红酸果案例
案例：蔓越莓(红酸果)
在收获季节（9 月 1 日至 12 月 15 日），加工厂一周七天都开工。在大约二十天的高 峰期，计划使用 53 人，而在其余的非高峰期时间里，只有 27 人上班。工人在每天前八 个小时内拿固定的计时工资，加班则多加 50%的工资。平均的工资水平是每小时 12.50 美元。
按照高峰期工作计划和非高峰期工作计划，负责接收的工人每天都要从早上七点钟 工作到晚上七点钟。如表 2 所示，在非高峰期，其他的工人从下午三点钟开始上班，一 直要工作到晚上 11 点钟。在高峰期，其他的工人被安排从上午 11 点一直工作到晚上 11 点。但是，工作时间超过晚上 11 点钟的情况是司空习惯的。在这种情况下，大约需要 15 名工人操纵贮存箱、通过整套系统来处理果子和进行散装。虽然干果可以在贮存箱内 过夜，但湿果必须在下班前从贮存箱中倒出来。另外，还需要至少两个小时的时间打扫 卫生和维护设备，因此该厂一天开工的时间从没有超过 22 个小时。
接收
去石子
(15 人)
去叶茎
每台倾倒
烘干
机3人
(1 人)
上午 7 点
9点
11 点
下午 1 点
3点
5点
7点
9点
11 点
分选 (15 人) 每条线
5人
装运 (20 人)
控制室 操作员 (任何时候值 班为 1 人)
5
蔓越莓加工的工序流程图
卡车运来
每天 18,000 桶, 70% 是湿的
1500 桶/小时
会有这么长的计划外加班时间？也就是说，实际工作时间为什么会大大超过 12 个小时？ 3. 使用烘干机处理完一天内运来的所有湿果需要多长时间？使用分选机处理一天 内运来的所有果子又需要多长时间？根据你对这两个问题的答案，哪个或哪些工 序步骤是瓶颈，也就是说它(它们)会限制物流和生产速度？ 4. 我们已经假定了每天运到的果子有 70%是湿的，有 30%是干的。如果湿果的比 例有变化，那又会出现什么情况？比如，如果 30%是湿的、70%是干的，又会怎 样呢？哪个工序步骤是瓶颈是否会有变化呢？ 5. 根据此案例表 2，去石子、去叶茎、烘干、分选和装运这几道工序，在高峰期间 是上午 11 点开始运行。这几道工序如果早一点开始运行有什么好处吗？在低峰 期间，这些工序是下午 3 点开始运行，这种做法切合实际吗？为什么最佳开始运 行时间要随着每天所接收的果子数量而变化呢？ 6. 奥布里恩打算安装两台新的烘干机（每台 75,000 美元），把 16 个干果贮存箱改 造成干湿兼用贮存箱（每个贮存箱 15,000 美元）。这样做可行吗？增加一台烘 干机有什么收效？再增加一台烘干机又有什么收效？改造一个贮存箱会有什么 效果？再改造其他的贮存箱又会有什么效果？ 7. 您建议进行什么改进？尽量扩展思路，您是否还有其他的建议？
红酸果案例分析报告_第九组_周开谦
报告组成员：周开谦 陶琳 刘一 张亚庆 周洋 李海曦 郭帅 苏晓林
报告时间： 二00八年三月
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1
目录
1
红酸果案例简述
2
问题及解决方案
3
成本测算及决策
4
远期展望及探索
2
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红酸果案例简述（一）
安·希金斯
“红酸果之角”加工厂，负责生产的副总裁
1.运送浆果的卡车无法及时卸货，长时间滞留 2.厂内员工长时间的加班，经常至深夜
处理完当天酸果：5400/600=9小时；从19点至次日早上4点总共所需时间
=12600/600=21小时
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湿酸果库存图（三）
假设：生产18000×70%(湿酸果占70%)=12600桶/天12600/12=1050桶/小 时；早上7:00工厂开始生产；烘干的瓶颈值是800桶/小时
+250桶/小时
1.卡车等候补偿费 2.员工加班费
生产成本大幅提高
红酸果产量逐年的提高，今后企业的生产将会更加困难，因 此必须尽快拿出一个行之有效的方案提交给董事会。
3
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红酸果案例简述（二）
07:00
11:00
19:00
05:00
600桶/小时*5
卸货
1-16 250桶/箱
干
装箱
1500桶/小时*3
去石子
1500桶/小时*2
卡车等待时间=0！
3000/800=3.75小时=20:45加工完成小时
处理完当天酸果：3000/800=3.75小时；从19点至20:45点总共所需时间 =12600/800=15.75小时；烘干酸果加工能力降为400桶/小时
8
案例：红酸果
湿收的酸果被从贮存箱送到三台去叶茎设备中的一台。去除叶茎之后，湿果被送到 三台烘干机中的一台去烘干。每台烘干设备每小时可以处理 200 桶。
传送装置和控制系统可以同时处理湿果和干果。
分选
接下来，酸果被分选为三级：即一级品、二级品和不合格品。分选工序所依据的原 理是，好的酸果要比差的酸果弹得高。去掉叶茎的果子通过传送装置被送往三条大型分 选线。分选设备每小时可以处理 400 桶。
虽然该厂有十五名全年工作的人员，但是大多数员工是根据季节雇用的外籍工人。 由于缺勤，使得上班的工人只能延长工作时间。
制订计划 安·希金斯意识到，当务之急是要制订出明年的计划。种植者目前仍在去年抱怨去
年卡车长时间等待的事情，同时加班现象已失去控制。由于在高峰期每周七天都要开工， 而且每个班次是 12 个小时，因此适当加班是不可避免的，也是计划之内的。但是，在 去年的旺季时，该厂有许多天的工作时间都远远超过了原计划的 12 个小时，这样工人 就要多拿加班费。
1050 桶湿果/小时
450 桶干果/小时
卡车
排队等待 75 桶 /卡车
倾倒 车
5 台基瓦尼型倾倒机 每台每小时可处理 8 辆卡
红酸果案例分析
红酸果案例作业1.解释为什么卡车要等那么长时间。
烘干箱从早晨七点到晚上七点工作十二个小时，可以处理600*12=7200桶；还剩12600-7200=5400桶待处理，其中3200桶装进了储存箱内，还有2200桶无法处理，装在卡车上。
烘干箱在工作，处理湿果，而贮藏相也装满，则导致了卡车内剩余的红酸果没法处理，因此导致了卡车要等待很长时间。
很多工厂的生产条件是不能满足旺季实际生产需求的，如该案例，烘干机和储存箱都已经饱和但是卡车内还有红酸果，再者，烘干机和分选机的工作需要大量时间也是导致整个工程延长的问题。
2.按计划，处理酸果的工人每天工作12个小时，另外还要加班4个小时。
为什么会有这么长的计划外加班时间？也就是说，实际工作时间为什么会大大超过12个小时？晚上七点后，烘干箱处理掉600*12=7200桶红酸果，还需要接受卡车内存储的2200桶。
接受时间需要2200/600=3.67个小时。
由于烘干机工作需要大量时间，导致接受供需至少要在晚上十点四十分才能结束。
再者，如果按每天运送量70%为湿果，即每天18000桶，需要每天处理12600桶，储存3200桶。
烘干机是工作流程中耗时最长的工作，三台机器每小时可以处理600桶，12600桶的总量则需要21小时才能完成。
这样，从早晨7点开始工作，12小时远远不能满足工作所需时间。
所以实际工作时间会大大超过12小时。
3.使用烘干机处理完一天内运来的所有湿果需要多长时间？使用分选机处理一天内运来的所有酸果又需要多长时间？根据你对这两个问题的答案，哪个或哪些工序步骤是瓶颈，也就是说它(它们)会限制物流和生产速度？三台烘干机每小时可以处理600桶湿梅，则12600/600=21小时分选机器每小时三条线共处理1200桶干、湿梅，则18000/1200=15小时正常工作时间设定为12小时，则两个均为瓶颈。
其中烘干机造成的阻碍更大一些。
4.我们已经假定了每天运到的酸果有70%是湿的，有30%是干的。
红酸果案例报告-第5小组
5. 去叶
去叶机 处理量： 1500/h 干果
B. 烘干
烘干机 处理量：200/h 湿果
烘干机 处理量：200/h 湿果
烘干机 处理量：200/h 湿果
打包台 打包台
20人
8.打包与散装 能力无限
打包台
打包台
卡
卡
卡
车
车
车
冷库
加工厂
3
工作能力分析-工序瓶颈
发现1. 卸货过程能力 的大小与卡车装载量 有很大关系。
生产作业管理 ——红酸果案例分析
精英第五小组
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1
小组成员
孟高杨
李晨光
晏国春
王
波
史惠娟
黄海江
赵英鹏
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2
当前酸工厂加工流程
1.卡车送货
2.货物倾倒
15人
卡
卡
车
车
倾倒机 8车/h
倾倒机 8车/h
倾倒机 8车/h
倾倒机 8车/h
倾倒机 8车/h
干果
去石子机 处理量： 1500/h
A. 去石子
10月2日
15,195
10月3日
15,816
10月4日
16,536
10月5日
17,304
10月6日
14,793
10月7日
13,862
10月8日
11,786
10月9日
14,913
平均每天湿果的数量
湿果比例%
31 39 39 42 41 36 45 42 38 43 59 69 60 60 57 55 46 61 56 54
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10
谢谢
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11
赞同奥布里恩的建议一，适当调整建议2中存储箱的改造数量为5-6个，投资额为75,000-90,000。 对于送货卡车排队系统进行了分析，确定了每小时最大到货量为15,000桶，并且建议建立卡车送货预约系统，保证卡 车分散送货。另外，对于过程中的临时存储箱，我们建议将其作为到货的缓冲存储，应及时清空，这样就可以进一步应 对卡车到货波动。 最后，我们对生产计划中人员安排给出了建议，以减少不必要减半时间，并保证临时储存箱能够被及时清空。
红酸果案例
红酸果案例标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]红酸果案例分析1、绘制红酸果处理的流程图。
主要设备产能汇总表（等待队列）2、 在高峰期此过程的瓶颈是什么工序按（9月20日~10月9日）高峰期平均每天送来酸果总量16,380桶，那么，按每天12小时工作计算，每小时酸果送达量=16,380 ÷12＝1,365桶/小时。
从以上流程图可以看出，红酸果的分选（1200桶/小时），烘干（600桶/小时），都小于每小时送达量（1,365桶/小时），也与其他设备产能相差较大，因此，这两个环节首先有可能是瓶颈环节。
再看看干、湿果送达比例情况：1）由于烘干机和分选机的产能分别为600桶/小时和1200桶/小时，当湿果数在50%以下时，分选机是瓶颈工序，当湿果数量在50%以上时，烘干机是瓶颈工序。
2）在高峰期，假设每天运来酸果总数为T 桶，其中w%是湿果，分选机处理完所有红酸果的时间为S= T / 1200 (小时)，烘干机处理完所有湿果的时间为D= T*w% /600 (小时)。
如果S > D，即w% < 50%，那么分选机所用时间就较长，分选机是瓶颈工序，反之，如果S < D，即w% > 50%，那么烘干机所用时间就较长，烘干机是瓶颈工序。
3）如果以高峰期某日（10月1日）为例，酸果数量为18,018桶、湿果比例69%计，则该日烘干机工作时间=18018*69%/600=21（小时），分选机工作时间=18018/1200=15（小时），显然，烘干机是瓶颈工序。
4）按照来年预测，全年湿果的比例将达到70%，那么粗略预计在来年高峰期大多数日子，烘干机是瓶颈工序。
3、计算卡车的平均等待时间截止到晚上七点，600*12=7200桶，12个小时已经处理了7200桶，12600-7200=5400桶，即还有5400桶没处理完，3200桶已装进贮存箱，2200桶还在卡车上。
红酸果案例分析
红酸果加工厂案例分析位于马萨诸塞州的“红酸果之角”加工厂过去都是加工干收法采集的酸果，但是近年来湿收法采集成为主要方式，这就给工厂过去的酸果加工程序带来了挑战。
随着湿收法的推广和普及工厂面临着下面一些问题需要解决红酸果的生产流程如下图所示：从上面图中分析可以看出整个工序的瓶颈工序为烘干，其隐含利用率为175%，所以整个工序湿收法酸果的生产能力为600 桶/小时。
每天从11 点开始不间断地加工红酸果要加工到第二天早上8 点才干彻底满足当天的需求，同时每天还需要2 个小时来清理现场和维护设备。
干果储存能力4000 桶，干果总量5400 桶。
储能能力彻底满足，无需干果卡车等待。
湿果的储存能力3200 桶，每小时到达湿果1050 桶7 点起三小时(3200/1050)以后，十点开始排队，在19 点达到顶峰，此时库存为7800，需要(7800-3200) /600=7.67 小时即最后一辆湿果卡车的卸货时间为凌晨2 点45 摆布。
最后一辆卡车等待时间为从7.67 小时。
建议一：购置两台单价为75000 美元的烘干机建议二：更换十六个单价为15000 美元的干果贮存箱，将其更换为干湿两用的贮存箱。
瓶颈工序处理能力由600 桶每小时提升到1000 桶每小时。
根据分选工序计算，新的完成加工时间为15 个小时，虽然较之前21 个小时减少6 个小时，但工人仍需加班至第二天凌晨2 点才干完成加工工作，加之2 个小时来清理现场和维护设备，凌晨四点才干完工。
近几年湿收法成为主要采收方法，去年58%，估计今年70%。
原流程本身存在问题，需要优化。
由于系统的瓶颈是烘干机，目前的生产能力是600 桶/小时，与需求有较大差距，造成工人长期加班。
从7 点卡车开始卸货，储存箱的容量逐渐被填满，此后造成卡车排队的问题。
满足来年高峰期红酸果加工的需求解决卡车排队问题解决工人的加班问题调整处理设备结构减少干果处理环节设备及人员，增加湿果处理环节设备采用倒班制两班每班工作时间8 小时，共计16 小时时长，解决瓶颈工序产能不足问题。
红酸果案例分析报告
红酸果加工厂案例分析目录一、面临的问题二、加工流程图三、各工序生产能力及瓶颈工序四、高峰期完成所有加工的时间五、最后一辆卡车的卸货时间及等待时间六、评价奥布里恩的建议七、合理性改进建议一．案例回顾及工厂所面临的问题位于马萨诸塞州的“红酸果之角”加工厂过去都是加工干收法采集的酸果，但是近些年来湿收法采集成为主要方式，这就给工厂过去的酸果加工程序带来了挑战。
随着湿收法的推广和普及工厂面临着下面一些问题需要解决背景条件●18,000桶/天(高峰期)●湿果：70%(12,600桶/天；1050桶/小时)干果：30%(5400桶/天；450桶/小时)●卡车装载75桶/车早七点起12小时均匀到达●卡车等待成本：$10/辆小时●工人平均工资是12.50美元/小时，8小时之外工厂要多付50%所面临的问题●过多的加班问题●卡车排队现象●烘干、分选工序产能不足●存储罐容量不足二．生产流程分析红酸果的生产流程如下图所示：三． 生产能力及瓶颈分析从上面图中分析可以看出整个工序的瓶颈工序为烘干，其隐含利用率为 175%，所以整个工序湿 收法酸果的生产能力为 600 桶/小时。
四． 高峰期完成的加工时间瓶颈工序（烘干）处理时间即可确定加工时间。
倾倒机 （5 台）去石子 （3 台） 去茎叶 （3 台） 烘干 (3 台) 分选 （3 条） 可供使用能力3000 桶/小时4500 桶/小时 4500 桶/小时 600 桶/小时 1200桶/小时湿收法 需求 1050 桶/小时 01050 桶/小时 1050 桶/小时 1050桶/小时 干收法 需求 450 桶/小时 450 桶/小时 450 桶/小时 0450 桶/小时需求需要能力1500 桶/小时450 桶/小时 1500 桶/小时1050 桶/小时 1500桶/小时 隐含资源利用率1500/3000 =50%450/4500 =10%1500/4500 =33%1050/600 =175%1500/1200=125%瓶颈工序每天处理湿果所需要的时间：12600桶÷600桶/小时=21小时每天从 11 点开始不间断地加工红酸果要加工到第二天早上 8 点才能完全满足当天的需求，同时每天还需要 2 个小时来清理现场和维护设备。
生产运作与管理-红酸果案例分析
案例1（1）年需求量D=10,000*12=120,000，最优订货批量EOQ=6324，年订购次数n=120,000/6324=18.97，约为20次，单位生产成本为2，年生产成本C1=2*120,000=240,000，P=3，年生产准备成本为250*20=5,000元，库存持有成本费为0.2*3*20=12，所以制造商年总成本为240,000+5,000+12=245,012,制造商+药品公司年总成本为3795+245,012=248,807元。
（2）用制造商一年的经济生产批量除以最优订货量得出订货次数，根据算出的订货次数，分别求出制造商的年总成本和药品公司的年总成本。
其中制造商的年总成本计算如下：用订货次数乘以每次生产准备成本计算出年生产准备成本，用制造商年经济生产批量乘以每瓶维生素的生产成本得出制造年总成本，计算出库存成本，最后把年生产准备成本、制造年总成本、库存成本三者相加得出制造商年总成本。
药品公司的年总成本同题一。
（3）假设订货批量为X，根据题一的计算思路，建立相关的函数关系式，当两者年总成本最小是，X满足的条件。
（4）比较最优订货量和总成本最低时的订货量，如果最优订货量较大，则制造商的生产成本会上升，反之则下降。
补偿：药品公司要对生产商每次的准备成本进行补偿，同时及时接货，减轻制造商的库存压力、减少库存成本。
尽量减少订货次数，或者订货周期衔接。
（5）制造商减少单位生产成本，药品公司订货时给出每次订货的补贴。
案例2（1）与机械加工类似的工艺专业化工厂，库存一般采用固定间隔期的方法去控制库存系统，虽然拥有较高的安全库存，但是会导致高库存的问题，从而增加库存为此费用。
显然，这不适合原料容易变质、库存维持费用本来就高于其他公司的菲多利公司，因而它采用了固定量控制系统和固定间隔期相结合的方法，严格安排库存时间，每天交付固定量的原料，针对不同原料固定订货提前期，通过紧凑的计划安排进行生产，确保设备使用效率，以此降低在库存中的高投入。
红酸果案例分析(2班第五组)
总计节省加班费用：$76125/20天
奥布里恩的建议
总节省费用为 80020+ 76125=$156145/20天
总投资为$150000，因此购置烘干 机方案可行。
奥布里恩的建议
更换储存箱成本太高，因为增加烘赶 机的方案已有效缩短了等待时间，降 低了成本，因此此时再大投入地更换 储存箱的效果（即进一步缩短卡车等 待时间、节省费用）相对较小，不是 个经济的方案，所以可以不予考虑。
每小时酸果流程
每小时流入14车 储存 烘干 每小时流出8车
余量为6车450桶
卡车平均等待时间计算
当天到达的湿果运输车共18000*0.7/75=168辆 3200÷75＝42.67车（即卸完第42号车后储存箱容量即
将饱和，第43号湿果运输车于是开始等待）（注：卸 完第42号车时储存箱尚有50桶容量，为简化问题，我 们以车为单位计算等候时间，所以对这部分容量暂不 考虑）；
00这12个小时内均匀到达；
卡车的平均等待时间计算
高峰期：
分析：
此时到达酸果数量为1500（18000/12）桶/小时， 即20（1500/75）车/小时，每小时到达干果6车， 计450桶；湿果14车，计1050桶；
倾倒机卸车能力：60/7.5*75*5=3000桶/小时 >1500桶/小时，可见可见该公司的卸车能力是十 分富足的；
红酸果案例分析
生产与作业管理第五小组： 商皓 孙萌 杨勇 张严 赵洪彦 陶宇韬 郑洲
红酸果处理流程图
临时储存 去石子 去叶子
干果 4000 4500
3000
接收
分选
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红酸果案例
红酸果案例
故事从一个小村庄开始，这个小村庄以农田和果树为主。
村庄的居民以种植水果为生，其中最有名的就是种植红酸果。
红酸果是一种酸甜可口的水果，非常受人们欢迎。
某天，一位专家来到村庄，他听说这里的红酸果非常有名，所以特意前来参观和调查。
专家发现，这里的土地质量非常适合种植红酸果，而且村民们对种植红酸果也非常有经验和技术。
专家决定和村民们合作，进一步提升红酸果的品质和产量。
他们决定采用科学种植方法，合理施肥和浇水，保证红酸果的生长条件。
此外，还采用了新的果树苗和育苗技术，提高了红酸果的抗病虫害能力。
经过一段时间的努力，红酸果的品质和产量都有了明显的提高。
这一变化不仅带来了更高的收入，也吸引了更多的游客前来参观和购买。
红酸果成为了村庄的招牌水果，大家对未来充满了希望。
然而，好景不长。
突然间，村庄的红酸果开始生病，叶子发黄、果实变小。
村民们非常着急，纷纷向专家求助。
专家们进行了调查和研究后，发现红酸果遭到了一种名为红酸果真菌病的病害侵袭。
专家们迅速制定了对策：采取早期防治措施，及时清理患病的树叶和枯萎的枝干，以阻断病菌的传播。
同时，专家们研发了一种新的药剂，为红酸果喷洒药液，降低病虫害对果树的危害。
经过专家们的努力和村民们的支持，红酸果逐渐恢复了健康状态。
专家们还通过科普活动向村民们传授了更多的病虫害防治知识，帮助他们更好地维护红酸果的健康。
到了收获季节，红酸果树上的果实红艳饱满。
村民们开心地采摘果实，尽情地享受着红酸果的香甜。
他们感谢专家们的指导和帮助，因为有了专家们的支持，他们才能够种植出更好的红酸果。
这个小村庄凭借红酸果的种植和销售，不仅改善了村民们的生活水平，也吸引了越来越多的游客前来参观和购买。
村庄的名声也逐渐扩大，成为了周边地区的知名农业品牌。
红酸果案例告诉我们，科学种植和防治是提高农作物品质和产量的关键。
通过专家的指导和村民的努力，红酸果不仅克服了病虫害的侵害，还取得了可喜的成绩。
这个案例不仅启示了农业生产的重要性，也展示了科技对农业发展的巨大贡献。