生产装配车间过程质量控制管理办法.
装配车间质量管理制度
一、目的为确保装配车间产品质量达到预定标准，提高生产效率和客户满意度，特制定本质量管理制度。
二、适用范围本制度适用于装配车间所有生产活动，包括原材料、半成品、成品及生产过程中产生的各类产品。
三、组织架构1. 质量管理部门：负责制定、修订和实施本制度，对装配车间质量进行监督、检查和考核。
2. 装配车间主任：负责组织实施本制度，对车间质量负责。
3. 装配车间各班组：负责本班组范围内的质量管理工作，确保产品质量符合要求。
四、质量管理要求1. 原材料管理（1）采购原材料时，必须选用合格供应商，确保原材料质量。
（2）进厂的原材料应进行检验，检验合格后方可入库。
（3）入库的原材料应做好标识、存放和保养，防止损坏、变质。
2. 生产过程管理（1）严格按照生产工艺进行生产，确保生产过程稳定。
（2）生产过程中，严格执行操作规程，防止人为因素导致产品质量问题。
（3）生产过程中，加强设备维护和保养，确保设备正常运行。
（4）生产过程中，做好质量控制点设置，对关键工序进行重点监控。
3. 成品管理（1）成品检验：产品完工后，必须进行检验，检验合格后方可入库。
（2）成品标识：对入库成品进行标识，包括产品名称、规格、批号、生产日期等。
（3）成品存放：成品应按类别、规格、批号进行存放，防止混淆、损坏。
（4）成品交付：成品交付前，应进行复检，确保产品质量。
4. 质量改进（1）定期对生产过程进行质量分析，找出质量隐患，制定改进措施。
（2）对生产过程中出现的问题，及时进行原因分析，制定预防措施。
（3）鼓励员工提出质量改进建议，对采纳的建议给予奖励。
五、质量考核1. 质量管理部门对装配车间各班组进行定期质量考核，考核内容包括原材料、生产过程、成品质量等方面。
2. 考核结果与员工工资、奖金挂钩，对质量优秀的班组和个人给予奖励，对质量较差的班组和个人进行处罚。
六、附则1. 本制度由质量管理部门负责解释。
2. 本制度自发布之日起实施。
3. 本制度如有未尽事宜，由质量管理部门负责修订。
装配车间管理制度
装配车间管理制度引言概述：装配车间是制造企业中重要的生产环节，管理制度的健全与否直接影响着生产效率和产品质量。
本文将从五个方面详细阐述装配车间管理制度，包括生产计划管理、人员管理、设备管理、质量管理和安全管理。
一、生产计划管理1.1 生产计划编制：装配车间应根据市场需求和企业生产能力，合理制定生产计划。
包括确定生产任务、制定生产进度和生产量等。
1.2 生产计划执行：装配车间应建立健全的生产计划执行机制，确保生产计划的准时执行。
包括任务分配、生产进度监控和协调沟通等。
1.3 生产计划调整：装配车间应灵活调整生产计划，及时应对市场变化和生产问题。
包括生产进度调整、资源调配和协同配合等。
二、人员管理2.1 人员招聘与培训：装配车间应根据岗位需求，制定招聘标准和流程，招聘合适的人员。
同时，进行系统化的培训，提高员工技能和素质。
2.2 岗位责任明确：装配车间应明确各岗位的职责和权限，建立科学的绩效考核体系，激励员工积极参与生产管理。
2.3 团队建设：装配车间应注重团队建设，建立和谐的工作氛围。
通过团队活动和沟通交流，提高员工凝聚力和团队协作能力。
三、设备管理3.1 设备保养维护：装配车间应建立设备保养维护制度，定期对设备进行检修和保养，确保设备的正常运行。
3.2 设备更新升级：装配车间应根据生产需求和技术发展，及时更新和升级设备，提高生产效率和产品质量。
3.3 设备故障处理：装配车间应建立设备故障处理机制，及时响应和解决设备故障，减少生产中断和损失。
四、质量管理4.1 质量检验标准：装配车间应制定质量检验标准，明确产品质量要求。
包括外观检查、功能测试和可靠性验证等。
4.2 过程控制：装配车间应建立过程控制体系，对每个生产环节进行严格控制，确保产品质量的稳定性和一致性。
4.3 不良品处理：装配车间应建立不良品处理机制，对不合格产品进行追溯和处理，避免不良品流入市场。
五、安全管理5.1 安全生产规范：装配车间应制定安全生产规范，明确各种安全操作要求，确保员工的人身安全。
装配车间管理制度范本
第一章总则第一条为确保装配车间生产秩序，提高生产效率，保障员工安全，特制定本制度。
第二条本制度适用于公司所有装配车间，包括但不限于生产线、装配区、储存区等。
第二章车间纪律第三条工作时间：1. 员工应按时上下班，不得迟到、早退。
2. 上下班时间以公司规定为准，如遇特殊情况需调整，需提前向部门主管申请。
第四条工作态度：1. 员工应保持积极的工作态度，服从工作安排，不得擅自离岗。
2. 遵守职业道德，不得泄露公司机密。
第五条安全生产：1. 员工必须佩戴好个人防护用品，如安全帽、防护眼镜、耳塞等。
2. 不得在车间内吸烟、饮酒，不得操作非本人负责的设备。
第三章生产流程管理第六条生产计划：1. 车间应根据公司下达的生产计划，合理分配工作任务。
2. 部门主管应定期检查生产进度，确保按时完成生产任务。
第七条原材料管理：1. 原材料应按指定区域存放，标识清晰，防止混淆。
2. 非本岗位人员不得随意取用原材料。
第八条装配流程：1. 装配过程应严格按照操作规程进行，确保产品质量。
2. 遇到装配难题，应及时向主管汇报，不得擅自更改装配流程。
第四章质量控制第九条质量检查：1. 车间应设立质量检查点，对产品进行质量检验。
2. 检查员应严格执行检查标准，对不合格产品进行标记并上报。
第十条不良品处理：1. 对不合格产品，应立即进行隔离处理，不得继续流入下一道工序。
2. 分析不合格原因，制定改进措施，防止类似问题再次发生。
第五章员工培训与考核第十一条培训：1. 公司应定期对员工进行专业技能培训，提高员工素质。
2. 员工应积极参加培训，提升自身技能。
第十二条考核：1. 车间应根据工作表现、技能水平、质量完成情况等对员工进行考核。
2. 考核结果作为员工晋升、调薪的依据。
第六章附则第十三条本制度由公司生产管理部门负责解释。
第十四条本制度自发布之日起施行。
备注：1. 本制度内容可根据公司实际情况进行调整。
2. 本制度未尽事宜，可参照公司其他相关规章制度执行。
自动化装配现场管理规定(3篇)
第1篇第一章总则第一条为确保自动化装配现场的安全、高效、整洁，提高产品质量和生产效率，特制定本规定。
第二条本规定适用于公司所有自动化装配现场，包括生产线、装配车间、辅助设施等。
第三条自动化装配现场管理应遵循安全第一、预防为主、综合治理的原则。
第四条自动化装配现场管理应坚持持续改进，不断提高管理水平。
第二章组织机构与职责第五条成立自动化装配现场管理小组，负责现场管理工作的组织实施和监督。
第六条自动化装配现场管理小组职责：1. 制定和修订自动化装配现场管理制度；2. 组织开展现场安全检查，及时发现和消除安全隐患；3. 监督现场生产作业，确保生产过程符合规范要求；4. 组织开展现场定置管理，保持现场整洁有序；5. 组织开展现场文明生产活动，提高员工文明素养；6. 对现场管理工作中存在的问题进行总结和改进。
第七条各部门职责：1. 生产部门：负责现场生产作业的组织和实施，确保生产过程符合规范要求；2. 设备管理部门：负责现场设备的维护保养，确保设备正常运行；3. 质量管理部门：负责现场产品质量的监控，确保产品质量符合标准；4. 安全管理部门：负责现场安全管理工作，确保现场安全；5. 物流管理部门：负责现场物料的运输和储存，确保物料安全；6. 人力资源部门：负责现场员工的管理，提高员工素质。
第三章安全管理第八条自动化装配现场安全管理：1. 严格执行国家安全生产法律法规和公司安全管理制度；2. 定期进行安全教育培训，提高员工安全意识；3. 设立安全警示标志，提醒员工注意安全；4. 加强现场安全检查，及时发现和消除安全隐患；5. 对违章操作行为进行严肃处理。
第九条自动化装配现场消防安全管理：1. 严格执行国家消防安全法律法规和公司消防安全管理制度；2. 定期进行消防安全教育培训，提高员工消防安全意识；3. 配备消防设施，确保消防设施完好有效；4. 定期进行消防演练，提高员工应急处置能力；5. 对火灾隐患进行排查和整改。
装配车间管理制度
装配车间管理制度一、引言在现代企业中，装配车间是生产线上非常重要的一个环节，对于提高生产效率、保证产品质量具有至关重要的作用。
为了规范和优化装配车间的管理，制定合理的管理制度势在必行。
本文将从工作流程、质量管理、人员管理以及安全管理等方面介绍装配车间管理制度，旨在提高装配车间的运作效率和管理水平。
二、工作流程管理1.生产计划制定：装配车间应根据客户需求和公司生产计划制定每日、每周的生产计划，并进行调度安排，确保产能的充分利用。
2.生产现场布局：合理安排生产设备和工作区域，确保物料和信息的流畅传递，减少物料和信息的运输及传递时间。
3.生产过程控制：建立标准化的生产流程和作业指导书，明确每个工序的操作方法、工时及质量要求，保证生产过程的稳定性和可控性。
4.生产数据统计分析：建立生产数据统计分析系统，及时获取生产数据，并进行数据分析，发现问题并采取措施进行改进。
三、质量管理1.产品质量标准：明确产品质量标准，制定质量检测流程和标准，并进行质量培训，提高员工的质量意识。
2.质量抽检：制定质量抽检计划，对生产过程中的关键节点和成品进行抽检，及时发现质量问题，并采取纠正措施。
3.质量记录和分析：建立质量记录系统，对不合格品进行记录和分析，找出质量问题的原因，制定改进措施，防止类似问题再次发生。
4.质量反馈和改善：建立质量反馈机制，及时反馈客户对产品的质量反馈，并进行改善措施的评估和落实。
四、人员管理1.人员招聘与培训：根据生产需要，制定人员招聘和培训计划，确保装配车间拥有合格的员工队伍。
2.员工考核和激励：制定员工考核制度，建立绩效评估体系，对员工的绩效进行评定，并通过激励机制激发员工的积极性和创造性。
3.班组建设：建立装配车间的班组建设制度，明确班组的职责和权限，建立健全的班组管理机制，提高班组的协作效率和工作质量。
4.员工安全教育：加强员工安全教育和培训，确保员工的安全意识，减少操作失误和事故发生的可能性。
《生产制程质量控制程序管理办法范文》
《生产制程质量控制程序管理办法范文》1、目的通过对生产过程中的工序产品、成品质量的控制，确保不合格的产品不转序，进而确保产品质量。
2、范围本办法适用于各部门生产过程中及仓库物料、库存产品质量控制。
3、职责3.1品质部负责生产过程工序产品、最终产品的检验控制。
3.2品质部负责生产过程中的质量信息的收集、汇总和反馈。
3.3品质部负责生产过程中检验状态标识。
3.4品质部负责编制产品质量改进计划及完成情况的验证及考核。
3.5品质部负责生产过程中的不合格品的及时鉴别、标识和记录，并负责组织其职责范围内的不合格品的评审。
3.6品质部负责新产品及更改产品的质量检测记录，参与验证、试装、评审等生产准备过程的质量控制。
3.7品质部负责提供作业指导书、产品技术条件等文件。
3.8品质部负责模具最终书面验收及模具技术状态鉴定。
3.9品质部负责检查各生产部门的日常工艺纪律执行情况。
3.10品质技术部负责制订或组织制订不合格产品的返工（修）工艺技术方案。
3.11仓库负责不合格品的处置，定制隔离、登帐、保管、及办理相关手续。
3.12仓库负责库存产品储存、运输质量控制。
3.13仓库、生产部门负责生产过程中工序间的运转储存及入库产品的转运质量控制。
3.14生产部门负责生产过程中的产品自检质量控制。
4、工作程序4.1制程控制4.1.1品质部负责向生产单位提供生产制造标准及相关图纸、工艺卡。
4.1.2生产单位按生产制造标准要求调整模具或生产工艺，确保后续产品符合工艺要求。
4.1.3各生产单位严格落实产品首件检验机制，自检合格后交品质部进行首件检验。
4.1.4品质部要严格按图纸、工艺卡、检具、样件进行首件检验，检验合格后，贴首件合格证做标识，并填写“检验记录单”。
4.1.5首件检验合格后操作者应把首件放置在首件区，然后方可批量生产。
4.1.6在批量生产过程中，操作者应随时自检，以首件架上的工序产品作为自检依据，防止批量不合格品的发生。
装配式工厂生产管理制度
第一章总则第一条为确保装配式工厂生产管理工作的规范化和高效化，提高生产效率和质量，降低生产成本，特制定本制度。
第二条本制度适用于本工厂所有装配式生产部门及员工。
第三条本制度遵循国家相关法律法规，结合本工厂实际情况制定。
第二章组织架构与职责第四条建立健全装配式工厂生产管理组织架构，明确各部门职责。
第五条工厂生产管理部门负责制定、实施和监督本制度，协调各部门生产管理工作。
第六条生产计划部门负责编制生产计划，确保生产任务按时完成。
第七条质量控制部门负责对生产过程进行质量控制，确保产品质量符合标准。
第八条物流部门负责原材料、半成品和成品的储存、运输和配送。
第九条设备管理部门负责设备的维护、保养和更新。
第十条人力资源部门负责员工招聘、培训、考核和激励。
第三章生产计划与调度第十一条生产计划部门根据市场需求和库存情况，编制生产计划。
第十二条生产计划应明确生产任务、生产周期、生产数量和质量要求。
第十三条生产计划部门将生产计划下达给生产车间，车间负责人负责组织生产。
第十四条生产调度部门负责对生产过程进行实时监控，确保生产计划顺利执行。
第十五条生产调度部门根据生产实际情况，调整生产计划，确保生产任务按时完成。
第四章质量控制第十六条质量控制部门负责制定、实施和监督生产过程中的质量控制措施。
第十七条生产过程中，严格执行质量控制标准，确保产品质量。
第十八条质量控制部门对生产过程中的不合格品进行及时处理，并分析原因，防止类似问题再次发生。
第十九条建立质量追溯体系，确保产品质量可追溯。
第五章物流管理第二十条物流部门负责原材料的采购、验收、储存和配送。
第二十一条建立原材料库存管理制度，确保原材料供应充足。
第二十二条建立半成品和成品库存管理制度，确保库存合理。
第二十三条建立物流配送管理制度，确保产品及时送达客户。
第六章设备管理第二十四条设备管理部门负责设备的维护、保养和更新。
第二十五条建立设备维护保养制度，确保设备正常运行。
第二十六条设备出现故障时，及时进行维修，确保生产不受影响。
装配车间质量管理制度
生产装配车间过程控制制度1、车间装配工必须严格按工艺进行装配，不准偷工减序，违反上述规定，对责任者给预处罚；造成经济损失给予一定处罚。
2、装配工要严格执行自检步骤，防止不合格品装配，由于自己漏检、错检,发生严重失职,造成的不合格品，责任者要赔偿材料损失、工时损失、其它间接损失之总额。
3、装配者要文明装配，严禁野蛮装配.零部件在装配、转序过程中轻拿轻放、摆放有序、避免磕碰。
违反上述规定，按每人次给予处罚;造成装配零部件损失，责任者要承担。
4、下道工序应对上道工序产品的质量进行必要的检查，防止不合格品再次造成新的损失，若未经检查或发现问题仍流入下道工序,发生质量问题，本装配工序负有连带责任，同时对责任者给予相应的处罚.5、装配工在装配过程中，发现原材料或外协件存在质量问题，装配工应负有连带责任，同时对责任者给予一定处罚。
6、装配工在对本岗位产生的不合格品要主动报告，交由质管员进行处置。
若对本岗位产生的不合格品故意进行隐藏等，对责任者给予相应处罚。
7、装配者对后面工序提出的质量反馈，要积极作出反应，认真进行讨论研究和改进，如果不能对自己的工作质量负责，进行推脱、拖延等，对责任者给予相应处罚.8、装配者要坚决防止重复质量问题的出现，对于本岗位曾经出现过或质管员已指出的质量问题，要坚决杜绝。
若发生此类质量问题，对责任者给予加倍处罚。
9、装配者要认真接受工艺员、质管员的指导和检查，不得有歪曲、刁难行为，对于有不同意见，可报告主管部门领导解决。
若对工艺员、质管员有打骂行为,除给予一定处罚外,还应给予更重的处罚。
10、装配者领用的计量器具，要按周期接受计量员的检定。
11、装配车间要健全质量原始记录。
对于各装配工序，记录上必须有装配者的签名；并要求每日有各岗位的装配记录。
若出现质量问题,车间落实不到装配者，对车间管理者给予处罚。
12、装配车间班组长要及时、准确记录《装配检验记录》，使产品质量有追溯性。
上述规定执行不严，造成质量责任无法追溯情况，对班组长给予处罚。
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生产装配车间过程质量控制管理办法根据公司不断发展需要,确保产品适应市场激烈竞争,实现产品品质提升。
经公司研究决定:为保证装配过程质量受控,便于对公司内产品质量进行统一管理,质量管理部制定本控制办法。
一、范围:车间、质量管理部
二、职责及功能:
1、装配过程产品质量(包括调试过程由装配车间全面负责。
2、产品调试负责对装配车间下线车辆的装配要求和使用性能进行调试和最终检验。
3、质量管理部负责对车间装配质量情况进行监督管理和对装配车间、调试发生的质量
故障实施考核;负责成品车质量控制和管理。
三、过程方法:
1、车间对将任命的工序检验员应进行岗前培训,检验技能达到要求后实施任命,车间
对任命(变更后的检验员名单和检验员在用的检验章报质量管理部备案。
检验岗位能力要求和配备需求由车间自主决策。
2、车间根据各工位的质量情况和车间(公司指标合理设置检验工序内控点和配备必
要的检测(试验器具或检测工装,并确保检测器具有效。
内控点设置的合理性可由质量、工艺和车间共同审理,报质量管理部备案。
检验器具由车间管理,计量器具的有效性检定由质量管理部负责。
检测工装由车间制定校对规程,确定校对频次和内容,并妥善保管。
3、车间负责制定各工序检验、装配各班组、调试员及分管技术质量人员的质量职责和
质量考核方法、内容及指标,在过程控制中车间对其实施监督和考核。
4、车间应确保各工序检验员持有相应的检验依据和检测方法,检验文件须适宜和有效。
5、车辆下线车调试作为车间装配产品的最终检验,调试方法和内容严格按公司相应的
技术文件和检验标准执行,车间应确保调试过程受控。
6、车间负责所辖区域内质量记录的保存,保证记录清晰、整洁、完整,便于识别和追
溯。
7、质量管理部负责对经过了所有的过程检验和试验(包括调试完工的产品进行最终
检验和验收。
8、质量管理部的成车检验、成车抽查、下线车检查及随机车间检查作为对车间产品质
量、质量指标完成情况和产品制作过程质量控制能力的考核依据。
以便对产品装配、调试过程质量进行监督,确保王牌品质。
四、产品过程质量控制过程
车间必须落实“自检、互检、专检”制度,做到不接受、不传递、不制造产品缺陷,特别加强员工自主检验和后续检验力度,落实和分清质量事故责任,严格控制质量风险,提升部门产品质量,提高部门员工质量意识,做到全体员工参与到质量管理中。
(一、装配车间、调试过程:
1、车间装配人员是本工位错、漏装和未按规定要求装配的质量事故的直接责任人,应对自己装配工位的过程质量负责和对上工序质量实施监督控制,严禁将有明显缺陷(表面质量和几何尺寸缺陷的零部件进行组装。
本工序装配完工后,装配人员将装配信息清楚、准确地记录在质量流转卡上。
2、装配车间工序检验实施巡检,由车间制定每班巡检频次(关键、重要、一般工序和巡检方法,工序检验员巡检项目和结果需在质量流转卡上做好标记,作为工序检验错、漏检考核的依据。
督促、指导车间装配人员严格按工艺和技术标准进行作业。
对重大质量问题和批量性质量问题必须向质量管理部报告。
3、调试是对装配车间各工序装配质量合格后的最终检验工序,也是对外购和自制件使用性能的检验工序。
调试内容包括对外观、零部件安装、运动和使用性能的检测,调试自检合格后及对不合格内容已做处理后的产品才能流入下工序,调试内容、不合格及对不合格的整改应清晰地记录在调试记录卡上,调试人员是产品调试要求中出现质量事故的直接责任人。
(二、自制产品制作过程(四、七、九车间:
质量管理部对四、七、九车间生产的产品质量控制方式采取供方产品验证,并对其制造过程业绩进行监视和测量。
过程质量控制和过程产品质量稳定能力监视由自制产品车间监督管理。
1、生产班组在制造过程中实施“首检、巡检、终检”,由操作者或班组长负责实施,批量生产前,实施首检;批量生产中,实施巡检;该批产品完工后,实施抽样终检。
过程检验记录由车间统一管理,记录应清晰、完整和整洁,便于查阅。
2、质量管理部检验员对自制车间完工自检合格后需入库或流出、流入车间的产品实施计数抽样检验,接收准则是零不合格。
检验员验收时须具备充分、有效的验收图样、准则和器具,应与生产班组或车间进行质量信息沟通,且与下工序检验交流质量信息。
3、若车间产品发生重大(批量性质量事故或质量不稳定时,质量管理部应督促车间对工艺过程能力进行验证和对其过程业绩进行监视。
五、成品质量控制过程(质量管理部:
1、成车检验对进入成车检验工位车辆的质量流转卡上的质量信息进行检查,且对前工
序发现的不合格是否已完成处理和验证进行验对。
不合格产品和对不合格内容未进行处理的产品,成车检验有权拒收,直到车间、调试处理合格为止。
2、成车验收前,车间、调试过程中的让步接受的产品须有让步批准,无让步批准的产品做不合格品处理或拒收,由相关责任车间或人员负责处理。
3、检查产品是否与技术要求一致,确保产品经过所有过程检验和产品调试。
4、成车检验对交检车通过上述初步确认后,进行10km道路行驶测试,停车一段时间,再进行停车检测。
5、成车检验发现的不合格,由有关车间或人员负责处理,车间处理完工后,成车检验须根据验收要求重新验证确认,合格后才可放行。
6、成车检验发现不合格产品后由于某种原因须让步接收时,须有明确的让步批准才可放行。
7、成车检验组长将每周发现的装配、调试方面的质量信息收集向质量管理部进行书面汇报,以便质量管理部对发现的质量问题作为对装配、调试车间进行考核的依据。
8、质量管理部对成车检验的工作质量和检验进度实施监督和管理,确保现场检验活动的及时性和准确性,不影响生产和销售计划要求。
六、质量沟通(关联作用:
为保证员工认识到各自工作在质量控制过程中的关联性和自己从事的工作在质量管理中的重要性,必须建立和完善关于质量信息管理沟通渠道和流程。
成车检验员对发现的调试、装配质量问题及时与调试和车间操作者(检验员进行沟通,防止同类问题再发生,从而提高装配、调试和检验效率,共同达到提升产品和过程产品质量。
车间工序检验员从下道工序或成车检验员了解所辖区存在的质量问题,随时与生产班组长沟通,确保装配质量。
生产班组长应随时到后续班组、调试和成车检验组收集本班组装配质量信息,对本班组存在的不足,应立即纠正和防范措施,以确保本班组装配产品符合规定要求。
七、质量责任:
(一、质量管理责任:
1、由于质量管理工作失误,造成产品质量要求与生产计划发生冲突时,实施质量和进度管理双重处罚,且质量管理失误处罚大于生产进度延误处罚。
2、因部门管理方式不当,而引起产品质量事故和过程质量能力不稳定或下降。
3、未对已发生的质量事故和质量风险采取有效的处理和防范措施。
出现以上三条中任一条或多条的部门负质量管理责任,部门技术质量主管领导为主要责任者。
(二、质量故障责任:
a、过程质量故障责任:
1、调试中和质量管理部下线抽查、随机车间抽查发现的装配质量问题,装配车间为主
要责任部门,操作者为主要责任者。
2、成车检验中发现的装配质量问题,装配车间为主要责任部门,调试为次要责任部门。
3、成车检验中发现的使用性能质量问题,调试为主要责任部门,调试员为主要责任者。
4、装配车间、调试、成车检验发现自制产品质量问题,生产车间或生产班组为主要责
任部门,自制产品检验员为次要责任者。
b、产品质量故障责任:
1、成车抽查、售中、用户反映的装配质量问题,装配车间为主要责任部门,调试、质
量管理部为次要责任部门。
2、成车抽查、售中、用户反映的使用性能质量问题,调试为主要责任部门,质量管理
部为次要责任部门。
编制:审核:批准:。