包埋铸造教学操作
包埋操作方法有哪些
包埋操作方法有哪些
包埋操作是组织学技术中的一种，它是将组织切片包裹在蜡中制成固定块，以便进行显微镜下的染色和观察。
包埋的操作方法如下：
1. 取得需要包埋的组织标本，并进行切片。
2. 将组织切片放入去水化油中脱水，通过逐渐替换水分来去除样本中的水分。
3. 将去水化切片下沉于熔蜡中，直到切片完全浸泡在蜡中。
这个步骤通常需要耐心，因为切片必须完全浸泡在蜡中。
4. 利用旋转式包埋机或手动装置，将浸泡在熔蜡中的样本切片转移到有预备好的包埋盒中，保证切片的纵向对位。
5. 将包埋盒中的切片冷却，直到蜡完全凝固。
这个过程需要放在冰箱中进行，通常需要约3至4小时。
6. 将已硬化的包埋块切割成薄切片，并进行染色和显微观察，以便研究细胞和组织结构。
以上就是包埋操作的主要步骤，需要进行细心和耐心的操作。
铸件操作规程讲解(3篇)
第1篇一、引言铸件是机械制造中的重要组成部分，其质量直接影响到产品的性能和寿命。
为了确保铸件加工的顺利进行，提高铸件质量，特制定本操作规程。
本规程适用于所有铸件加工过程中的操作人员。
二、铸件加工前的准备工作1. 工具和设备检查：操作前，必须检查所有加工工具和设备是否完好，如砂轮、锯条、磨头等，确保其正常使用。
2. 材料准备：根据铸件图纸要求，准备相应的铸件材料，如砂、铁水、合金等，确保材料质量符合要求。
3. 工艺文件阅读：操作人员应熟悉并掌握铸件加工工艺文件，了解铸件加工过程、工艺参数、技术要求等。
三、铸件加工操作规程1. 砂型制作：按照工艺文件要求，制作砂型，注意砂型的尺寸精度、表面光洁度和稳定性。
2. 熔炼：将铸件材料熔炼至所需温度，注意熔炼过程中的温度控制，防止材料过热或过冷。
3. 浇注：将熔炼好的铸件材料浇注到砂型中，注意浇注速度、浇注温度和浇注位置，确保铸件质量。
4. 冷却：浇注完成后，将铸件进行自然冷却或水冷，注意冷却速度，防止铸件出现裂纹、变形等缺陷。
5. 砂型去除：冷却至室温后，去除砂型，取出铸件，注意操作过程中避免损坏铸件。
6. 表面清理：对铸件表面进行清理，去除浇注过程中的氧化皮、砂粒等杂质，提高铸件表面光洁度。
7. 精加工：根据铸件图纸要求，对铸件进行精加工，如车、铣、磨等，确保铸件尺寸精度和表面光洁度。
8. 检验：对加工完成的铸件进行检验，包括尺寸、形状、表面质量等，确保铸件符合要求。
四、注意事项1. 操作人员应严格遵守操作规程，确保加工过程安全、高效。
2. 严禁在加工过程中吸烟、饮酒，保持加工环境整洁。
3. 操作设备时应注意设备维护，定期检查设备性能，确保设备正常运转。
4. 操作过程中，如发现异常情况，应立即停止操作，报告上级，待问题解决后方可继续操作。
5. 严格把控材料质量，确保铸件加工过程中材料符合要求。
五、总结铸件加工操作规程是确保铸件质量的关键，操作人员应严格遵守规程，不断提高自身技能水平，为我国机械制造业的发展贡献力量。
固定义齿包埋铸造技术操作流程
固定义齿包埋铸造技术操作流程The investment casting process, also known as lost-wax casting, is a widely used technique for producing complex and intricate metal parts. This process involves creating a wax pattern, encasing it in a ceramic shell, and then melting the wax out to create a cavity that can be filled with molten metal. One specific variation of investment casting is the shell mold casting technique, which utilizes a pre-coated sand shell to create the mold. In this article, we will explore the step-by-step process of shell mold casting in detail.The first step in the shell mold casting process is to create a pattern. This pattern is typically made of wax and is an exact replica of the desired metal part. Skilled craftsmen use various tools and techniques to shape the wax pattern to the desired specifications. This step requires precision and attention to detail to ensure that the final product meets the required dimensions and specifications.Once the wax pattern is ready, it is then attached to a wax sprue, which is a wax rod that acts as a channel for the molten metal to flow into the mold. The sprue is carefully positioned to allow for proper filling and solidification of the metal. Additional wax components, such as gates and vents, may also be added to facilitate the flow of metal and the escape of gases during the casting process.After the wax pattern and sprue assembly is complete,it is time to create the ceramic shell mold. The wax pattern is dipped into a ceramic slurry, which coats the pattern with a thin layer of ceramic material. This process is repeated multiple times, allowing each layer to dry before the next one is applied. The repeated dipping and drying process helps to build up a strong and durable shell around the wax pattern.Once the ceramic shell has been built up to the desired thickness, it is then placed in a drying oven. The oven gradually heats up, causing the wax inside the shell to melt and drain out through the sprue and vents. This stepis crucial, as it eliminates the wax pattern and creates a hollow cavity in the shape of the desired part.After the wax has been completely melted out, the ceramic shell is fired in a high-temperature furnace. This firing process helps to strengthen the shell and remove any remaining traces of wax. The shell is then cooled and ready for the final step in the casting process.The final step in shell mold casting is the pouring of the molten metal into the ceramic shell. The shell is preheated to a specific temperature to prevent thermal shock and ensure proper metal flow. The molten metal is poured into the sprue, and gravity pulls it down into the mold cavity. Once the metal has solidified, the shell is broken away, revealing the cast metal part.In conclusion, the shell mold casting process is a complex and intricate technique used to produce high-quality metal parts. It involves creating a wax pattern, building a ceramic shell around it, melting out the wax, and pouring molten metal into the resulting cavity. Thisprocess requires skilled craftsmanship, precision, and attention to detail to achieve the desired results. Shell mold casting offers several advantages, including the ability to produce intricate and complex parts, excellent surface finish, and dimensional accuracy.。
口腔铸造包埋材料课件
学生实践操作与指导
实践二：修复体制作与评估
• 修复体制作是口腔技术专业的核心技能，评估修复体的质量是保障临 床效果的关键。
• 学生将在教师指导下，亲手制作金属铸造全冠或烤瓷熔附金属修复体， 并在完成后进行质量评估。通过实践操作，学生将掌握修复体制作的 关键技术，并培养解决实际问题的能力。
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未来发展趋势与前景展望
新型口腔铸造包埋材料的研发与应用
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高强度、高韧性材料
随着科技的进步，未来口腔铸造包埋材料将更加注重材料 的强度和韧性，以满足更复杂、更高要求的口腔修复需求。 新型材料如碳纤维复合材料、高强度陶瓷等将有望得到广 泛应用。
生物相容性材料
为了提高患者的舒适度和减少并发症，未来口腔铸造包埋 材料将更加注重生物相容性。这类材料具有良好的生物适 应性，能够减少材料与人体组织之间的排斥反应，促进口 腔修复的长期稳定性。
优点
磷酸盐类包埋材料具有较快的凝固速度和良好的硬度，能够提供 稳定的支撑力，确保铸造过程的顺利进行。
适用范围
适用于冠桥、支架等多种口腔修复体的制作。
使用注意事项
在使用磷酸盐类包埋材料时，应严格按照规定的比例混合粉剂和液 剂，搅拌均匀，以免出现凝固不全或龟裂等现象。
石膏类包埋材料
优点
石膏类包埋材料价格低廉，操作简便，具有较好的可塑性和耐水性，能够满足一般的口腔 铸造需求。
操作二：修复体的包埋与铸造
• 本操作将展示如何选择合适的包埋盒、设置铸造参 数，以及执行铸造过程，从而保证修复体的准确性 和完整性。
学生实践操作与指导
实践一：包埋材料性能测 试
• 通过性能测试，可以了 解包埋材料的凝固时间、 抗压强度等指标。
• 学生将在指导下，完成 包埋材料的凝固时间测 试和抗压强度测试，并 记录数据、分析结果， 加深对材料性能的认识。
修复评分标准铸造全冠蜡型的制作、包埋示教
铸造全冠蜡型的制作、包埋
项目
分数
得分
一铸型的形成
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滴蜡法
（1）代型冠部及邻牙合涂分离剂
（2）热蜡刀蘸蜡滴于冠部表面，形成蜡膜
（3）取下蜡外形，完成蜡型的制作
二安插铸道
20
在蜡型的非功能尖上安插铸道
三包埋
40
（1）选择铸圈：选择大小合适的铸圈，溶模在铸圈内距离圈的内壁至少3-5毫米，距顶端则须8-10毫米，使蜡型位于铸圈中1/3与下1/3交接处
（2）蜡型处理：用毛笔蘸肥皂水液清洗蜡型表面，冲洗干净
（3）铸圈内壁衬垫石棉纸：厚度为1-1.5毫米与铸圈上下端形成3-5毫米空白区
（4）包埋材料：中熔合金一般采用石英砂（350克）、石膏（150克）约3：1为主要成分的包埋材
高熔合金需要硅酸乙脂包埋材料或磷酸包埋材料
（5）包埋方法：按水粉比例调拌包埋材料，调和过程边震荡以排除包埋中气泡
用毛笔蘸调好包埋糊剂，轻涂蜡型各个面，尤其注意涂部点角、线角及各个边缘处
将浸湿的铸圈与铸造坐上，放于震荡器上，开启震荡器，调至合适的震荡强度，将包埋材料沿铸圈内壁渐渐侵入，直至包埋材料灌满铸圈
口腔材料学之铸造包埋材料课件
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铸造包埋材料可减 少修复体对牙龈和 口腔组织的刺激， 提高患者的舒适度
口腔正畸的应用
可摘矫治器：用 于牙齿间隙、错
位等矫正
保持器：用于保 持矫正效果，防
止复发
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固定矫治器：用 于牙齿排列不齐、
错位等矫正
功能性矫治器： 用于改善咬合关 系、面部发育等
口腔外科手术中的使用
修复牙体缺损：用 于修复龋齿、牙体 磨损等导致的牙体 缺损
和稳定性
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石英砂：作为填 充材料，提高强
度和耐磨性
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氧化铝：作为耐 火材料，提高耐 热性和抗磨损性
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水：作为溶剂， 调节材料流动性
和凝固时间
混合和搅拌
材料选择：选择合 适的铸造包埋材料， 如石膏、氧化锆等
搅拌时间：根据材 料特性和需求，确 定合适的搅拌时间
混合比例：根据材 料特性和需求，确 定合适的混合比例
强度和硬度
强度：铸造包埋 材料应具有足够 的强度，以保证 在铸造过程中不 会变形或损坏。
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耐磨性：铸造包 埋材料应具有良 好的耐磨性，以 承受铸造过程中 的摩擦和磨损。
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硬度：铸造包埋 材料的硬度应适 中，以便于在铸 造过程中去除多 余的材料。
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耐热性：铸造包 埋材料应具有良 好的耐热性，以 承受铸造过程中 的高温环境。
搅拌效果：观察搅 拌效果，确保材料 混合均匀，无颗粒
和结块
搅拌方式：选择合 适的搅拌方式，如 手动搅拌、机械搅
拌等
静置和脱泡：搅拌 完成后，静置一段 时间，去除气泡，
提高材料性能
成型和固化
成型工艺：包
金属全冠包埋铸造操作流程
谢谢
浇铸
铸造的时机 铜基合金：熔化时先为分散块状，逐渐熔成
球状，表面有膜呈不太光亮的橘红色时即可 铸造。 金合金：熔化时分散的合金块向坩埚底聚集 ，随着温度上升，合金熔成球面，呈淡黄色 ，光亮如镜，此时为铸造时机。 高熔合金：铸造时机为当合金熔化呈球面状 ，其表面的氧化膜即将破开时。
浇铸
浇铸
高频离心铸造机步骤： 1. 检查各部件是否完好，根据铸圈调换合适
的“ V” 形铸造托架。 2. 启动电源，预热 5 － 10 分钟。 3. 将经过焙烧的铸圈放在托架上，浇注口与
坩埚托架口一致。 4. 坩埚置于托架上，放入按
钮，观察合金合金熔化过程。
浇铸
6. 到达铸造时机，进行离心铸造， 5 － 10S 。
7. 待离心机停止转动，打开盖子，取出铸圈 并轻放于冷却台上。
8. 将工作线圈调整到冷风口处冷却。 9. 清洁坩埚。
若有多个铸圈，可连续铸造，重复 上述步骤。
浇铸
真空压力铸造机 首先对铸型的
容器抽真空，然后在第 二阶段利用压缩空气把 液态合金压入铸模腔中 。
浇铸
Tri-Caster 铸造机 使 用火焰熔化合金。通过 一个透明管接于真空泵 ，一个红管接于压缩空 气源。优点：熔化的金 属正好等于充满铸腔和 铸道所需金属。
合金放入坩埚内， 火焰加热，开始熔 化时加入保护粉， 10S 后浇铸。
浇铸
浇铸
把机器上的一个杠杆 向下压，底座上的一 个阀会打开，真空泵 把空气抽出。同时， 0.3 － 0.4 巴的初始压 力把液态金属压入铸 道和铸腔中，压力不 断升高，直到 1.5 巴 。
焙烧
浇铸
（三）铸造的方法 1. 离心铸造法（纵型、横型离心铸造
铸模操作规程(3篇)
第1篇一、目的为确保铸模操作的安全、高效和质量，特制定本规程。
本规程适用于所有参与铸模操作的人员。
二、适用范围本规程适用于所有涉及铸模制作、安装、调试和维护的工序。
三、操作前的准备1. 安全检查：操作前必须检查工作场所的安全设施，如安全通道、警示标志、消防器材等，确保符合安全要求。
2. 设备检查：检查铸模设备是否正常，包括铸模机、冷却系统、输送系统等，确保设备处于良好状态。
3. 材料准备：根据铸模设计要求，准备相应的原材料，如金属、砂石、树脂等，并确保材料质量符合标准。
4. 工具准备：准备必要的工具，如锤子、扳手、量具等，并检查其完好性。
5. 人员培训：对参与铸模操作的人员进行必要的技能培训和安全教育。
四、操作步骤1. 铸模设计：根据产品图纸和技术要求，设计铸模结构，确保铸模的精度和强度。
2. 材料准备：按照设计要求，准备相应的金属材料，并进行切割、加工等预处理。
3. 铸模组装：- 将金属板或其他材料按照设计图纸组装成铸模框架。
- 检查组装精度，确保铸模框架的平行度和垂直度。
4. 型腔制作：- 在铸模框架内，根据产品形状制作型腔。
- 使用适当的工具和设备，确保型腔的尺寸和形状符合要求。
5. 冷却系统安装：- 安装冷却水道，确保冷却效果。
- 检查冷却水道是否通畅，避免泄漏。
6. 密封处理：- 对铸模进行密封处理，确保铸件在浇注过程中不发生泄漏。
- 检查密封效果，确保密封性良好。
7. 试模：- 进行试模，检查铸模的浇注性能和铸件质量。
- 根据试模结果，调整铸模参数。
五、操作注意事项1. 安全操作：操作过程中必须佩戴必要的安全防护用品，如安全帽、防护眼镜、手套等。
2. 精确操作：操作过程中要严格按照规程进行，确保铸模的精度和质量。
3. 设备维护：定期对铸模设备进行检查和维护，确保设备处于良好状态。
4. 环境控制：保持工作场所的清洁和通风，避免污染和安全隐患。
六、操作后的处理1. 清理铸模：操作结束后，对铸模进行清理，去除残留物。