煤制油项目装置设施
16万吨年煤基合成油示范装置工程建筑及安装项目土建施工方案
潞安煤基合成油示范工程锅炉房土建施工方案一、工程概况：工程名称：山西潞安煤基合成油有限公司16万吨/年煤基合成油示范装置工程建筑及安装项目。
建设地点：山西省屯留县余吾镇。
质量标准：符合国家及行业现行验收标准：土建为合格，安装为优良。
工期要求：2007年4月1日开工,2008年9月30日竣工。
本工程于2007年4月1日开工，2008年元月供电、2008年02月28日1#、2#锅炉具备点火产汽条件，2008年03月30日3#、4#锅炉具备点火产汽条件。
8月份化工投料试车，所有建筑安装工程全部竣工、分部调试、联合试运转完成。
土建工程：Ⅳ标段内全部建筑工程。
其主要工程内容为锅炉房（含锅炉间、除氧煤仓间）、除尘、烟囱等建筑工程。
二、编制依据及设计工程量：施工方案编制依据：1.施工图纸2.施工组织设计3.现行建筑施工规范大全4.建筑施工工艺标准及图集5.建筑施工手册本工程设计主要工程量：三、人员安排、施工设备及进度节点控制：人员安排施工设备进度节点：5月底主要锅炉基础施工完。
四、主要分项工程施工技术措施：（一）土方工程本工程基础底标高深浅不一，采用反铲挖掘机及人工相配合的开挖方式。
基础采用反铲挖掘机开挖，当开挖到接近槽底50cm以内后，测量人员测出距槽底50cm 的水平标志线，然后在槽帮上钉上小木桩，用来控制标高，机械开挖在接近底部时预留30cm土层用于人工开挖平整，要避免基底超挖，以尽量减少对原夯土的扰动。
由于现场场地狭小，基坑开挖出来的土方须运走。
土方开挖完毕后会请设计、监理，勘探及甲方施工管理等人员验槽，对不符合要求的土层作出记录，处理完全符合要求后，参加各方会签隐蔽工程验收记录以后才能进行下道工序的施工。
回填土一般选用含水量适宜的干净粘性土（以手捏攥成团、自然落地散开为宜）。
若土过湿，要进行晾晒或掺入干土、白灰等处理；若土含水量偏低，可适当洒水湿润。
深浅基坑相连时，要先填深基坑，填至与浅基坑标高一致时，再与浅基坑一起填夯。
01-神华包头煤制烯烃项目情况及装置运行情况分析-中国神华煤制油化工有限公司包头煤化工分公司-姜兴剑
项目于 2006 年 12 月 11 日获得国家发改委核准
（发改工业〔2006〕2772号文），由神华集团投资
建设，是国家煤制烯烃工业化示范工程。
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本项目采用具有中国自主知识产权的创新 DMTO 工艺技术，实现将甲醇转化为乙烯、丙 烯等重要的石油化工基本原料的产业化示范， 开辟一条以煤为原料生产聚烯烃的新型煤化工 技术路线、间接实现石油替代的能源安全战略 的新途径。
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项目商业运行检修情况
2011年7月初到8月中旬全厂进行了40多天的大检修 。2012年10月，进行了一次停工消缺。 通过检修消缺，消除了安全隐患和制约生产的 瓶颈问题，全厂的总体生产负荷得到较大提高，为 公司生产的“安稳长满优”运行奠定了基础。
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主要产品和牌号
本项目产品为：聚乙烯和聚丙烯，副产品为混合碳 四、碳五和硫磺。 （1）聚乙烯产品：30万吨/年 可生产17个牌号的产品。 （2）聚丙烯产品：30万吨/年 可生产均聚物、无规共聚物、抗冲共聚物三类产
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2011年销售聚烯烃产品49.6万吨，其中聚乙烯 24.9万吨、聚丙烯24.7万吨；混合碳四8.3万吨、混合 碳五3.3万吨、硫磺1.0万吨。全年累计实现营业收入 56.4亿元；累计实现利润9.9亿元。
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2012年示范工程连续稳定、高负荷运行8760小时，
平均生产负荷90%左右，累计生产聚烯烃产品54.6万吨，
品共121个牌号的产品
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结论
通过技术攻关、优化操作，神华包头煤制 烯烃示范项目已经实现了安全、稳定、长 周期、高负荷运行，各项技术经济指标均 达到或优于了设计值。
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经过停工消缺后，11月30日，包头煤制烯
煤制烯烃项目年产30万吨聚丙烯装置机泵设备安装施工方案
一、项目背景煤制烯烃项目建设是为了实现煤炭资源的综合利用，提高能源利用效率，减少对石油资源的依赖。
该项目的聚丙烯装置是其中的核心设备，年产30万吨的规模能够满足市场需求。
本文将针对该装置的机泵设备的安装施工方案进行详细的介绍。
二、施工方案概述该安装施工方案主要包括前期准备、设备安装、调试运行等阶段。
在前期准备阶段，需要制定详细的施工计划，安排相关人员进行培训，准备施工所需的材料和设备。
设备安装阶段是整个施工过程的重点，需要进行设备吊装、连接等工作。
最后，进行调试运行，确保设备的正常运行。
三、前期准备1.编制施工计划：根据项目进度，确定设备安装的时间节点，详细制定每个阶段的工作内容和任务分配。
2.人员培训：对参与施工的人员进行培训，包括设备安装操作规程、安全操作要求和紧急事故处理等内容。
3.材料和设备准备：根据设备安装的需要，准备好所需的材料和设备，并对其进行检查和质量验收。
四、设备安装1.设备吊装：根据吊装计划，进行设备的吊装工作。
在吊装过程中，需要确保吊装设备的安全可靠，遵守相关的操作规定和安全注意事项。
2.连接安装：根据设备的布置图和线路图，进行设备的连接安装。
在连接过程中，需要注意阀门的正确安装位置和连接口的严密性。
3.支架安装：根据设备的重量和布置要求，进行支架的安装工作。
支架的安装必须牢固可靠，以确保设备的稳定运行。
五、调试运行1.聚丙烯装置的调试：在设备安装完成后，进行聚丙烯装置的调试工作。
调试过程中，需要检查设备的各项参数和指标，并进行相应的调整，以确保设备的正常运行。
2.运行试验：在调试完成后，进行设备的运行试验。
通过运行试验，可以检验设备的性能和稳定性，并及时发现并处理设备的故障和问题。
六、安全措施1.安全教育：在施工前，对所有参与施工的人员进行安全教育，使其了解施工过程中的风险和安全操作要求，提高安全意识。
2.安全防护：在施工现场设置安全警示标志和防护设施，确保施工过程中人员的安全。
煤制油天然气制氢装置项目概述
煤制油天然气制氢装置项目概述一、简介神华煤制油天然气制氢装置为搬迁项目，主要利用巴陵石化洞庭氮肥厂日产1100吨合成氨装置中的脱硫造气、中低变和脱碳工序的设备、管道以及钢结构等，新增PSA制氢工序。
巴陵石化洞庭氮肥厂合成氨装置是七十年代初从美国凯洛格公司引进的、以石脑油为原料日产850吨合成氨的“气改油”装置。
为了扩大生产能力与降低能耗，先后在1988年、1996年对合成氨装置进行了两次改造，最终达到日产1100吨合成氨的生产能力。
2004年装置停车。
原巴陵石化洞庭氮肥厂天然气制氢，绝大部分设备为从国外引进的设备。
本次神华煤制油天然气制氢装置为巴陵石化洞庭氮肥厂天然气制氢整体搬迁。
设备型式包括：转化炉、塔、换热器、反应器、废热锅炉、罐、分离器、储槽、过滤器、离心式压缩机、往复式压缩机、螺杆式压缩机、离心泵、隔膜泵、天车等。
机泵驱动方式主要以蒸汽透平、水力透平为主，辅以电机。
二、工艺流程简述来自界区的天然气经天然气过滤器（0101-LM）除尘后，进入原料气压缩吸入罐（116-F）分离掉其中的液体，分为两股，一股作为燃料气与来自PSA制氢工序的尾气在燃料气混合器（0103-FM）混合后去对流段预热；一股作为原料天然气，配入来自脱碳工序的返氢气后，进入原料气压缩机（0102-J）压缩至4.2MPaA，在对流段预热至400℃，依次进入加氢转化器（101-D）、氧化锌脱硫槽（108-DA/B）脱硫，使天然气中的硫含量降低至0.1ppm以下。
脱硫后的天然气按3.5的水碳比配入工艺蒸汽，混合气经一段转化炉对流段的混合气盘管预热到510℃后进入一段转化炉辐射段转化管，在镍触媒的作用下进行蒸汽转化反应生成氢气和一氧化碳。
转化反应需要的热量靠一段转化炉辐射段燃烧燃料天然气提供。
一段炉出口的转化气温度约813℃，甲烷含量约9.7％（干基），经输气管（107-D）进入二段转化炉(103-D)，二段转化炉仅作为通道使用，在二段炉水夹套的作用下，一段转化气的温度降低到约789℃，在第一废热锅炉(101-CA/B)和第二废热锅炉(102-C)中回收热量后，温度降低至约370℃去变换工序。
煤制油油品合成装置腐蚀分析及应对措施
煤制油油品合成装置腐蚀分析及应对措施摘要：煤炭深加工示范项目油品合成加工装置是400万吨/年煤制油的核心装置，主要包括费托合成装置和脱碳装置。
利用合成净化装置的合成气（主要是CO和H2）和尾气处理装置变压吸附装置的氢气作为原料，生产轻质石脑油、稳定重油和合格蜡等中间产品。
大多数设备和管道由不锈钢制成。
然而，在机组运行过程中，腐蚀引起的泄漏仍时有发生。
分析了机组的腐蚀情况，制定了有针对性的解决方案，确保机组安全、稳定、长期运行。
关键词：煤制油；油品合成装置；腐蚀分析；应对措施1我国煤制油技术的产业化现状近年来，我国已经建成投运了多个煤制油项目。
第一，神华鄂尔多斯项目。
该装置投运于2008年，年耗煤345万t。
该工艺应用全部供氢性循环溶剂、高效煤催化剂等，具有油收率高以及单系列处理量大等特点，且在工艺稳定性方面具有较好的表现。
同时，该装置应用到了废水多级处理工艺，能够较好的实现污水零排放目标。
第二，神华宁煤间接液化项目。
这是我国煤炭深加工的示范项目，具有较大的单套装置规模。
技术方面，应用到了油品加工技术以及费托合成工艺。
该项目在建设当中配套了百万吨级石脑油蒸汽裂解装置，能够有效实现煤间接液化、直接液化之间的融合，对产品互补、原料互供目标进行实现。
2精制装置的腐蚀机理分析润滑油的生产过程中，精制反应一般是在精制装置内完成的，因为精制反应的特殊性，使得在此过程中出现腐蚀现象的几率非常大，尤其是加氢精制的开展，虽然可以有效脱除油品中的硫氮氧和其他的金属杂质，使得其中的烯烃趋于饱和条件下，当然，在一些特殊的流程环节，还可以对部分芳烃实现加氢处理，使得油品的性能在这一系列的反应和流程下得以改善。
随着这些工艺流程，脱硫反应生成了部分的H2S产物，脱氮反应生成了NH3，在一般条件下，有机氯的含量非常低，但原料油品内可能会带有一定的氯离子，H2S、NH3、氯离子的存在会使得在最终的反应产物内析出一定量的NH4CI、NH4HS铵盐，在低温条件下这些结晶会产生腐蚀现象。
神华宁夏煤业集团公司400万吨年煤炭间接液化示范项目简介(2014年10月11日 报自治区党办)
神华宁夏煤业集团公司400万吨/年煤炭间接液化示范项目简介神华宁夏煤业集团公司2014年10月11日一、煤制油项目概况神华宁煤集团400万吨/年煤炭间接液化示范项目（以下简称煤制油项目）是国家“十二五”期间重点建设的煤炭深加工示范项目，也是宁夏回族自治区“十二五”期间重点建设工程，是神华宁夏煤业集团实现产业结构调整、转型升级的重大项目。
项目位于宁东能源化工基地煤化工园区A区，总占地面积815.23公顷，其中厂区占地面积334.4公顷。
项目以煤为原料，年转化煤炭2036万吨，年用水2478万立方米。
项目建设规模为年产油品405万吨，其中柴油274万吨、石脑油98万吨、液化气34万吨；副产硫磺20万吨、混醇7.5万吨、硫酸铵10.7万吨。
项目建设内容包括工艺生产装置以及配套的公用、辅助和厂外工程。
项目建设两条200万吨生产线，工艺生产装置具体包括，12套10.15万标立方米/小时空分装置、28台干煤粉加压气化炉（24开4备）、6套一氧化碳变换装置、4套低温甲醇洗装置、3套硫回收装置、8套费托合成装置、1套油品加工装置和1套尾气处理装置。
配套的公用、辅助和厂外工程主要包括，锅炉及发电机组，原料、产品和灰渣储运设施，火炬、消防，蒸发塘及设备组装等。
项目概算总投资550亿元，项目已全面开工建设，计划2016年10月投料试车，2017年10月转入商业化运营。
二、煤制油项目特点煤制油项目具有规模大、投资高、工艺复杂、技术创新点多的特点。
——规模大。
项目工艺设备近1.1万台，其中静设备约6000台，动设备约5000台（套），超限设备370台，大型和超大型机组60台（套）；仪表设备约15万台，电气设备2.7万台，阀门21万台；项目预计总桩基3.3万余根，混凝土浇筑158万立方，钢结构30万吨；地上下管道2940公里，电气、仪表电缆敷设2.1万公里；超限设备均需要现场制造，最大吊装2300～2400吨；高峰期施工人员估计达3万人，其工程量在任何一个化工项目都极为少见。
神华宁煤煤制油项目建设进展
就是说ꎬ合理的布置ꎬ不仅可以解决蒸汽管道的热应力问题ꎬ还可以做到管道布置的美观ꎬ且宜于操作㊁检修ꎮ3㊀公用工程用蒸汽管道的设计要点公用工程用蒸汽管道一般服务于工艺管道及设备的吹扫㊁伴热等用途ꎬ其中中压蒸汽仅服务于工艺管道及设备的伴热ꎮ３.１㊀蒸汽伴热站用蒸汽管道的设计对于煤气化装置而言ꎬ蒸汽除了作为工艺介质参与气化反应生成合成气外ꎬ另一重要用途就是作为伴热介质对整个煤气化装置的生产运行保驾护航ꎮ伴热用蒸汽管道分为中压蒸汽伴热管道和低压蒸汽伴热管道ꎬ其中ꎬ低压蒸汽伴热管道总管和公用物料站内蒸汽总管共管设计ꎬ即一根管道两种用途ꎬ此种做法既可以节约管材费用ꎬ又可以节约布置空间ꎮ而中压蒸汽伴热总管则与低压蒸汽伴热总管并排布置ꎬ并结合框架梁柱结构以及伴热管具体走向的需要ꎬ尽量做到自然补偿ꎮ对于从伴热用蒸汽总管引出来的去伴热站的蒸汽支管ꎬ应从总管引出后沿着楼面下方布置ꎬ蒸汽支管通过管道预留孔向上接入布置在楼面上的蒸汽伴热站ꎬ杜绝蒸汽支管沿楼面布置ꎮ对于水平管道部分ꎬ应设计０.３％坡度坡向伴热用蒸汽总管ꎮ３.２㊀公用物料站内蒸汽管道的设计公用物料站用蒸汽管道的数量由煤气化装置框架每层操作面积决定ꎬ保证半径在１５ｍ范围内ꎬ能够顺利连接到蒸汽管道为宜ꎮ公用物料站内蒸汽分支管道的高度以高出该层操作面１２００ｍｍ为宜ꎬ蒸汽分支管上切断阀距离蒸汽总管最近ꎬ且蒸汽分支管端部采用弯头向下连接快装接头ꎬ以便于蒸汽使用时方便橡胶软管连接ꎬ且不会因为误操作等因素造成对人员的人身安全伤害ꎮ３.３㊀疏水装置的设计由于煤气化框架高度很大ꎬ一般在１００ｍ以上ꎬ伴热及公用物料站用蒸汽总管引自装置内管廊蒸汽主管后ꎬ水平进入煤气化框架ꎬ然后沿着煤气化框架竖直向上到框架顶部ꎬ整体布置是一个逐步升高的过程ꎮ但是在０ｍ层布置的蒸汽管道ꎬ不可避免成为蒸汽管系中的一个局部低点ꎬ需要在此设置一套疏水阀组ꎬ以便蒸汽冷凝液能够及时有效排至蒸汽冷凝液管网ꎬ并加以回收利用ꎮ关于疏水阀组的设置ꎬ应该充分考虑开车㊁事故㊁正常运行等几个工况ꎬ选择合适的疏水阀及管道口径ꎬ一方面避免大量积液难以及时有效排除ꎬ另一方面也要避免过度设计造成经济上的浪费ꎮ３.４㊀蒸汽管道的防冻设计我国煤化工产业的布局是由我国能源分布情况决定的ꎬ主要分布在我国北方地区ꎬ甚至是严寒地区ꎮ在这些地区ꎬ如果蒸汽管道一旦遇到装置事故停车等情况ꎬ很容易造成蒸汽管道冻结㊁阀门冻爆等事故的发生ꎮ因此ꎬ在进行蒸汽管道设计时ꎬ应尽量避免液袋㊁死角的产生ꎬ并设置紧急排液管道ꎬ以保证在紧急事故停车状态下ꎬ有必要的手段将蒸汽管道内的冷凝液及时排出ꎬ避免因寒冷气候原因造成煤气化装置不必要的损失ꎮ4㊀结语蒸汽管道是煤气化装置内重要的公用工程管道ꎬ除一部分参与气化反应生成合成气外ꎬ其他则主要作蒸汽伴热㊁吹扫等用途ꎬ其对于煤气化装置安全㊁稳定㊁长周期运行十分关键ꎮ笔者从煤气化装置的特点出发ꎬ就煤气化装置内蒸汽管道的布置原则㊁不同用途蒸汽管道的布置要点进行了剖析ꎬ提出了煤气化装置蒸汽管道的布置要求和建议ꎬ希望本文的论点能够为国内外同类装置的建设提供一定的参考ꎬ对提升我国化工行业蒸汽管道的设计水平起到积极的促进作用ꎮ收稿日期:２０１５－０６－１５行业信息神华宁煤煤制油项目建设进展２０１５年６月ꎬ神华宁煤４００万ｔ/ａ煤制油项目详细设计完成９８.１４％ꎬ气化炉㊁各类塔器等大件设备累计到场８１％ꎻ工艺设备到场７９８６台ꎬ占总量的７４％ꎻ工艺管线到场１１６１ｋｍꎬ占总量的５８％ꎻ项目超限设备制造完成１３９台ꎬ完成总量的７１％ꎻ各装置主体钢结构总安装量接近８０％ꎬ全厂外管主体钢结构安装完成９０％ꎮ(本刊通讯员) ６２ 化肥设计２０１５年第５３卷。
神华煤制烯烃项目卸储煤装置 煤仓漏斗施工方案 _Fied
神华煤制烯烃项目卸储煤装置煤仓漏斗施工方案1. 项目背景神华煤制烯烃项目是我国煤炭与化工产业结合发展的重要项目之一。
煤仓漏斗作为煤炭卸储系统中的重要组成部分，对于煤炭的顺利卸储具有关键作用。
本方案旨在确保煤仓漏斗施工的可靠性和高效性，以满足项目的需求。
2. 施工方案概述2.1 设计原则•保证结构牢固，耐久性强•保证卸储过程的顺利进行•考虑施工工艺的合理性2.2 施工步骤1.确定施工现场及工艺要求2.设计施工方案并提交审核3.准备施工材料及设备4.施工现场搭建5.安装漏斗结构及连接管道6.进行试压及检测7.完成施工并进行验收3. 施工细节3.1 材料选择•选择耐磨耐腐蚀的材料，确保设备的耐久性•采用优质钢结构，提高设备的强度和稳定性3.2 结构设计•设计合理的漏斗结构，确保煤炭能够顺利流动•考虑漏斗角度和尺寸的合理性，以减少卸储时的堵塞情况3.3 连接管道•确保连接管道的密封性，防止煤尘泄漏•采用合适的连接方式，方便维护和清洁4. 施工安全4.1 施工前安全措施•进行施工前的安全培训•确保施工现场的通风良好4.2 施工中安全措施•严格遵守操作规程•使用合适的防护装备4.3 施工后安全措施•清理施工现场，确保安全通道畅通•对设备和管道进行定期维护5. 施工效果评估•进行试运行测试，确保漏斗的正常运行•做好施工记录和整理施工经验在神华煤制烯烃项目卸储煤装置煤仓漏斗施工中，本施工方案的实施将有助于提高设备的稳定性和安全性，满足项目的需求，为煤炭卸储工作提供良好的保障。
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一、空分装置（1000）：提供氧气、氮气和空气该项目需:氧气5.0MPa、753×10³Nm³/h;高压氮气13.6×10³Nm³/h;低压氮气508×10³Nm³/h；仪表空气34×10³Nm³/；工厂空气21.56×10³Nm³/h。
（1）配置8套每套氧气产量100×10³Nm³/h空分装置，一套故障可正常生产。
（2）氧气后备一台3500 m³液氧储罐，一台液氧汽化器；氮气后备一台2500 m³液氮储罐，一台高压液氮汽化器、台一低压液氮汽化器，保证空分装置故障时，氧气、氮气供应。
（3）空分装置提供0.7MP仪表空气和0.5MPa工业空气。
二、尾气转化装置（2000）：将尾气的烃类组分先转化合成气，再变换、脱碳生成富氢气体，再经PSA脱除惰性组分提供纯氢（1）尾气气化单元：1个系列设置2台尾气气化炉，暂按非催化部分氧化法,制氢合成气346×10³Nm³/h。
（2）尾气变换单元：1个系列，两台高温变换炉、两台低温变换炉。
采用高变串低变工艺,制氢变换气,197×10³Nm³/h。
（3）尾气脱碳单元：1个系列，一套脱碳系统。
MDEA(氨法脱碳)脱碳工艺,制氢净化气,139×10³Nm³/h。
（4）PSA单元：1个系列，设置两套PSA(变压吸附法)系统。
推荐将含CO的两种气体进入一套PSA装置,另外不含CO的两种气体进入另外一套PSA装置,制取氢气,243×10³Nm³/h。
三、煤气化装置（3000）：采用GSP煤粉气化工艺，制取粗煤气（1）煤干燥单元：推荐采用热泵干燥工艺，3套煤干燥系统，干燥原煤量1678×10³kg/h。
（2）磨煤单元：4台磨煤机（3开1备）将干燥的原料煤研磨至合适的颗粒，干燥煤1346×10³kg/h。
（3）煤气化单元;设置18台气化炉，6个系列，每列3台气化炉,温度1350℃、压力4.0MPa下，以纯氧和少量水蒸气为气化剂在气化炉中对煤进行气化，采用激冷流程生产粗合成气。
制取粗煤气5256×10³Nm³/h。
（4）渣水处理单元：对气化炉、文丘里洗涤器分离罐及渣池排出的灰水及渣锁斗排出的固渣进行处理。
四、净化装置（4000）：将粗合成气净化处理，制取合格净化合成气（1）变换单元：设置4个系列变换系统,每套变换系统有两台变换炉，采用部分变换，变换前设置保护床，防止变换炉超温。
变换原料气3585×10³Nm³/h，非变换气1671×10³Nm³/h。
（2）低温甲醇洗单元：甲醇洗系统,每套系统有两个吸收塔，采用变换气和非变换气分别吸收工艺，脱去H2S、COS、CO2等杂质。
净化原料气3467×10³Nm³/h。
（3）精脱硫单元：设置2个系列脱硫系统，推荐新型羟基氧化铁常温脱硫技术，将F-T合成原料气中总含硫量小于0.005ppm，净化合成气2514×10³Nm³/h。
制冷单元：设置4个系列制冷系统，采用丙烯压缩。
为低温甲醇洗单元和低温油洗单元提供制冷量。
五、油品合成装置（6000）：采用F-T合成技术，将合成气、氢气混合，制取粗油品。
(1)F-T合成单元：设计2个系列，每系列配置2个一段反应器1个二段反应器，在鉄催化剂的作用下，将合成气转化为粗油品。
轻质油108.1×10³t/a、重质油672.3×10³t/a、石蜡2796.5×10³t/a。
（2）还原单元：设计2个系列，每个系列配置二套还原装置，为F-T 合成单元提供活化催化剂6×10³t/a。
（3）蜡过滤单元：设计2个系列，来自F-T合成单元稳定蜡，经过滤，蜡中所含固体杂质被截留，生产气提稳定蜡2796×10³t/a。
（4）脱碳单元：设计2个系列，除去油品合成装置尾气CO2,，用于尾气循环。
合成尾气509.6×10³Nm³/h。
（5）膜分离单元：设计2套一级膜分离、1套二级膜分离，以脱碳单元尾气为原料，调节F-T合成单元循环气的碳氢比、富氢气体提纯。
357.5×10³Nm³/h。
六、油品加工装置（7000）：对油品合成装置生产的烃类产品和合成水加工处理，得到合格的成品油和可回收工艺水。
（1）加氢精制单元：设计1个系列，一套加氢裂化，来自低温油洗单元石脑油和F-T合成单元稳定重质油为原料，在临氢和催化剂作用下饱和烃脱除含氧化物，得到精制粗石脑油、柴油360万/吨。
（2）加氢裂化单元：设计1个系列，一套低温油洗，以加氢精制单元精制重油为原料，在临氢和催化剂作用下裂化反应，生产柴油、石脑油260万/吨.。
（3）合成水处理单元：设计1个系列，一套合成水，在临氢状态下，采用催化剂加氢方法脱除F-T合成水中的含氧化合物，处理量450万吨/年。
（4）低温油洗单元：设计1个系列，一套低温油洗，回收膜分非渗透气，压缩凝液和F-T单元轻质石脑油中的液化气和石脑油75万吨/年。
七、公共工程装置（8000）：根据全厂蒸汽动力平衡要求，选择锅炉、汽轮发电机组及配套辅助系统。
（1）锅炉系统：整个项目配置两条生产线,每条生产线配置3×715t/h锅炉（二开一备），暂按煤粉锅炉方案，提供高压蒸汽9.2MPa、530℃过热蒸汽2850t/h。
烟气脱硫方案：采用布袋除尘，氨法湿法烟气脱硫工艺。
（2）脱盐水站：项目设置2套化学水站，化学水装置分为脱盐水制备和冷凝液处理两个装置，供出脱盐水6796m3/h、回收蒸汽冷凝液2129.6m3/h、透平冷凝液4142m3/h。
（3）热力站：冷凝液余热回收、生产中低压除氧水。
（4）循环水厂：设置5个水厂，一、二水场向空分装置、锅炉系统提供循环冷却水2×27576m3/h；第三水场向油品合成、油品加工装置和灌区提供冷却水12588 m3/h；第四水场向煤气化、空压站提供循环冷却水28641 m3/h;第五水场向净化、尾气转化空调系统提供循环冷却水30787 m3/。
（4）发电：设置2.2MPa余热中压蒸汽发电机组4台，每台机组发电量80M;0.5MPa低压蒸汽发电机组4台，每台机组发电量18MW，采用空冷凝汽式汽轮机发电机组。
（5）总降：设置一座110/10KV总降压站;一座4×80MW＋4×18MW热电站；3个分动力中心（煤气化装置变、油品加工变、锅炉变）。
2回路110KV外网供电电源，供电能力360MW；发动机正常发电384MW。
（6）变配电：厂内设置110KV、10KV二个供电电压等级，若干个变电所和降压所。
（7）电信：设置1167门行政及调度电话，程控交换机采用数字信号机，一条EI数字中继线。
10门外线电话。
234部无线对讲电话，配备本安型无线对讲电话机用于现场使用。
扩音对讲系统共有5个通话通道，1个呼叫通道，系统为集中供电，分散放大式系统，具有群呼、组呼、点呼功能。
工业电视系统设置9个矩阵节点，主要对反应器、主要设备、仪器、出入大门、值班室、停车场、财务室、仓库实时监控录像。
火警系统总量不少于5000地址点，火灾主控制器设置在中央控制室，与其联网的从控制器分别设置其他区的控制室，综合楼、变配电室、控制室内采用感温、感烟探测器和手报按钮，综合楼内采用声光报警；门禁系统设置读卡器，各大楼IT机房、DCS中央控制室及监控室设置门禁读卡器。
（8）中央控制室：采用分散型控制系统及子系统，中央控制室和现场机柜室分开设置，联合中央控制室集中操作和管理，实现对整个装置进行自动控制、监测和全厂的生产管理。
（9）成品油灌区：接受油品加工装置合格液化气、石×３000m３脑油、柴油产品及储运，液化气储罐：６×３000m３、柴油罐：6×3000m3、石脑油罐：3×3000m3。
（10）中间储罐：轻质石脑油罐：2×2000m３；清污罐：1×2000 m３；重污油罐：2×３000m３；不合格石脑油罐：2×2000m３；稳定重质油罐：3×4000m３；不合格柴油罐：1×2000m；重柴油中间罐：3×5000m３；稳定蜡中间罐：3×2000m3；精滤蜡中间罐：3×2000m３；渣蜡罐：2×2000m３；合成水中间罐：2×2000m３；渣蜡压送罐: 2×4m３.。
（11）火炬：处理工艺开停车、事故停电、停水、停仪表风等非正常工况实火炬气燃烧排放，合成气火炬：1645.2t/h;酸性气火炬：27.2t/h;烃火炬：1438t/h。
八、全长性设施（9000）：（1）装置外管廊:全厂各装置工艺及公用物料管道，主要管架支柱采用型钢或钢筋混凝土结构，上部采用钢结构梁式管架或桁架。
（2）装置外地下管网：生活给水管DN100;生产给水DN500；高压消防管DN600；低压消防DN200；再生水DN250;循环水DN2000;生产废水回用DN250;生产污水DN500;含盐生产废水DN200.（3）辅助设施：综合楼：设计面积10000m2、共5层。
化学品库;硫磺产品库：5000m2。
常规化学品库：720 m2。
危险化学品库：2160 m2。
硫酸铵成产品库：300 m2。
润滑油库：1500 m2.。
化学品罐区：甲醇罐区：3××5000m３丙烯罐区：2×1000m３MDEA储罐：2×200m３乙二醇储罐：2×200m３30％NaOH储罐：3×100m３98％H2SO4储罐：2×100m３液氨储罐:2×500m３分析化验：全厂中心化验室，面积6000m2维修车间：维修车间面积3762m2备品备件库：大件库面积3240m2小件库面积3240m2污水处理：含油污水;100 m3/h含氰污水:260 m3/h生产污水：580m3/h在生水处理;550 m3/h废水回用; 377m3/h浓盐水处理：287 m3/h。
消防设施：设置一个消防站。
输煤系统：全厂煤的説、受卸、存储、输送就基本处理，煤输送3条线，每条线3000t/h,燃料煤和原料煤及18只仓。