芯焊丝》标准之规定。
2.4 气体保护焊及埋弧焊所用焊丝使用时不允许有局部弯折及锈蚀。
2.5气保焊所用CO2气体纯度＞99.5%，混合气的混合比例为80%Ar + 20%CO2，使用前作放水处理。
3．人员控制3.1各岗位工作人员必须经过公司或国家职能部门培训且取得合格资质，特别是焊工，必须经过专门的基本理论和操作技能培训，考试合格并取得焊工合格证书，其焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等均应与焊工本人考试合格的项目相符。
4．构件的加工4.1主管的制作4.1.1下料4.1.1.1下料前板材的平面度标准为1毫米/米2，达不到标准的用W43-30×3000校平机校平，校平精度达到1毫米/米2，划线钢材的表面要光洁、平整、无麻点、裂纹、分层等缺陷，且不应有明显的凹凸和损伤，表面划痕深度不大于钢材厚度负偏差的一半，已经发现有缺陷的钢材，必须剔出，严防流入下工序。
4.1.1.2采用气割下料的钢材，划线时根据钢材的不同厚度预留合适的割线间隙。
4.1.1.3划线所用石笔或粉线，线宽不应超过1.0mm，切割线上宜在间距为150～200mm的地方打样冲印，划线时根据原材料实际尺寸进行合理套料划线，以提高材料的利用率，划线结束应进行复核,划线尺寸与设计尺寸的误差保持±1.0mm，对角线误差保持±1.5mm。
4.1.1.4复核完毕在规定位置打上产品代号及部件编号，钢号要求如下:a)钢字排列整齐，深度在0.5～1.0mm之间。
b)长工件打钢号应在工件同一端离端部200mm左右的位置上。
c)钢号不要打印在钻、冲孔以及焊接的位置上。
d)有追溯要求的部件，要在规定部位打上标识号。
4.1.1.5根据样板划线时，样板紧密贴在钢板上，严禁翘起不平，划完复核结束在规定位置打印钢号。
4.1.2切割下料4.1.2.1部件下料前,下料工首先根据图纸及材料表与原材料认真核对,确认无误后方可下料。
当钢板厚度δ≤12mm时，且展开料长≤3900mm时，采用剪板机梯形下料；当钢板厚度18≥δ＞12mm 时，且展开料长≤3900mm时，采用半自动切割机梯形下料；当δ＞18mm时，或展开料长＞3900mm 时，采用扇形下料。
4.1.2.2采用剪板机剪切下料时,剪切线与号料线的允许偏差不得大于2.0mm,边缘斜度p要小于板厚的1/8且不大于 2.0mm,断口处的截面不得有裂纹和大于 1.0mm的缺棱，剪切拉角不要超过1.0mm。
4.1.2.3 采用半自动切割机下料时，首先将被切割钢材平稳放置在支架上,下面留有50-100mm的间隙，然后将切割线两边20mm范围内的氧化皮、污垢、油脂等清除干净，再运行气割机，使割嘴中线与号料线垂直，并根据坡口角度调节割咀角度，割嘴与割件表面距离为10～15mm。
4.1.2.4 气割质量要求，切割截面熔沟要均匀,•不允许出现0.5mm以上的气割熔沟；超差的要进行修磨，切割线与号料线的允许偏差为±1.5mm，气割结束，边缘上的溶渣及飞溅物要清除。
4.1.2.5采用手工气割割扇形弧时，其切割规范参见作业指导书。
4.1.2.6数控火焰切割机、等离子切割机下料时，先根据部件图进行编程，检查无误后输入CNC，再空运行设备，检测设备的运行情况及部件轮廓尺寸，运行良好、尺寸无误后方可进行切割操作。
切割前应根据板厚预留割缝间隙，首件下料完毕，测量部件几何尺寸，无误后方可成批下料，下料结束，清除割缝溶渣及飞溅物。
4.1.2.7部件下料结束，根据要求制备坡口，若图纸有技术要求，按要求制备；图纸无技术要求时，按作业指导书制备；坡口制作完毕，转入下工序。
4.1.3卷管4.1.3.1根据板料厚度及管体小端直径选用合适卷板机，具体选择见作业指导书；若卷制的单管超出卷板机的卷制范围，可用1600吨或4000吨数控折弯机折制圆管。
4.1.3.2 预弯时先将板料上的尘土、金属屑、气割熔渣等杂物清除干净，并根据板料坡口方向确定预弯方向，正反面不得颠倒，预弯长度为200～400mm，当板厚＞20mm时,要用预弯卡板检验其预弯弧度值。
4.1.3.3 卷制管体时，板料必须放正，保证其两端与滚轴轴线垂直，卷制过程中必须及时扫净剥落下的氧化皮，以防产生压坑和损坏设备，若成形后标识脱落不清，应重新进行标识移植。
4.1.3.4采用折弯机折圆时，在不超过设备加工能力的情况下，尽量细分折弯线，根据折弯线数量计算弯曲角度及上模行程，并采用卡板来校核圆度；用折弯机制成的圆管，需用400T校直机进行校圆。
4.1.3.5 单管卷制检验合格后可进行定位焊接，要求焊缝长为40～60mm,•焊层厚度为3～4mm，间距为200～300mm，，焊缝余高不超过1.5mm。
4.1.4 校圆、齐头4.1.4.1 单管在矫正曲率下来回多次弯卷,着重滚卷焊接区附近，使整个筒节曲率均匀一致；局部可采用锤击打校圆,但须加垫板，且锤痕深度应不大于0.5mm。
4.1.4.2钢板卷管圆度要求：对接端头为±2.0mm；插接端头为±D/100；其它处为±5.0mm。
4.1.4.3校圆后，焊缝在环向形成的棱角E≤δ/10+2mm,且不大于5mm。
4.1.4.4气割齐头4.1.4.4.1首先根据管径调整割炬支架，使支架上的定距滚轮与管壁有一定的压力，安装割炬，并使割咀与单管轴线呈所需要的坡口角度，割咀倾斜角度以20～25º为宜，但单管与法兰连接处的环向坡口制备时，割咀倾斜角度须调节至50～55º，调节完毕后紧固割炬。
4.1.4.4.2齐头时，应保证单管两端同时进行，先用中性焰预热至亮红色，再送切割氧气，火焰严格采用中性焰，禁止使用碳化焰，防止切口边缘增碳，风线的形状为圆柱形，其长度一般大于所割工件厚度的1/3左右，割透后启动电机，适当调整切割速度，确保切割熔沟小于0.5mm。
ｍｍ。
4.1.4.4.3齐头结束，按照要求清除干净切割处的熔渣及飞溅物，齐头长度偏差要求为+1-34.1.5组装单管4.1.5.1组装时，要先在底段单管小端安装焊缝内加强衬圈，上下两段单管对衬圈的装接尺寸分别为其宽度的一半，衬圈开口处应和钢管纵焊缝错开150±10mm，衬圈与管壁要求断焊，焊缝长度为40mm,间距为80mm，当管体直径Φ≥550mm时，内加强衬圈要求两边断焊。
4.1.5.2衬圈焊好后，根据管体标识，分出上下段，按由底到顶顺序进行组装对接，上下两连接段要求纵焊缝旋转180°。
4.1.5.3对接时用拉力机将上段单管套入衬圈，调节对接间隙，并用手锤矫正其直线度，矫正时要加垫锤垫，严禁留下锤痕，每组装完一段都要检测其直线度是否符合规定要求。
4.1.5.4钢管的环焊缝对接尺寸要求执行作业指导书，坡口尺寸达不到要求的采用气割制备，加工完毕清除熔渣及飞溅。
4.1.6主管折弯4.1.6.1采用1600吨或4000吨数控板料折弯机加工，板材在折弯前必须进行严格的尺寸检验，对不符合标准的板材不折弯，板料折弯前要进行校平(1mm/m2)，以保证尺寸精度及消除残余热内应力。
4.1.6.2根据不同厚度的板材调整模具，上模具采用R30的模具和圆模，下模具采用以下两种模具。
板材厚度为(25～16) 下模开口为130mm板材厚度为(16～10) 下模开口为80mm管直径为φ550～φ1300 下模开口为100～140mm管直径为φ500、φ450 下模开口为220mm管直径为φ400、φ350、φ299 下模开口为198mm管直径为φ245、φ219 下模开口为180mm4.1.6.3根据样杆号料，用对准板找正号料点，折弯点与号料点误差控制在2.0mm之内，压制板材时严禁一次压制过大，角度偏差为±1度，棱边宽度偏差≤4.0mm。
4.1.6.4为控制管的纵缝桃尖和凹陷现象，要严格控制折弯后的组合间隙尺寸，组合间隙保持在80mm以内。
4.1.6.5单管组装时，采用液压组装机进行，严格控制纵向和横向错边量，纵缝对接错边量不大于板厚的1/10且不大于3.0mm，纵缝纵向错边量不大于5.0mm，超过该偏差的要进行修磨。
4.1.7主管纵缝焊接4.1.7.1焊前,•必须将焊缝及两侧30-50mm区域内的油污、锈层及氧化皮清除干净。
4.1.7.2Q460钢焊条采用E60型焊条、Q420钢焊条采用E55型焊条，在使用前必须进行烘干,烘干温度为350～450℃,•烘干2h后取出放在电焊条保温筒内，随用随取；Q345(Q390)钢焊条采用E50型焊条，在使用前必须进行烘干,烘干温度为150～200℃,•烘干1～2h后取出放在电焊条保温筒内，随用随取；Q235钢焊条采用E43型焊条，在使用前必须进行烘干,烘干温度为150℃～200℃,•烘干1～2h后取出放在电焊条保温筒内,随用随取。
4.1.7.3焊接Q345以下等级钢材，焊接作业区环境温度不应低于-10℃，焊接Q345钢，焊接作业区环境温度不应低于0℃时，焊接Q345以上等级钢材，焊接作业区环境温度不应低于5℃时，否则应采取必要的提保温措施，达到相应原临界温度值以上。
4.1.7.4定位焊，定位焊的工艺及质量要求与正式焊缝相同，定位焊点要求两端呈缓坡形，点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3。
4.1.7.5单管纵缝焊接，首先将定位焊点熔渣清除干净，对于未焊透及有裂纹、气孔的定位焊点应用角磨机清除重焊，采用气体保护焊，Q390材质焊丝为H10MnSi，Q345材质焊丝为ER50-6，Q460、Q420材质焊丝为ER55-D2。