神华宁煤煤制油简介
煤制油
直 接 液 化 技 术
煤
热裂解
自由基碎片∑R
供氢
∑R· + H→∑RH
初级加氢产物∑RH 脱氧反应 脱硫反应 脱氮反应
化 学 反 应
液体燃料
煤 加 氢 液炭， 焦炭
原料煤性质 气氛 工艺参数 煤液化溶剂
干燥无灰基原料液体油收率高 热溶解煤 氢气在液化中的作用 反应温度 溶解氢气 反应压力 煤转换化为低分子产物的速率，即转化的 难易度 CO+H2O反应剂在液化中的作用 供氢和传递氢的作用 反应时间
一 次 性 能 源
天然气：采储比61
煤：采储比227
分布均匀 价格稳定
一吨油
3~4吨煤
45美元 /桶
80美元／桶
2010年
利比亚日均产油160万桶左右，占全球日 产量的2%。自利比亚国内动荡以来，其原 油产量已经减少一半，能源出口几近停顿
原油价格再创新高
147.94美元/桶，甚至 150美元/桶
氢气有力于煤的溶解和加氢液化转化率的提高 容易使褐煤液化，低煤化程度的煤更易反应
煤 加 氢 液 化 影 响 因 素
de
溶剂直接与煤剂反应 氢耗量
优点
热效率高 液体产品收率高
直 接 液 化 优 缺 点
de
缺点
煤浆加氢工艺过程的总 体操作条件相对苛刻
费托(Fischer-Tropsch）工艺
摩比尔(Mobil)工艺
王家岭矿难救援现场
我好纠结， 好纠结！
※我国煤液化技术取得重大突破
※大型煤制油项目已经启动
神华集团煤直接制油项目位于煤炭资源丰富 的内蒙古伊金霍洛旗，于2005年5月开工， 工程规划总规模为500万吨 。
仅试产成功的首条示范生产线，投产后每年即 可转化约350万吨煤，生产柴油、石脑油等产品 108万吨
白土、硅藻土在费托合成蜡过滤装置的应用
白土、硅藻土在费托合成蜡过滤装置的应用发表时间：2019-02-18T14:44:53.773Z 来源：《科技新时代》2018年12期作者：虎保富[导读] 神华宁煤400万吨/年煤炭间接液化项目油品合成装置，由中科合成油公司自主开发。
（神华宁煤集团煤制油分公司合成油厂宁夏银川750411）摘要：简要介绍白土、硅藻土在蜡过滤过程配比、过滤原理、主要特点。
关键词：白土；硅藻土；合格蜡1蜡过滤工艺简述神华宁煤400万吨/年煤炭间接液化项目油品合成装置，由中科合成油公司自主开发，有2条并列的完全相同的生产线，每条生产线对应200万吨/年煤炭间接液化规模，设计规模：年均过滤稳定蜡291.16万吨，渣蜡4.04万吨。
产品：年均生产合格蜡294.53万吨。
年操作时间8000小时。
油品合成装置每条生产线的蜡过滤单元包括5部分：稳定蜡过滤部分、过滤蜡精滤部分、渣蜡过滤部分、助剂加料部分及公用工程部分，其中渣蜡过滤部分又包括渣蜡预过滤和二级过滤。
油品合成装置每条生产线的蜡过滤单元稳定蜡过滤部分、渣蜡预过滤部分均为2个系列；过滤蜡精滤部分、渣蜡二级过滤助剂加料部分和公用工程部分均为1个系列。
本装置蜡预涂过滤工艺，其原料为来自费托合成单元汽提塔底产物稳定蜡和合成反应器的渣蜡，在一定温度和压力下通过过滤器中预涂合格的助剂涂层，利用助剂涂层的吸附功能，脱除稳定蜡及渣蜡中多余的铁含量，同时利用助剂涂层的拦截功能脱除稳定蜡及渣蜡中的固体颗粒，从而满足油品加工单元对过滤合格蜡的铁含量指标的要求。
具体如图所示：示意图见1 注：在过滤进料线上接入硅藻土添加泵，虚线方框内为新增部分，在预涂结束后，采用过滤添加的方式，将助剂溶液储罐中加入待滤稳定蜡，加入硅藻土和活性白土，搅拌均匀后根据助剂添加泵流量调节添加量，定量加入硅藻土与活性白土的混合液。
（图2：预涂过滤+过滤添加助剂示意图）（图3：硅藻土预涂+过滤添加示意图）（图4：滤饼层）2工艺参数要求过滤温度如果过滤蜡温度过低，则其粘度增加，流动性变差，搅拌器负荷提高，过滤速度降低；如果温度过高，则设备设计温度相应提高，所需伴热蒸汽温度提高，装置造价增加。
煤制油的科学人生
采用我国自主研发的中科技术、开工建设我国最大规模的神华宁煤400万吨/年煤炭间接液化商业装置，彻底放弃谈判近十年、待价而沽的南非沙索公司技术，风云际会间已斗转星移，由此中国人用自己的技术大规模建设煤制油工业的帷幕徐徐展开……。作为自主煤炭间接液化技术的开拓者，李永旺研究员带领科研团队逆流而上，踏浪而行，百折不挠，矢志不移，在凤凰涅槃中破茧而出，终于用锻造出的“金刚铠甲”博弈并迎来中国煤制油工业发展的时代大潮。
德国是世界上第一个实践煤制油的源自家。德国在第二次世界大战期间(1936-1945年)因战争机器的需求，建造了以煤为原料的9个费托合成油厂，使用常压钴基费托合成技术，总产量达到67万吨/年，二战结束后，由于石油工业的兴起，廉价油品的生产，并且早期的煤制油技术效率很低，导致煤制油装置全部关闭。
上世纪50年代，南非实行种族隔离制度，导致国际上对其进行石油禁运政策而被迫发展发展煤制油工业，刚开始引进德国和美国早期的合成油技术，之后在将近60多年的煤制油技术发展中，不断升级和完善技术，形成了固定床、循环流化床、固定流化床、浆态床合成工艺技术。1995年以前南非沙索公司主要依靠政府补贴维持运行，1995年后开始不再依赖于政府补贴而获得盈利，此时南非种族隔离制度已解除，已可从国外进口石油。2011年该公司销售额达170亿美元，实现利润28亿美元。目前南非沙索公司是世界上最大的综合性煤化工企业，年耗煤5000万吨以上，以煤间接液化技术为核心，年产油品和化学品850万吨，其中油品600万吨，供应南非30%的油品市场。南非近60年技术发展的实践证明煤制油产业是完全可以赢利的，技术的不断
进步是突破煤制油技术经济瓶颈的关键所在。中东国家和一些非洲国家拥有丰富的石油资源，在石油开采时常常伴随着大量廉价油田气的燃烧排放，经济损失巨大。南非沙索公司将其掌握的煤炭间接液化技术转接到天然气制油中(GTL)，2006年和2008年在卡塔尔和尼日利亚建成投产了两套120万吨/年天然气制油的装置。
煤制油
煤制油、煤制烯烃项目汇报材料提纲一、煤制油项目1、煤制油简介：煤制油也称煤液化，是以煤炭为原料生产液体燃料和化工原料的煤化工技术的简称。
通常有两种技术路线，直接液化和间接液化。
2、直接液化：煤直接液化是煤在适当的温度和压力条件下，直接催化加氢裂化，使其降解和加氢转化为液体油品的工艺过程，煤直接液化也称加氢液化。
煤直接液化技术国内外都进行了大量的技术研究，并建设了许多中试装置，但是目前世界上并没有正在商业运行中的工业化装置。
位于内蒙古鄂尔多斯的神华百万吨级直接液化煤制油示范装置2010年5月投产，预计将成为世界上第一个百万吨级的直接液化煤制油商业示范装置。
但去年实地考察了解到，该装置现在只能生产30万吨/年成品油，主要靠煤焦油加氢来生产，技术还是不成熟。
国外煤直接液化技术二战期间德国建设了大量煤直接液化和间接液化装置，煤制油成为其油品的主要来源之一。
第二次世界大战结束，美国、日本、法国、意大利及前苏联等国相继开展了煤直接液化技术研究。
目前不少国家已经完成了中间放大试验，为建立商业化示范厂奠定了基础。
典型的煤直接液化工艺主要包括德国IGOR工艺（装置规模200吨／天）、美国HTI工艺（装置规模600吨／天）及日本NEDOL工艺（装置规模150吨／天）。
国内煤直接液化技术我国从20世纪70年代开始开展煤炭直接液化技术研究。
20多年来，北京煤化学研究所对我国上百个煤种进行了直接液化试验研究，并开发出高活性煤直接液化催化剂，同时也进行了煤液化油品的提质加工研究。
1997-2000年，煤炭科学研究总院分别与美国、德国、日本等有关机构合作，完成了神华煤、云南先锋煤和黑龙江依兰煤直接液化示范工厂的初步可行性研究。
2004年1月，以煤直接液化中试为首要研究任务的“神华煤制油研究中心有限公司”正式成立，2004年9月，研究中心第一期工程，占地150亩的煤直接液化中试装置（PDU）正式建成。
2004-2006年：6吨/天的PDU装置进行了3次试验。
神华宁煤集团简介
神华宁夏煤业集团公司简介
宁夏煤炭工业起步于1956年。
先后陆续开发建设了石嘴山、石炭井和灵武（宁东）三大矿区。
1998年随着煤炭部撤销，在宁夏的三家矿务局也下放到了自治区管理。
2002年12月，为了做大做强宁夏煤炭工业，自治区整合宁夏大部分国有煤炭企业，成立了宁夏煤业集团公司。
2006年1月，为加快宁东能源化工基地建设，自治区政府与神华集团合作，通过增资扩股方式组建了神华宁夏煤业集团公司。
公司注册资本金211.1亿元，其中神华集团占51%，宁夏国有资本运营集团公司占49%。
公司经营范围涉及煤炭开采及洗选、煤制油化工、机械制造与维修、能源工程建设等。
主营业务是煤炭开采和煤制油化工。
现有生产矿井9对、试生产矿井4对、在建矿井1对、关停矿井4对，洗煤单位2家。
已建成煤基甲醇、煤基烯烃、聚甲醛等7个现代煤化工项目，均已达产达效；400万吨煤制油示范项目2016年12月油品A线产出合格产品，计划油品B线今年5月份投料试车；100万吨煤化工副产品增值利用项目计划今年5月份投料试车，7月份打通全流程。
2016年，公司煤炭产量6020万吨，生产甲醇101万吨、聚丙烯93万吨、聚甲醛5.43万吨，资产总额1412亿元。
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例析IPMT管理的应用
例析IPMT管理的应用1引言神华宁煤400万吨/年煤炭间接液化项目（snctl，简称煤制油项目），是迄今为止全球一次性建设规模最大的煤制油项目。
项目总占地面积：815.67公顷，其中厂区占地面积334.4公顷，投资估算为550亿元。
项目建设内容主要有：工艺生产装置、公用工程、辅助工程、储运工程、服务性工程、厂外工程等6部分组成。
2工程案例该项目建设初期，神华宁夏煤业集团成立了神华宁煤集团煤制油项目建设指挥部。
此外，建设单位聘请了项目管理公司，由项目管理公司和业主共同组成了管理团队（即IPMT，一体化项目管理团队），该团队以业主为主体，由业主人员担任部门经理或项目组经理，项目管理公司人员进入到职能管理部门或项目组的管理机构中，通过组织内部的职权分工来划分各自的工作职责范围，来实现界面清晰、责权分明的组织结构。
该种项目管理模式曾在神华宁夏煤业集团煤基烯烃项目中采用，并在烯烃项目中取得了较为理想的效果。
到了煤制油项目的建设时，业主方对该种项目管理模式做了一部分的调整，强调了以业主为主体，外聘项目管理公司人员（简称PMC 人员）为技术支持，将外聘管理人员注入到职能部门或项目经理部，再通过职责和权限的制衡使其充分的发挥先进的管理理论和技术服务作用。
煤制油建设指挥部分三级管理模式，其中执行层中的各项目组（各项目组负责人为项目经理）具有独立组织审核本项目组工作范围内初步设计文件、组织设备选型、工程设计、监理、施工单位招标的工作权限。
（组织结构图如下）煤制油项目建设指挥部（IPMT）的成立，标志着该项目业主方的组织机构的明确。
其充分发挥了外聘项目管理公司的项目管理专业化水平，在充分研究了煤制油项目的工程特点，工艺特点，功能分区后，将整个项目划分为6个组成部分。
这6个组成部分又由以上的执行层来具体组织设计、采购、施工的招标准备和具体建设实施。
对于整个项目来说，业主方通过与项目管理公司的合作协议充分发挥了管理公司的各方面资源优势，在项目建设前期制定了项目总体目标、阶段性目标，重要里程碑时间的节点完成时间，再由指挥部决策层予以最终认可推行；在具体实施时，由指挥部任命业主方合适人选为各项目经理（项目组负责人），由项目经理组建项目组（执行层）。
煤制油项目（共五篇）
煤制油项目（共五篇）第一篇：煤制油项目煤制油◇2009年1月，神华集团鄂尔多斯百万吨级直接液化煤制油示范装置试车成功。
2009年该装置总计出产10万吨汽油、柴油等油品。
◇2009年3月，伊泰16万吨/年煤间接液化煤制油项目试车成功；2009年9月正式投产，当年累计生产油品1.2万多吨。
◇2009年8月，潞安集团16万吨/年铁基浆态床F-T合成油装置产出合格的柴油、石脑油产品。
2009年12月，配套的合成氨尿素项目产出合格产品。
◇2009年6月，晋煤集团10万吨/年甲醇制汽油项目试车成功。
◇2009年11月，神华宁煤与沙索公司合作的间接液化煤制油项目可行性研究报告通过预审。
◇2009年月1月，兖矿集团自主知识产权的陕西榆林100万吨/年间接液化煤制油项目通过环保部环评。
煤制烯烃◇2009年6月开始，大唐多伦煤制烯烃项目煤干燥、煤气化、甲醇、聚丙烯等装置先后实现中交；空分装置于2009年3季度试车成功；聚丙烯二线装置于2009年11月试车成功，生产出合格的聚丙烯产品。
◇神华包头煤制烯烃项目煤气化、合成气净化和甲醇三套装置于2009年12月实现中交，将于2010年10月生产出合格产品。
◇神华宁煤煤制烯烃项目已经完成大部分建设工作，甲醇制丙烯装置将于2010年4月投料试车，煤气化装置将于2010年7月投料试车。
◇2009年11月，神华陶氏榆林循环经济煤炭综合利用项目在陕西省榆林市神木县奠基，项目一期投资约 100亿美元。
◇2009年8月，由中国化学工程集团、清华大学和安徽淮化集团共同承担的流化床甲醇制丙烯(FMTP)技术开发项目打通系统工艺流程，并于10月实现连续稳定运行470个小时。
煤制合成天然气◇2009年8月，大唐国际内蒙古赤峰煤制天然气项目通过国家发改委核准。
截至2009年12月，已完成工程投资20亿元。
◇2009年12月，内蒙古汇能煤制天然气项目获得国家发改委核准。
◇2009年2月，神东天隆集团新疆准东13亿方煤制天然气项目获得新疆维吾尔自治区发改委登记备案。
煤制油技术
谢谢指导
风险挑战
技术风险 资源问题 投资风险
煤制油有直接液化和 间接液化两种技术路 线，在全球范围内， 大规模工业化生产的 只有南非萨索尔公司 的间接液化技术，美 国、德国、日本均号 称拥有成熟的直接液 化技术，但均未有大 批量工业化生产的例 子。
资源要素主要包括煤 炭资源和水资源。煤 直接液化法生产一吨 油品需要煤炭3～4吨， 煤间接液化法生产一 吨油品需要煤炭5～7 吨。煤制油工艺需要 消耗大量的水，煤直 接液化法生产一吨油 品需要消耗8吨至9吨 水，Sasol公司所采 用的间接液化方式， 耗水量更是直接液化 法的1.5倍。
资源储备
中国2003-2012能源消费结构
中国各种一次能源消费的百分率 （%）
中国总的能源特征是“富煤、少油、有气”，与之对应的是煤炭在能源消费结 构中占主导，然而煤炭的燃烧引起了严重的环境污染，对煤炭的进一步加工处理使 用已迫在眉睫。
中国能源 元化消费的最佳选择。2
神华鄂尔多斯百万吨煤制油项目工艺流程
技术发展
国内发展
中国中科院山西煤化所从20世纪80年代开始进行铁基、 钴基两大类催化剂费-托合成油煤炭间接液化技术研究及 工程开发，完成了2000吨/年规模的煤基合成油工业实验， 5吨煤炭可合成1吨成品油。目前世界上可以通过”煤制 油”技术合成高品质柴油的只有南非等少数国家。山西 煤化所优质清洁柴油的问世，标志着我国已具备了开发 和提供先进成套产业化自主技术的能力，并成为世界上 少数几个拥有可将煤变为高清洁柴油全套技术的国家之 一。
无论是Sasol公司或 者Shell公司技术， 最大优点是成熟可靠， 而缺点是引进费用高， 使项目总体造价可能 大幅度上升(估计 ﹥15%)；相反，采用 国内自主研发技术最 大缺点是，工程放大 存在一定风险，放大 倍数越大，风险也越 大，好处是项目总体 造价可以大幅降低。
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神华宁煤400万吨/年煤炭间接液化项目简介项目位于宁东能源化工基地煤化工园区A区，项目总占地面积公顷，其中厂区占地面积公顷；总投资550亿元人民币，项目以煤为原料，其中原料煤万吨/年、燃料煤万吨/年，共计万吨/年；项目年用水量2478万方水；项目年产合成油品万吨，其中：调和柴油为万吨，石脑油为万吨，液化气万吨；副产硫磺33万吨，混醇万吨、硫酸铵吨；
项目由工艺生产装置、公用工程、辅助工程、储运工程、服务性工程和厂外工程等6部分71个主项组成。
工艺生产装置划分为9个主项，两条生产线，空分装置（12套10万Nm3/h）、气化装置（28台）、一氧化碳变换（6套）、净化装置（4套）、硫回收（3套）、费托合成装置（2个系列）、油品加工装置（1套）、尾气制氢装置（1套）和甲醇装置（1套）；
公用工程划分11主项，主要包括：动力站（6台640吨/h+4台600
吨/h锅炉）、除盐水站、循环水站（3套24万方/h）、污水处理厂、消防水站等;
辅助工程划分为18个主项，主要包括：中央化验室、机电仪机修厂房、消防站、环境监测站等；储运工程分为7个主项，主要有化学原料罐区、液体产品罐区、中间产品罐区、液体铁公路装车等；服务性工程有8个主项，包括：行政办公楼、生产管理楼、食堂、浴室、倒班宿舍、HSE 楼、活动中心等；
厂外工程有供煤、供水、供电、渣场、蒸发塘、大件组装厂等设施；
项目土石方总量为1500万方，厂区建构物总面积约为45万平米；共有设备约8600台（套），其中静设备4200台，动设备4400台（套）；工艺管道约900公里，全部钢材总需求量约150万吨。