工序质量控制点管理制度
关键工序质量控制制度
关键工序质量控制制度一、引言关键工序质量控制制度是为了确保产品质量的稳定性和可靠性，对于企业的生产过程中的关键工序进行规范和控制。
本文将详细介绍关键工序质量控制制度的目的、适用范围、责任和职权、程序以及监督和改进等方面的内容。
二、目的关键工序质量控制制度的目的是确保关键工序的质量符合要求，以提高产品质量的稳定性和可靠性。
通过制定和执行该制度，能够有效地控制和管理关键工序的质量，减少缺陷和不合格品的产生，提高生产效率和客户满意度。
三、适用范围关键工序质量控制制度适用于所有企业的生产过程中的关键工序。
关键工序是指对产品质量有重要影响的工序，包括但不限于原材料采购、生产加工、装配、测试等环节。
四、责任和职权1. 生产部门负责制定和执行关键工序质量控制制度，并确保其有效实施。
2. 质量部门负责监督和审核关键工序质量控制制度的执行情况，并提出改进建议。
3. 相关部门负责配合执行关键工序质量控制制度，如采购部门负责采购合格的原材料，装配部门负责按照工艺要求进行装配等。
4. 操作人员负责按照关键工序质量控制制度的要求进行操作，并及时汇报异常情况。
五、程序1. 制定关键工序质量控制制度：生产部门根据产品的特点和工艺要求，制定关键工序质量控制制度，并报批相关部门。
2. 培训和宣贯：生产部门组织相关人员进行关键工序质量控制制度的培训，并进行宣贯工作，确保所有操作人员理解和遵守该制度。
3. 实施关键工序质量控制制度：操作人员按照关键工序质量控制制度的要求进行操作，包括原材料检验、生产过程控制、装配过程控制、测试和检验等。
4. 异常处理：如果在关键工序中发现异常情况，操作人员应立即停止操作，并及时向上级汇报，由质量部门进行处理和分析，找出问题的原因并提出改进措施。
5. 记录和报告：操作人员应按照要求进行记录和报告，包括关键工序的质量数据、异常情况和处理结果等，以便后续的追溯和分析。
六、监督和改进1. 监督：质量部门定期对关键工序质量控制制度的执行情况进行监督和审核，包括现场检查、数据分析和人员培训等。
质量控制点管理制度
质量控制点管理制度一.质量控制点（关键工序）是按产品制造过程中必须重点控制的质量特性和环节，凡符合下列要求的需考虑设立控制点：1、产品性能、安全、寿命有直接影响的；2、出现不良品较多的工序；3、用户反映、定期检查等多次出现不稳定的项目。
二.控制点的确定由质保部会同生产部和有关车间，根据工艺文件或内容标准的质量特性，共同认定经厂务经理批准。
三.工序质量由车间负责按人、设备、材料、方法和环境五要素展开的内容严格管理，在质保部的组织下，工序质量的检验必须做到三自三检，即自检、自记、自分、首检、中检、终检。
并进行不良品的分析。
四.工序质量控制点的操作人员必须按文件的内容，保证进行正确操作，自检和自控，并按要求做好原始记录工作，及时分析，及时解决，及时上报反馈。
五.工序质量控制点上的设备、工装、检具应键全日常点检制度，并按设备定期检查。
六.工序质量控制点应配备相应的设备操作规程。
七.车间质检员对控制点活动资料应及时分析，每月汇总一次，向领导汇报。
八.公司根据企业有关制度，对工序质量管理好，产品质量稳定或有所提高的有关人员给予奖励，对管理不好造成质量下降的将给予处罚。
我希望我们每一位员工都能认清当下形势，积极提高意识，认真落实到行动，对工作能够充满信心，充满激情，这种激情首先源自于对这份工作的看中对你团队的信任，如果你不信任团队，不重视工作，每天来上班消耗生命都是一种折磨，但相反，对工作积极，对团队信任，自己的心情也能好上许多，同样是干活同样是挣钱为什么不给自己创造一个愉悦点的环境呢。
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工序质量控制点管理制度
工序质量控制点管理制度本工序质量控制制管理制度规定了工序质量控制点,以下简称控制点,管理实施的职责～设置步骤等有关要求。
一、职责:1.技术科是控制点设置及管理的归口负责部门。
2.检验科、机修车间等部门是控制配合部门。
3.生产车间负责控制点的日常管理工作。
二、建立控制点原则:1. 全部质量特性重要性分为A级质量特性以及产品的关键工序。
2.工艺上有特殊工要求～对下道工序有重大影响的工序。
3.用户意见,包括下工序,比较多的薄弱环节。
三、控制点的设置与撤销:1.控制点的设置要求符合建立控制点的三点原则为准。
2. 控制点的撤销原则以产品质量长期稳定、按工艺文件操作能稳定产品质量、经验证后符合工艺要求的生产工序～可以撤销控制点。
四、控制点的管理:1. 控制点每年初由技术科会同有关部门组织进行整顿～调整控制点内容～并上报技术厂长批准。
2. 车间质量检验员经常对控制点的操作人员进行工艺纪律～产品质量控制内容的教育～发现问题及时反映协调解决。
3. 控制点有专人负责管理控制点日常工作～汇总控制点的原始记录及有关资料～出现问题找出原因～及时采取改进措施。
4. 控制点出现异常情况应及时与技术科联系～从人、机、料、法、环五个因素中进行分析及时处理解决。
5.检验部门应对控制点工艺记录表进行复查。
6.机修车间对控制点设备作重点管理～保证完好率达到100%～并不定期对控制点设备进行检查。
五、控制点文件:(一)工序质量分析及其内容:1.主要内容:,1,控制目标:即质量特性值及允许界限。
,2,确定主要质量问题中的主要因素。
,1, 主要质量因素控制范围:包括控制项目及其允许界限～检查项目方法～检查频次～责任者～标准名称等内容。
2. 工序质量分析表由技术科编制、检验科会签～由厂长审批。
(二) 作业指导书:1. 作业指导书是正确指导现场工人操作～控制和检查的规程。
2. 作业指导书的内容:,1,操作要领和要求:,2,控制要求:检验项目～检验频次～模具要求～控制手段等。
关键工序质量控制点管理制度
文件编号：xx/G007-2013受控状态：xxxx电线电缆有限公司管理体系文件关键工序质量控制点管理制度编制：审核：批准：2013年8月26日编制2013年8月26日实施xxxx电线电缆有限公司发布关键工序质量控制点管理制度1.目的对产品实现过程中的影响产品质量的关键工序设立质量控制点，实施重点管理，进行测量和监控，以确保满足顾客的要求。
2.适用范围适用于对产品实现过程持续满足其预定目的的能力进行确认。
3.职责3.1技术质量部负责编制和提供各工序的技术标准和检验规程。
3.2技术质量部负责生产过程的半成品的检验和试验。
3.3生产车间配合做好过程检验和试验工作。
4.程序4.1未通过的过程检验和试验的产品不能转序。
4.2过程测量和监控应按该产品有关标准和检验规范作为依据。
4.3过程测量和监控所用的检验器具应在有效检定周期内，使用前应进行校准。
4.4过程检验和试验4.4.1过程产品的检验和试验，分为操作工的自检和检验员的首检及巡检。
4.4.2每班开机后，操作工生产的产品，按相关的过程产品检验和试验规程进行自检，若产品质量不符合规定要求，操作工应立即调整工艺参数或模具，使产品质量符合规定要求。
自检合格后，检验员应及时到生产车间进行首检，首检合格后方可进行正常生产，首检主要是检产品的结构、表面质量，重要的性能试验由检验员抽样回试验室进行抽样检验和试验。
4.4.3进入正常生产后，检验员应按有关文件规定的检验频次进行巡检，并按文件的规定做好巡检记录，记录要真实、完整、结论明确，检验记录应由检验人员签名盖章。
不合格品按《不合格品控制程序》执行。
4.5例外转序的控制在所需要的检验和试验完成或必须的报告收到前不得将产品放行，如因生产来不及检验而例外放行，由所需部门负责人提出申请，填写“紧急放行/例外转序申请单”一式二联，技术质量部部长审批。
其中，第一联返回申请部门，第二联交技术质量部保存。
5.相关文件5.1检验规范6.相关记录6.1《过程检验记录单》车辆寄售协议甲方：___________________ 乙方：_____________________________根据国家《二手车流通管理办法》及相关法律、法规规定，在平等自愿基础上，经双方充分协商，现甲方将以下车辆寄存在乙方公司，并委托乙方代为销售,为保障双方合法权益，特订协议如下：一、车辆情况（若为多辆，可填写《寄信车辆明细表》）：车主姓名：车辆号牌:______________ 车辆型号：车架号:_____________车身颜色:行驶里程:______________二、经甲乙双方协商，确定车辆的销售价格为人民币（大写)__________________，若销售过程中实际价格低于此价，乙方必须事先与甲方电话协商确定。
质量控制点管理制度
质量控制点管理制度是企业为了保证产品质量，规范生产流程和控制关键环节而制定的一套管理制度。
它主要包括质量控制点的设定、控制措施和监督管理等内容。
以下是质量控制点管理制度的详细介绍。
一、质量控制点的设定1. 质量控制点的确定：根据产品的特性、技术要求和生产流程，确定关键工序和重要环节为质量控制点。
2. 质量控制点的要求：明确每个质量控制点的质量指标和合格标准，并制定相应的检测方法和检测规程。
3. 质量控制点的监测频率：根据生产工艺和产品的特性，设定质量控制点的监测频率，确保每个质量控制点都能被充分监测和控制。
二、质量控制措施1. 控制方案的制定：针对每个质量控制点，制定相应的质量控制方案，明确控制措施和执行标准。
2. 质量控制设备的保养和校准：确保质量控制设备的正常运行和准确性，制定设备保养和校准计划，定期进行维护和校准。
3. 操作规程的制定和培训：制定质量控制操作规程，确保操作流程的正确性和一致性，并对相关人员进行培训，确保操作规程的执行。
三、质量控制点的监督管理1. 监测数据的记录和分析：设置质量控制点的检测记录表，记录每次的监测数据，对数据进行分析，及时发现问题和进行改进。
2. 异常情况的处理：发现质量控制点存在异常情况时，及时采取措施进行调整和改进，确保产品质量符合要求。
3. 内部审核和验证：定期进行内部审核和验证，评估质量控制点管理制度的有效性和执行情况，并提出改进意见和措施。
4. 外部监督和认证：接受外部监督和认证机构的审查，确保质量控制点管理制度的合规性和符合相关法规和标准的要求。
四、质量控制点管理制度的改进1. 经验总结和案例分享：定期对质量控制点管理的经验进行总结，分享成功的案例和改进的措施，促进管理制度的不断改进和提高。
2. 控制措施的优化和更新：根据产品技术要求和市场需求的变化，不断优化和更新质量控制措施，提高生产流程和产品质量的控制能力。
3. 培训和培养人才：加强对相关人员的培训和培养，提高其质量意识和技术能力，保证他们能够有效执行质量控制点管理制度。
重点工序控制管理制度
重点工序控制管理制度一、前言为确保企业产品质量稳定、安全、可靠，降低生产成本，提高企业经济效益，需要建立一套适合本企业的重点工序控制管理制度。
本制度旨在规范产品关键工序的管理要求，明确各岗位职责，保障产品质量。
二、适用范围本制度适用于企业生产过程中的所有关键工序。
三、定义1、重点工序：指影响产品质量、和工作安全的工序。
2、关键工序：指影响产品质量、安全、和工作效率的工序。
3、工序管理：是指企业在生产工艺流程中设计、实施、监督和调整的科学化管理方式。
4、工艺流程：是指按照一定规定的先后顺序，完成产品的工艺制造的步骤。
四、管理要求1、制定流程控制方案各部门根据生产实际情况，制定相关工序的流程控制方案。
方案中应明确各工序的检测要求、检验方法、检验标准、检测记录、处理措施以及完工后的报告处理。
2、设立工序检验点对重点工序和关键工序设置检验点，其具体位置和实施方式要根据实际情况确定。
同时对工序控制点的人员定期进行培训和考核。
3、采用先进的检验设备生产中应采用先进的检验设备，根据实际情况选择适合的检测手段。
对于需要周期性检测的设备，应有专人负责设备维修保养和校验。
4、严格执行操作规程各工序操作员要按照相关操作规程制定，规范生产过程。
相关人员应进行培训，了解操作规程及其重要性，并定期进行考核。
5、检验记录完整性对于每次检验，应制定相关的检验记录，并将检验记录妥善存档。
对于产品出现问题的情况，要对相应的检验记录进行追溯。
6、产品验收和索赔处理对于不合格产品要进行分类处理和归置，并按照规定程序通知有关部门。
同时对发出去的不合格品要进行逐级的追溯和处理。
对于不合格品检测的费用由原生产负责部门承担。
7、特殊情况的处理对于一些特殊情况，如生产中设备突然发生故障、原材料出现偏差、人员落实不到位等，应及时采取措施解决，避免影响后续工序的生产。
五、岗位职责1、生产主管负责生产过程的组织、协调和管理，对生产中出现的问题能够及时处理并制定相应的改进措施。
工序质量控制点管理制度(2篇)
工序质量控制点管理制度1、主题及适用范围为了加强工序质量管理,有效控制生产现场影响质量特性的诸项因素,以得到稳定的制造过程,保证产品质量生产效率的稳定提高,特制订本制度。
2、工序质量控制程序2.1工序质量控制点设置原则凡符合下列条件之一者,应设立质控点:2.1.1按《质量特性重要度分级》中属关键(A级〉特性的工序。
2.1.2加工工艺有特殊要求或对下道工序有影响的关键的工序或工序的关键部位。
2.1.3经常出现不良品或质量长期不稳定状态工序。
2.1.4用户比较集中反映不良环节。
2.2工序质量控制点设置工序质量控制点的设置由技术科根据质控点设置原则确定。
车间不得擅自取消或更改质控点。
车间增减质控点必须向技术科申报,按工序质量控制点的管理程序办理审批手续。
2.3工序质量控制的程序(见工序质量控制程序图〉。
3、工序原量控制对各部门要求及考查办法3.l对技术科的要求3.1.1按建立质控点的原则确定质控点,编制下达《工序质量控制点明细表》,同时,组织质检科、供应部、生产车间等部门进行工序分析。
根据《工序质量控制点明细表》制订《工序质量分析表》、《作业指导书》、《工装周期检验卡》等,并根据车间生产过程中实际情况和工序质量控制原则,及时调整质控点,完善质保文件。
3.1.2进行工序能力分析,把影响工序质量特性的主要因素和相关管理标准编入《工序质量分析表》。
3.1.3根据车间质控点反馈表情况及时进行分析、处理,并现场具体指导,每月对质控点质量保证文件执行情况进行检查一次,并做好记录。
3.1.4对质控点长期不稳定因素应采取措施解决。
3.1.5考查由技术科抽查。
3.1.6认真参加工序分析活动,制订检验规程,编制“检验指导书”3.1.7检验员要熟悉本耳职只范围内的工序质量控制点及某控制方法,严格按检验指导书规定进行检验,协助操作者及时发现影响质量特性的不稳定因素,并协助解决。
3.1.8技术科应督促检验员按检验指导书和有关规定进行检验,做好检验记录并及时向技术科反馈信息,3.1.9考核自查,技术科抽查,纳入质量考核。
关键工序质量控制制度
关键工序质量控制制度一、引言关键工序质量控制制度是指为了保证产品质量，对生产过程中的关键工序进行规范和控制的一套制度。
本文将详细介绍关键工序质量控制制度的内容和要求。
二、目的关键工序质量控制制度的目的是确保关键工序的质量稳定和一致性，以满足产品质量标准和客户需求。
通过制度的建立和执行，可以提高生产效率，降低不合格品率，增强企业的竞争力。
三、适用范围本关键工序质量控制制度适用于所有涉及关键工序的生产环节，包括原材料采购、生产加工、工艺控制、设备维护等。
四、关键工序质量控制制度的要求1. 工序规范每个关键工序都应有详细的工序规范，包括工艺流程、操作要点、设备要求等。
工序规范应经过严格的评审和批准，并及时更新。
2. 操作培训所有参与关键工序操作的人员都应接受必要的培训，包括工艺知识、操作技能和质量意识等方面的培训。
培训记录应进行归档并定期复查。
3. 设备保养与校准关键工序所使用的设备应进行定期的保养和校准，以确保其正常运行和准确性。
保养和校准记录应及时填写和归档。
4. 工序监控关键工序应进行实时的监控和记录，包括温度、压力、速度等关键参数的监测。
监控数据应进行分析和统计，及时发现异常情况并采取相应措施。
5. 不良品处理对于发现的不良品，应及时进行处理和追踪。
不良品的处理记录应详细记录，并进行分析和改进措施的制定。
6. 纠正措施和预防措施对于发现的问题和不合格品，应及时采取纠正措施，防止问题扩大。
同时，应制定预防措施，防止类似问题的再次发生。
7. 内部审核和管理评审关键工序质量控制制度应定期进行内部审核和管理评审，以确保制度的有效性和适用性。
审核和评审结果应及时记录，并进行改进措施的跟踪。
五、制度执行和监督关键工序质量控制制度的执行应由专人负责，并建立相应的执行和监督机制。
执行和监督结果应进行记录和汇报，以便进行持续改进。
六、制度的修订和更新关键工序质量控制制度应根据实际情况进行定期修订和更新。
修订和更新应经过相关部门的评审和批准，并及时通知相关人员。
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工序质量控制点管理制度
本工序质量控制制管理制度规定了工序质量控制点（以下简称控制点）管理实施的职责，设置步骤等有关要求。
一、职责：
1.技术科是控制点设置及管理的归口负责部门。
2.检验科、机修车间等部门是控制配合部门。
3.生产车间负责控制点的日常管理工作。
二、建立控制点原则：
1.全部质量特性重要性分为A级质量特性以及产品的关键工序。
2.工艺上有特殊工要求，对下道工序有重大影响的工序。
3.用户意见（包括下工序）比较多的薄弱环节。
三、控制点的设置与撤销：
1.控制点的设置要求符合建立控制点的三点原则为准。
2.控制点的撤销原则以产品质量长期稳定、按工艺文件操作能稳定产品质量、
经验证后符合工艺要求的生产工序，可以撤销控制点。
四、控制点的管理：
1.控制点每年初由技术科会同有关部门组织进行整顿，调整控制点内容，并上
报技术厂长批准。
2.车间质量检验员经常对控制点的操作人员进行工艺纪律，产品质量控制内容
的教育，发现问题及时反映协调解决。
3.控制点有专人负责管理控制点日常工作，汇总控制点的原始记录及有关资
料，出现问题找出原因，及时采取改进措施。
4.控制点出现异常情况应及时与技术科联系，从人、机、料、法、环五个因素
中进行分析及时处理解决。
5.检验部门应对控制点工艺记录表进行复查。
6.机修车间对控制点设备作重点管理，保证完好率达到100%，并不定期对控制点设备进行检查。
五、控制点文件：
(一)工序质量分析及其内容：
1.主要内容：
（1）控制目标：即质量特性值及允许界限。
（2）确定主要质量问题中的主要因素。
（1）主要质量因素控制范围：包括控制项目及其允许界限，检查项目方法，检查频次，责任者，标准名称等内容。
2. 工序质量分析表由技术科编制、检验科会签，由厂长审批。
(二) 作业指导书：
1. 作业指导书是正确指导现场工人操作，控制和检查的规程。
2. 作业指导书的内容：
（1）操作要领和要求：
（2）控制要求：检验项目，检验频次，模具要求，控制手段等。
3.作业指导书的编制程序，格式要求按本厂技术文件规定执行。
（三）控制点的日点检记录表：
1. 日点检记录表由技术科负责编制。
2. 日点检记录表的内容按设备类别分别确定。
（四）控制表：
控制表主要用于监控工序是否处于受控状态，及时发现异常，以便采取纠正措施。
（五）定期进行质量活动；
1.控制点班组长负责人应定期（每年不少于一次）组织控制点全体人员进
行质量分析活动，并讨论研究分析控制点上所有发生的异常情况，提出
改进意见供技术科参考。
2.对所提出的改进措施，要有人负责检查督促，以便达到改进措施的实现。
工艺纪律管理制度
1.为进一步加强工艺管理,不断提高工艺水平，以建立正常的生产序，确保产
品质量，保证安全文明生产，降低消耗，提高效益，制定本工艺纪律及管理制度。
2.领导及职能部门的工艺纪律。
2.1本厂由总工程师或技术厂长主管的技术科负责全厂的工艺工作，领导及各职
能部门应模范地遵守工艺纪律,并监督工艺纪律的贯彻执行。
2.2技术部门编制工艺文件必须做到正确、完整、统一、清晰。
A.正确：工艺文件的准确率应达到100%，能保证正确指导生产，各工艺参数
应得到有效控制，保证生产稳定进行，工艺流程安排合理，工艺规程切实可行，能指导操作，保证产品加工质量。
B.完整：工艺文件的完整性应符合有关要求。
根据本厂生产电线电缆的实际
情况，必须具备下列各种工艺文件：产品制造工艺规程、检验规范、操作规程、设备规范、产品结构表、材料消耗定额、工序卡片、质量流转卡、控制点上作业指导书及工序质量分析表；所有产品的结构尺寸、工艺参数必须齐全正确。
C.统一：各种工艺文件之间和工艺文件与其他技术文件之间应协调统一，不
得相互矛盾；各部门使用的工艺文件应有部门标志，必须相一致；半成品，成品的实际尺寸必须在工艺规定的范围内。
D.清晰：工艺文件编写格式应标准化，编写、审核、批准手续完整，文字要
规范化，便于使用。
E.任何未经签字的文件都不得交付执行，执行中的任何更改都有要有书面批
准文件，并存档备查。
2.3生产部门在安排生产时，必须以工艺文件为依据，按照工艺流程安排，尽量
做到均衡生产，以保证正常的生产秩序，保证产品质量。
凡非标产品，必须先请技术部门写出工艺要求或临时工艺文件才可以下达生产。
2.4供应部门与检查部门，必须严格把好原材料质量关，按采购文件规定的各种
原材料技术性能要求采购合格的原材料。
原材料进厂必须按检验规范进行检查、测试、验收，保证不合格的原材料不进仓，不投入生产，严格控制工序质量，确保不合格半制品不流入下道工序，每一根电缆都有必须进行出厂试验，不合格的产品决不允许出厂。
2.5设备管理部门，应保证设备正常运转、安全、可靠，严格执行计划维修保养
制度，坚持执行日常保养与检查，评比考核制度，做好控制点上设备、工装、检测器具的日点检与周期点检工作。
2.6计量管理人员，应严格执行计量管理制度，要做到先计量后使用，坚持定期
检定，及时了解量具使用状况保证计量数据准确。
2.7质量管理部门应执行教育培训制度，工人初次上岗必须进行专业培训，按照
厂部教育培训计划做好职工等级技术教育与考核工作。
3. 生产现场工艺纪律
3.1车间必须按规定的工种、定人、定机，操作各自熟悉的设备，工人不得随意
动用其他设备。
3.2操作必须按照生产派工单所要求生产产品的型号、规格、准备好工艺技术文
件，按照工艺卡规定的工艺参数选择模具及调整设备，保证半成品或成品的尺寸在工艺规定的范围内。
3.3原材料或半成品必须做到先检验后上车，不合格者不得进行再加工。
3.4坚持首检和中间检验，做好原始记录。
3.5班组使用的工艺文件、资料应妥善保管好。
3.6生产现场应整齐、清洁，工装、模具按规定地位放置，做到文明生产，安全
生产。
4. 工艺纪律执行情况纳入经济责任制考核，按工艺纪律考核制度执行。
引用回复[离
线] POST 2009-6-14
8:10:37
No.7
工艺纪律考核办法
1. 全厂性工艺纪律考
核：
1.1全厂性工艺纪律考
核，由厂长组织技
术、质检、生产等职
能部门进行检查评
定，每年年终总结前
进行一次。
1.2检查内容：
A. 必要的工艺技术文件
是否齐全，并妥善保
管。
B. 技术文件的正确率与
统一率，其中正确率
必须是100%。
C. 各职能部门的工艺贯
彻率。
D. 设备工艺装备的完好
率。
E. 计量器具的使用保管
与执行周期检定的
情况。
F. 文明生产、安全生产、
均衡生产与现场管
理情况。
1.3评定办法：
根据检查情况对照
工艺纪律评定各部门的
执行情况，评良好、一般、
较差，评为良好与较差者
在年终给予奖励和扣罚，
一般者不扣不罚。
2. 现场工艺纪律考核：
2.1现场工艺纪律考核，
由技术、质检部门江
同车间一起对班组
工艺贯彻率进行考
核。
2.2考核办法：采取不定
期抽查方法，其计算
公式如下：
抽
查总次数-抽查中未
执行次数
工艺贯彻率= ——
————————
——————
抽查总次数
每年度评定一次，每
年抽查不少于一次，抽查
中该工序只要一项工艺
纪律未执行，本次即按未
执行计算。
2.3奖罚：根据质量奖惩
文件规定执行。
工艺纪律考核办法
1. 全厂性工艺纪律考核：
1.1全厂性工艺纪律考核，由厂长组织技术、质检、生产等职能部门进行检查评
定，每年年终总结前进行一次。
1.2检查内容：
A. 必要的工艺技术文件是否齐全，并妥善保管。
B. 技术文件的正确率与统一率，其中正确率必须是100%。
C. 各职能部门的工艺贯彻率。
D. 设备工艺装备的完好率。
E. 计量器具的使用保管与执行周期检定的情况。
F. 文明生产、安全生产、均衡生产与现场管理情况。
1.3评定办法：
根据检查情况对照工艺纪律评定各部门的执行情况，评良好、一般、较差，评为良好与较差者在年终给予奖励和扣罚，一般者不扣不罚。
2. 现场工艺纪律考核：
2.1现场工艺纪律考核，由技术、质检部门江同车间一起对班组工艺贯彻率进行
考核。
2.2考核办法：采取不定期抽查方法，其计算公式如下：
抽查总次数-抽查中未执行次数
工艺贯彻率= ————————————————
抽查总次数
每年度评定一次，每年抽查不少于一次，抽查中该工序只要一项工艺纪律未执行，本次即按未执行计算。
2.3奖罚：根据质量奖惩文件规定执行。