冲压工艺
冲压工艺发展(3篇)
第1篇一、引言冲压工艺是一种重要的金属成形工艺，广泛应用于汽车、家电、航空、航天、电子等领域。
随着科技的不断进步和工业生产的发展，冲压工艺在材料、设备、工艺等方面都取得了显著的成果。
本文将从冲压工艺的发展历程、材料、设备、工艺等方面进行探讨。
二、冲压工艺的发展历程1. 早期冲压工艺在人类历史上，冲压工艺起源于古代。
最初，人们使用简单的手工工具进行金属成形，如锤子、钳子等。
到了19世纪，随着工业革命的兴起，冲压工艺得到了快速发展。
当时，冲压设备主要以手工操作为主，如锤子、冲床等。
2. 机械化冲压工艺20世纪初，随着电力、石油等能源的广泛应用，冲压设备开始实现机械化。
这一时期，冲压设备主要包括冲床、折弯机、剪切机等。
机械化冲压工艺大大提高了生产效率，降低了生产成本。
3. 自动化冲压工艺20世纪中叶，随着电子技术的快速发展，自动化冲压工艺应运而生。
自动化冲压设备主要包括数控冲床、自动化折弯机、自动化剪切机等。
自动化冲压工艺可以实现生产过程的连续化、自动化，进一步提高生产效率。
4. 智能化冲压工艺21世纪以来，随着物联网、大数据、人工智能等技术的不断突破，智能化冲压工艺逐渐成为发展趋势。
智能化冲压工艺可以实现生产过程的实时监控、数据分析和优化，提高生产效率和产品质量。
三、冲压工艺的材料1. 金属材料冲压工艺的主要材料是金属材料，如钢铁、铝、铜、钛等。
不同金属材料的性能差异较大，适用于不同的冲压工艺。
2. 复合材料随着科技的进步，复合材料在冲压工艺中的应用越来越广泛。
复合材料具有轻质、高强度、耐腐蚀等特点，适用于航空航天、汽车等领域。
3. 非金属材料非金属材料在冲压工艺中的应用逐渐增多，如塑料、橡胶等。
这些材料具有优良的耐腐蚀、绝缘等性能，适用于电子、家电等领域。
四、冲压工艺的设备1. 冲床冲床是冲压工艺的核心设备，用于实现金属材料的成形。
冲床按结构形式可分为开式冲床、闭式冲床、数控冲床等。
2. 折弯机折弯机用于将金属材料弯曲成所需形状。
冲压工艺的原理和特点
冲压工艺的原理和特点冲压工艺是一种常见的金属加工方法，用于将金属板材通过冲压机械设备加工成所需的形状和尺寸。
冲压工艺具有一些独特的原理和特点。
冲压工艺的原理是利用冲压机械设备对金属板材施加压力，将其弯曲、剪切、拉伸或压制成所需的形状和尺寸。
冲压机通常由上下两个模具组成，金属板材被夹紧在两个模具之间，然后通过压力施加在金属板上，使其发生塑性变形。
通过控制模具的形状和施加的压力，可以实现对金属板材的精确加工和成型。
冲压工艺具有一些特点。
首先，冲压工艺可以高效地进行批量生产。
由于冲压机械设备具有高速、高力度的特点，可以在短时间内对大批量的金属板材进行加工，提高生产效率。
冲压工艺具有以下几个主要的优点。
首先，冲压工艺可以实现高效率的生产，提高生产效率。
由于冲压机械设备具有高速、高力度的特点，可以在短时间内对大批量的金属板材进行加工，提高生产效率。
其次，冲压工艺可以实现高精度的加工，提高产品的质量。
冲压机械设备具有较高的重复性和精度，可以精确控制模具的形状和施加的压力，从而实现对金属板材的高精度加工，提高产品的质量。
此外，冲压工艺还可以加工复杂的形状和结构，满足多样化的需求。
通过设计和制造不同形状的模具，可以实现对金属板材的多种加工操作，从而满足不同形状和结构的需求。
最后，冲压工艺还具有较低的成本。
冲压工艺可以高效地进行批量生产，减少人工和设备的成本，降低生产成本。
然而，冲压工艺也存在一些限制和局限性。
首先，冲压工艺对金属板材的材料性能有一定要求。
由于冲压过程中会对金属板材施加较大的力和压力，因此需要选择具有足够强度和韧性的金属材料，以避免出现断裂或变形的情况。
其次，冲压工艺对模具的设计和制造要求较高。
模具的形状和尺寸需要与所需的加工形状和尺寸相匹配，否则会导致加工效果不理想。
此外，模具的制造成本较高，需要投入一定的资金和时间。
最后，冲压工艺对操作人员的技术要求较高。
操作人员需要具备一定的技术和经验，才能正确使用冲压机械设备和模具，确保加工过程的顺利进行。
冲压工艺技术介绍
冲压工艺技术介绍冲压工艺是一种常见的金属加工方法，它通过将金属板材置于模具中，施加压力使其受力变形，最终获得所需的零件形状和尺寸。
冲压工艺广泛应用于汽车、电子、家电、机械制造等领域，对于生产大批量、高精度的零部件具有重要意义。
冲压工艺技术一般包括以下几个主要步骤：1. 设计模具：冲压工艺的第一步是设计出符合零件要求的模具。
模具通常分为上模和下模两部分，上模固定在冲床上，下模和上模组合起来形成一个闭合空腔。
2. 材料选择：根据零件的要求和应用场景，选择合适的金属材料进行冲压加工。
常见的材料包括钢板、铝板、铜板等。
材料的选择要考虑到零件的机械性能、耐腐蚀性等因素。
3. 材料切割：在冲压加工之前，需要将金属板材按照零件形状进行切割。
常见的切割方法包括剪切、火花切割和激光切割等。
4. 冲压过程：将切割好的金属板材放入冲床中，通过冲击力将其压入模具空腔中。
冲床通常由一对上下冲头组成，上冲头与下冲头相互配合，使金属板材逐渐变形，直至满足零件形状要求。
5. 成型检验：冲压完成后，需要对成型的零件进行检验。
检验内容包括尺寸、形状、表面质量等方面。
如果不符合要求，需要对冲压工艺进行调整或修正。
冲压工艺技术的优点在于：1. 高效生产：冲压工艺适用于大批量生产，能够快速、连续地完成零件的成型，提高生产效率。
2. 高精度：由于模具的精确设计和控制，冲压工艺能够获得高精度的零件形状和尺寸，满足产品的精度要求。
3. 多样化：冲压工艺适用于不同形状、尺寸的零件加工，能够生产出多种产品。
4. 材料节约：冲压工艺可以最大限度地利用材料，减少浪费。
总的来说，冲压工艺技术在现代制造业中发挥着重要作用。
它能够实现高效、高精度、多样化的零件生产，满足市场对于产品质量和工期的需求。
随着技术的不断发展，冲压工艺将继续提高其自动化、智能化水平，为工业生产带来更多的便利和效益。
冲压工艺技术在现代制造业中发挥着举足轻重的作用。
它是一种高效、精确的金属成形加工方法，适用于大批量生产，并能满足高精度和多样化的要求。
冲压工艺种类(3篇)
第1篇一、引言冲压工艺是一种重要的金属加工方法，广泛应用于汽车、家电、航空航天、电子信息等领域。
它利用冲压机械对金属板材进行塑性变形，从而获得所需的形状和尺寸。
冲压工艺种类繁多，根据不同的加工方式和特点，可以分为以下几类：二、冲压工艺种类及特点1. 单冲压单冲压是指将金属板材通过模具进行一次冲压，获得所需形状和尺寸的加工方法。
单冲压工艺简单、设备投资少，适用于小批量生产。
其特点如下：（1）加工精度高：单冲压工艺能够保证零件的尺寸精度和形状精度，适用于对精度要求较高的零件加工。
（2）生产效率高：单冲压工艺生产周期短，能够满足生产节奏。
（3）设备投资少：单冲压设备简单，投资成本低。
2. 双冲压双冲压是指在单冲压的基础上，增加一次冲压，对金属板材进行二次塑性变形的加工方法。
双冲压工艺能够提高零件的精度和尺寸稳定性，适用于大批量生产。
其特点如下：（1）加工精度高：双冲压工艺能够提高零件的尺寸精度和形状精度，满足更高精度要求。
（2）尺寸稳定性好：双冲压工艺能够提高零件的尺寸稳定性，减少零件的变形。
（3）生产效率高：双冲压工艺生产周期短，适用于大批量生产。
3. 深冲压深冲压是指将金属板材在模具中形成一定深度和形状的加工方法。
深冲压工艺适用于加工形状复杂、深度较大的零件。
其特点如下：（1）加工精度高：深冲压工艺能够保证零件的尺寸精度和形状精度。
（2）材料利用率高：深冲压工艺能够充分利用原材料，降低生产成本。
（3）生产效率高：深冲压工艺生产周期短，适用于大批量生产。
4. 轮廓冲压轮廓冲压是指将金属板材在模具中形成一定轮廓的加工方法。
轮廓冲压工艺适用于加工形状简单、轮廓清晰的零件。
其特点如下：（1）加工精度高：轮廓冲压工艺能够保证零件的尺寸精度和形状精度。
（2）材料利用率高：轮廓冲压工艺能够充分利用原材料，降低生产成本。
（3）生产效率高：轮廓冲压工艺生产周期短，适用于大批量生产。
5. 轴向冲压轴向冲压是指将金属板材沿轴向进行冲压的加工方法。
冲压工艺概述
冲压工艺概述冲压工艺是制造行业中常用的一种工艺方法，主要用于金属片材中冲切、冲孔、成形等多种加工操作。
它主要通过利用冲压机械的压力将金属片材在模具中进行加工，具有高效、精确、经济的特点。
冲压工艺的基本原理是利用冲压机械的压力将金属片材置于模具中，然后施加力量使其产生弹性变形和塑性变形，最终获得所需的零件形状。
冲压工艺可以实现复杂的几何形状、高精度的尺寸要求和较高的加工效率，广泛应用于汽车、电器、电子、通信等领域。
冲压工艺通常包括以下几个主要步骤：1. 设计和制造模具：根据产品的要求，设计制造相应的模具。
模具的设计要考虑到产品的几何形状、尺寸要求、材料特性等因素。
2. 材料选择和准备：选择适合的金属材料，并进行切割、退火等处理，以提高材料的可塑性和可加工性。
3. 施加力量：将金属片材放置在冲床上的模具中，通过冲床的下模移动以施加压力，使金属片材产生变形。
压力的大小和施加方式根据产品的要求和材料的特性进行调整。
4. 产品成形：在施加力量的作用下，金属片材逐渐变形，最终达到所需的形状。
这个步骤通常需要进行多次冲击来保证形状的准确性和完成度。
5. 完成零件的处理：冲压后的零件可能需要进行进一步的处理，如焊接、抛光、涂装等，以满足产品的要求。
冲压工艺具有许多优点，首先是生产效率高。
冲压工艺可以通过自动化生产线实现批量生产，大大提高生产效率和生产能力。
其次是加工精度高。
由于冲压工艺采用模具加工，可以保证产品的尺寸和形状的精确度。
此外，冲压工艺还可以降低成本。
因为冲压工艺可以通过精确的模具设计和加工来减少材料浪费，并且可以在短时间内生产大量产品，从而降低生产成本。
然而，冲压工艺也存在一些限制。
首先，冲压工艺只适用于较薄的金属片材，对于较厚或较硬的材料来说，冲压力量可能不足以使其变形。
其次，冲压工艺通常只适用于简单的几何形状，对于复杂的形状或曲线，可能需要多次冲击或采用其他加工方法。
总之，冲压工艺是一种常用的金属加工方法，具有高效、精确、经济等优势。
冲压工艺的工序
冲压工艺的工序
冲压工艺是利用冲压设备将板材、带材等进行切割、变形、成形和整形的工艺。
它包括以下几个基本的工序：
1. 原材料准备：根据产品的要求，选择合适的板材或带材作为原材料，并进行切割、平整等处理。
2. 模具制造：设计和制造适用于产品要求的模具，通常包括上下模和模具配套的冲头等。
3. 上模：将原材料放置在冲压机的上模位置上。
4. 下模：冲压机通过压力将模具闭合，使得上下模具之间的空间正好适合产品要求的形状。
5. 冲剪：通过冲压机中的冲头，施加较大的压力，将原材料切割成所需的形状。
6. 成形：通过冲压机施加适当的压力和冲头形状，使得原材料变形成为产品要求的形状。
7. 整形：通过多道冲压工序，逐渐调整产品的形状，达到最终的形状要求。
8. 修整：对成品进行修整、研磨、打磨等处理，使得产品表面光滑、无毛边。
9. 检验：对成品进行外观、尺寸、性能等方面的检验，判断产品是否符合要求。
10. 包装：将成品进行包装，便于运输和储存。
以上是冲压工艺中常见的一些工序，具体的工序和顺序会根据产品的要求和复杂程度而有所不同。
冲压工艺简介
冲出高品质：冲压工艺简介
冲压工艺是指利用冲压模具和冲压设备，将原材料放入模具中，
在模具关闭的情况下，以压力对原材料进行力的作用，使原材料产生
塑性变形和分离，从而制成所需形状的零部件的制造加工技术。
它是
一种高速、高效且经济的制造技术，能够制造出尺寸精度高、重量轻、成本低、强度高、使用寿命长、外观精美的零部件。
冲压工艺广泛应
用于汽车、电子、家用电器、航空航天、军工等领域。
冲压工艺主要分为冲裁和成形两大类。
冲裁是通过切割、开槽等
方式加工出平面或曲线形状的零件，广泛应用于汽车、电子、家用电
器等行业。
成形是通过对材料的塑性变形，将材料变成所需要的形状，多适用于制造薄壁构件和型材零部件。
冲压工艺的优点在于可以高速、高效地批量生产出各种形状、尺
寸各异的零部件，减少了人工操作误差和能耗，提高了生产效率和产
品质量。
不过，冲压工艺需要配备一系列冲压设备和模具，并需要经
过调试和质量控制才能保证产品品质。
此外，冲压工艺对原材料的机
械性能要求较高，所以选材很关键。
冲压工艺的发展，离不开材料科学、表面工程等多个领域的支持和创新。
对于初学者来说，学习冲压工艺可以从以下几个方面入手：1.了
解冲压工艺的基础知识和操作规程；2.学习冲压工艺的原材料特性、
工艺参数及其对成形质量影响的基本原理；3.学习冲压工艺设备和模
具的基本结构和使用方法；4.了解冲压工艺的常见缺陷及其防控措施，不断提高质量和效率。
冲压工艺流程
冲压工艺流程冲压工艺是制造业中常见的一种加工方法，它通过模具和压力将金属板材冲压成所需形状的工件。
冲压工艺流程包括设计模具、选材、切割、成形、冲压、组装等多个环节，下面将详细介绍其流程。
首先，冲压工艺的第一步是设计模具。
模具的设计需要根据最终产品的形状和尺寸来确定，设计师需要考虑到材料的强度、韧性以及成形后的工件质量。
模具的设计不仅要满足产品的要求，还需要考虑生产效率和成本控制。
第二步是选材。
在冲压工艺中，选材是非常重要的一环。
材料的选择直接影响到产品的质量和成本。
常见的冲压材料包括冷轧板、热轧板、不锈钢板等。
选材时需要考虑材料的机械性能、成本、可加工性以及环保性能。
接下来是切割。
切割是将原材料按照模具设计的尺寸进行裁剪，以便后续成形。
切割可以采用剪切机、冲床等设备进行，切割后的材料需要经过去毛刺、折弯等工序进行加工处理。
然后是成形。
成形是将切割后的材料通过模具进行成形，常见的成形工艺包括拉深、拉伸、弯曲等。
成形过程需要根据产品的形状和要求选择合适的成形工艺，同时需要控制好成形过程中的温度、压力等参数。
冲压是冲压工艺的核心环节。
在冲压过程中，通过模具对材料进行冲压，将其变形成所需形状的工件。
冲压过程需要控制好冲床的速度、冲头的压力以及模具的精度，以确保产品质量。
最后是组装。
在冲压工艺流程中，一些产品可能需要多个零件进行组装，组装工艺需要考虑到零件之间的配合精度、连接方式以及产品的整体结构稳定性。
总的来说，冲压工艺流程包括设计模具、选材、切割、成形、冲压、组装等多个环节，每个环节都需要严格控制，以确保最终产品的质量和成本控制。
冲压工艺在制造业中有着广泛的应用，掌握好冲压工艺流程对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。
冲压工艺基础知识
冲压工艺基础知识简介冲压工艺是一种通过模具对金属板材进行变形加工的方法，广泛应用于汽车、航空航天、电子等行业。
冲压工艺可以高效地生产出形状复杂、尺寸精度高的零部件，并具有高生产效率、低成本等优点。
本文将介绍冲压工艺的基础知识，包括冲压工艺的分类、工艺流程以及常见的冲压缺陷等内容。
冲压工艺的分类根据冲压过程中是否改变工件厚度的方式，冲压工艺可以分为冷冲压和热冲压两种类型。
冷冲压冷冲压是指在常温下进行的冲压工艺。
其主要优点是工件的尺寸精度高、表面质量好、成本低。
冷冲压适用于处理普通的金属板材，如钢板、铝板等。
热冲压热冲压是指在加热状态下进行的冲压工艺。
加热可以使金属板材的塑性增大，从而提高冲压过程中的变形能力。
热冲压适用于处理高强度钢板等特殊材料。
冲压工艺流程冲压工艺通常包括以下几个步骤：设计模具、切割材料、成形、清洁和涂装。
设计模具设计模具是冲压工艺的第一步，它决定了最终产品的形状和尺寸。
模具通常由上下两部分组成，上模和下模。
上模固定在压力机的上部，下模固定在压力机的下部。
当上下模合上时，工件位于模具的中间位置。
切割材料在冲压工艺中，首先需要切割出合适尺寸的金属板材。
常用的切割方法包括剪切和切割机。
剪切是通过剪刀式刀具对金属板材进行切割，切割机则是通过旋转锯片或刀片对板材进行切割。
成形成形是冲压工艺的核心步骤，通过对金属板材施加力和压力，使其变形成模具所需的形状。
常见的成形方法包括拉伸、压制、弯曲等。
清洁和涂装在完成成形后，工件通常需要进行清洁和涂装，以提高表面质量和防止腐蚀。
清洁可以通过酸洗、脱脂等方法实现，涂装可以采用喷涂、电镀等方式进行。
常见的冲压缺陷在冲压过程中，常常会出现一些缺陷问题，影响产品的质量和可靠性。
以下是几种常见的冲压缺陷：凹陷凹陷是指在冲压过程中出现的凹痕或凹洞。
凹陷通常是由于材料的屈服限制或模具设计不当引起的。
裂纹裂纹是指在冲压过程中出现的裂痕或断裂。
裂纹通常是由于过大的应力或材料的疲劳引起的。
常见冲压工艺
常见冲压工艺
常见的冲压工艺包括以下几种：
1、冲裁：利用冲模使部分材料或工序件与另一部分材料、工件或废料分离的一种冲压工序。
2、切开：将材料沿敞开轮廓局部而不是完全分离的一种冲压工序。
3、切边：利用冲模修边成形工序件的边缘，使之具有一定直径、一定高度或一定形状的一种冲压工序。
4、切舌：将材料沿敞开轮廓局部而不是完全分离的一种冲压工序。
5、堵截：将材料沿敞开轮廓分离的一种冲压工序，被分离的材料成为工件或工序件。
6、扩口：将空心件或管状件敞开处向外扩张的一种冲压工序。
7、冲孔：将废料沿封闭轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序，在材料或工序件上获得需要的孔。
8、冲缺：将废料沿敞开轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序，敞开轮廓形成缺口，其深度不超过宽度。
9、冲槽：将废料沿敞开轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序，敞开轮廓呈槽形，其深度超过宽度。
10、冲中心孔：在工序件上冲制中心孔。
11、压花：强迫材料局部表面压入模具型腔，造成凹凸花纹的一
种冲压工序。
12、扭弯：将平直或局部平直工序件的一部分相对另一部分扭转一定角度的冲压工序。
13、卷边：将工序件边缘卷成接近封闭圆形的一种冲压工序。
以上这些冲压工艺各有其特点和应用场景，选择适合的冲压工艺可以提高生产效率和产品质量。
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操作员工必须戴上防护劳保用具 生产过程中，压力机各参数的调整应完全按照 《冲压工序卡》相应数据调整，不可随意变更 生产过程中，必须安排双手控制操纵手柄，不可 两人共用一个操作手柄，非生产人员不得私自按 动操作按钮 对压力机进行检修、调整以及在安装、调整、拆 卸模具时，应在机床停止运转的情况下进行，并 在滑块下加放安全挡杆，采取安全措施
目
录
第一章 冲压基础知识 第二章 我司冲压现状 第三章 国内外汽车冲压现状及发展趋势
第一章 冲压基础知识
1.冲中有60%-70%的金属零部件需经塑性加 工成形，冲压加工是完成金属塑性成形的一种重 要手段，它是最基本、最传统、最重要的金属加 工方法之一。 冲压工件的制造工艺水平及质量，在较大程度上 对汽车制造质量和成本有直接的影响
机械压力机简介
1.机械压力机的类型 按机身形式可分为开式和闭式。
开式压力机机身的前面和侧面的敞开的，多为小压力 机，工作台可制成固定台和带有升降式的活动台。 闭式压力机机身两侧封闭，多为大、中型压机。
按连杆数量 可分为单点、双点、四点压力机，压力机的滑块 分别由单连杆、双连杆、四连杆带动。 按压力机的动作方式 可分为单动、双动压力机，单动压力机有一个 滑块，双动压力机有内外两个滑块，外滑块用于压 边，内滑块用于拉延 。
在用M2545型剪切机3台(澳大利亚制造)；。 在用菲律宾制造的翻转机一台； 在用冲压皮带运输机8台； 在用30T/10T双梁桥式起重机3台 在用冲模维修设备3台:包括陕西压延设备厂制造 的研配压床一台, 高压清洗机一台,规格为 1800×4500的龙门铣床一台；
封存： 封存未用的冲压生产线（C线）一条，由6台压机 组成：前5台为E2S350双点单动压机，最后一台 为E2S250双点单动压机，C 线压机亦为日本小松 1974年制造。另有封存未用的冲床5台； 封存未用的CS30开卷下料线一条(台湾中申1983 年制造)； 封存未用的E-6400开卷落料自动线一条(日本小松 1974年制造)；
导向部分：其作用是保证上模和下模正确吻合。 这部分如：导柱、导套和导板等。 支承部分：其作用是支承和固定其它模具零件。 这部分如：上、下模板、凸模和凹模的固定板、 垫板及模柄等。
7.冲压材料
冷冲压所用材料的性质与冲压生产的关系非常密 切。其性质直接影响冲压工艺的设计、冲压件质 量和产品使用寿命，还影响组织均衡生产和冲压 件生产成本。 特别在大批量生产中，为满足之间使用要求，组 织均衡生产，冲压工艺对所用材料提出更严格的 要求。
8.安全生产
--是保证生产顺利进行的先决条件
压力机安全操作注意事项
开动设备前，要检查压力机的操纵部分、制动器是 否处于有效状态，安全防护装置是否完整好用，曲 柄滑块机构各部有无异常。发现异常应立即采取必 要措施，不得带病运转，严禁拆卸和损坏安全装置 正式作业前须经空转试车，确认各部分正常后方可 工作。开机前应清理工作台上一切不必要的物品， 检查模具型腔内有无异物。
3.材料应具有良好的表面质量 材料表面若有划伤、麻点、气孔、缩孔或材料断 面上有分层现象时，在冲压过程中，在材料的缺 陷部位则造成应力集中而产生破裂，材料表面扭 曲不平，会影响剪裁或冲裁时定位稳定，从而造 成冲压废品或损坏模具 在变形工序中，因钢板的表面平直度差而影响材 料流向，往往造成制件局部起皱或开裂 钢板表面有锈迹，不仅对冲压加工不利和损伤模 具，而且会影响后续工序（如焊接、涂装）的正 常进行
连杆数量，1表示单连杆 （即单点）
Single（单动）
6.冲压模具简介
拉延模的典型结构：
上模座
压边圈
下模座
冲压模具简介
工作部分：其作用是直接使材料分离或变形，属 这部分的如：凸模、凹模、凸凹模等。 定位部分：其作用是使用使毛坯得以在模具上定 位，属于这部分的如：导料板、挡料销、导正销、 定位板等。 卸料部分：其作用是将包在凸模上或卡在凹模内 的废料或冲压件卸除，属这部分的如：卸料板、 顶件器（顶杆）、推件器（推杆）等。
公称压力，350表示350吨力
Single单一的 （表示滑块数量，即单动） 连杆数量，2表示双连杆（即双点） Eccentric偏心齿轮 （表示传动方式为偏心齿轮）
S
1 - 35 - OBI (35吨后开式可倾压力机)
Open Back Inallienable Press (后开式可倾压力机） 公称压力，35表示35吨力
涂层钢板可分为：电镀锌（或电镀锌镍）板、热 镀锌板（包括热镀锌板及锌铁合金板）、有机膜 板等 烘烤硬化板：在低碳钢或超低碳钢中保留一定量 的固溶碳原子，必要时可通过添加磷等固溶强化 元素来提高强度，钢板成形后经涂漆烘烤处理其 强度会进一步提高，同时这种钢板还具有较好的 成形性能。如：B180H1 加磷高强板：在低碳钢或超低碳钢中通过添加一 定量的磷、锰等固溶强化元素来提高强度，同时 这种钢板还具有较好的成形性能。如：B210P1
9.冲压名词术语
毛刺——冲裁后冲件断面边缘锋利的凸起 起皱——拉深件凸缘产生波浪形皱折的现象名词 粘模——是冲模工作表面与冲件材料粘合的现象名 称 崩刃——是凸模或凹模刃口小块剥落的现象名称
拉痕——冲件在成形过程中，材料表面与模具 工作面的摩擦印痕 斜楔——是模具中改变直线运动方向的楔形零 件，多数斜楔使垂直运动改变为水平运动
汽车覆盖件常用材料简介
汽车覆盖件一般用冷轧钢板，轿车为提高其性能或减 重也采用涂层钢板、激光拼焊板、复合材料板等 冷轧板按冲压级别可分为：最复杂拉深级（ZF级）、 很复杂拉深级（HF级）、复杂拉深级（F级）、最深 拉深级（Z级）、深拉深级（S级）、普通拉深级（P 级） 冷轧板按强度级别可分为：普通强度、高强度和超高 强度板。为提高车身强度、刚度和抗凹性及减重，高 强板得到越来越多的广泛应用； 高强板按其强化机理又可分为：热处理硬化型强化 （如烘烤硬化）、相变强化、固溶强化（如加磷高强 板）、析出强化、组织强化、冷作强化等
4.冲压加工的种类
从工作原理上讲分两大类 分离工序： 成形工序：
剪裁
普通冲裁 分离工序 精密冲裁 弯曲
落料
冲孔 切边
整修
变薄拉深
拉深 不变薄拉深
冷冲压基础工序
校平
成形工序
翻边
成形
整形与胀形 缩口 压印
冷挤压
复合工序
5.冲压设备简介
冲压设备种类很多，主要有如下几种： 1.机械压力机类。包括曲柄压力机、偏心压力机、 拉延压力机、摩擦压力机、粉末制品压力机、 模锻精压机、挤压用压机和专用压力机等 2.液压机类。有冲压液压机、一般用途液压机、 弯曲校正压紧用液压机、打包压块用液压机和 专门化液压机 3.自动锻压机。如板料自动压力机 4.弯曲校正机、校正弯曲机和板料凸缘折压机等
4.材料的规格应符合标准 金属板料厚度公差是钢板轧制精度的主要标志， 也是影响冲压加工质量稳定性的重要因素之一 板料的长、宽尺寸是以制件的最佳排样方案选定 的，如果超差，会增加材料消耗；特别对于大型 制件，长、宽尺寸超差时，会造成冲压过程中进 料阻力不均，增加模具调整的困难，甚至损坏模 具或使制件报废
2.冲压工艺
冲压加工的定义 冷冲压是塑性加工的基本方法之一，它是利用 冲压设备和冲模，使毛坯（大多数是板材或板材制 品，少数是型材或型材制品）发生塑性变形或分 离，从而获得具有一定形状、尺寸的零件的加工方 法 因为它主要用于加工板料零件，所以也称板料冲压
冲压工艺 所谓冲压工艺性是指冲压件对工艺品的适应性， 即所设计的冲压件在尺寸大小、尺寸精度与基准、 结构形状等是否符合冲压加工的工艺要求。
第二章 我司冲压现状
1.冲压厂房
我司目前在新旧厂区均建有冲压厂房，其中： 一厂冲压厂房
在冲焊联合厂房内，为钢结构厂房，其生产面积共 8244平方米, 厂房总长183米，总宽48米，标高 16.45米，由二跨东西方向(跨度为24米)和一跨南北 方向(跨度为30米)的厂房组成；其中A、B线下方地 坑深5米（冲压废料落入地坑中的废料小车）；
3.冲压件具有重量轻、强度高、刚性好和表面粗糙 度小等特点 4.生产效率高。例如，汽车覆盖件这样的大型冲压 件的生产效率，可达每分钟数件；高速冲压小型 制件，每分钟可达到上千件 5.材料利用率高。一般为70%~85%，因此冲压加工 能实现少废料，甚至无废料生产。在某些情况下， 边角余料也可以充分利用 6.操作简单，便于组织生产
二厂冲压厂房
生产面积8640平方米，在N线和落料压机下方地 坑深6米（冲压废料落入地坑中的鳞板输送链排 出）；
2.冲压生产线及设备
一厂冲压线及设备由两部分组成：在用的和 封存的 (参见一厂冲压工艺平面布置图)
一厂冲压平面布置图
在用冲压生产线有两条： 一条为A线，由6台压机组成，其中第一台为 L4F800×500MF四点双动压机，中间4台为 E4S800MF四点单动压机，最后一台为 E4S600MF（目前用来作汽车覆盖件的落料工 序）； 另一条为B线，由5台压机组成，其中第一台 为L2F600×400MF双点双动压机，后面4台 为E4S600MF四点单动压机。这两条冲压生产 线上的压机均为日本小松1974年制造；
冲压对材料性能要求
1.材料应具有良好的塑性 材料塑性的高低，通常用延伸率、屈服强度、冷 弯试验中的弯曲半径和杯突试验深度来表示 延伸率、杯突试验深度值越大，塑性越好；屈服 强度、弯曲半径小，则材料塑性越好。
2.材料应具有抗压失稳起皱的能力 在制件的变形区，当材料内部主要呈压缩应力时， 如直壁零件的拉延、缩口及外凸曲线翻边等，其 应变主要表现为缩短或厚度增加，这样就容易产 生受压失稳 因此，冲压用金属材料还要有很高的抗压失稳起 皱能力