设备效率
设备综合效率
设备综合效率影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。
它们分别由时间开动率、性能开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式：设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即负荷时间=总工作时间－计划停机时间工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。
【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。
于是负荷时间=480-20=460min开动时间=460-20-20=400min时间开动率=速度开动率×净开动率这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。
开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。
实际上从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。
之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。
【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0.5min，实际加工周期为0.8min。
则净开动率=0.8×400/400=80%速度开动率=0.5/0.8=62.5%性能开动率=80%×62.5%=50%【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42. 6％我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到（A）每天工作时间=60×8=480min。
（B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。
（C）每天负荷时间=A－B=460min。
（D）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=20min，调整=20min）。
OEE设备综合效率
OEE的重要性
01
02
03
04
提高生产效率
通过提高设备的OEE，可以减 少设备停机时间、降低故障率，
从而提高生产效率。
降低生产成本
高OEE意味着更少的废品和更 高的产出，从而降低生产成本
机械和工艺性能。
良品率
03
指设备在生产过程中能够生产出合格品的比例，反映了设备的
质量控制能力和产品合格率。
02 影响OEE设备综合效率的 因素
设备故障与维护
设备故障
设备故障是影响OEE的重要因素之一 。定期维护和检查设备，确保其正常 运行，可以减少故障发生的概率。
预防性维护
实施预防性维护计划，定期更换磨损 部件，可以延长设备使用寿命，降低 故障率。
备件管理
建立完善的备件库存管理 制度，确保备件及时供应， 缩短设备维修时间。
优化生产计划与调度
均衡生产计划
合理安排生产计划，确保 设备在不同时间段内负载 均衡，避免设备过度使用 或闲置。
实时调度调整
根据生产实际情况，实时 调整生产计划和调度，确 保设备利用率最大化。
优先级排序
根据产品需求和设备能力， 合理安排生产优先级，提 高关键设备的利用率。
培育改进文化
通过培育改进文化，使员工树立起持续改进的意识，将改进工作融入 日常工作中，形成全员参与的氛围。
06 OEE设备综合效率的实际 应用案例
案例一：某制造企业的OEE提升
总结词
通过实施精益生产，提高设备利用率
VS
详细描述
该制造企业通过引入精益生产理念，优化 生产流程，减少浪费，实现了OEE的提升 。具体措施包括定期维护保养设备、采用 自动化技术减轻工人负担、制定合理的生 产计划等。这些措施有效地提高了设备的 利用率和生产效率，降低了生产成本。
什么是OEE设备综合效率？
什么是OEE设备综合效率？6S咨询服务中⼼6S管理咨询公司概述：前⾯的分享我们提到设备综合效率，理解好这个概念，对理解精益管理中开动率，可动率很有帮助。
设备综合效率是Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。
⼀般，每⼀个⽣产设备都有⾃⼰的理论产能，要实现这⼀理论产能必须保证没有任何⼲扰和质量损耗。
OEE就是⽤来表现实际的⽣产能⼒相对于理论产能的⽐率，它是⼀个独⽴的测量⼯具。
OEE是由开动率，效率表现以及质量指数三个关键要素组成：OEE=开动率*效率表现*质量指数其中：开动率=实际开动操作时间/计划可⽤⼯作时间它是⽤来评价停⼯所带来的损失，包括引起计划⽣产发⽣停⼯的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及⽣产⽅法的改变等。
效率表现=标准周期时间/（操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/⽣产速率效率性是⽤来评价⽣产速度上的损失。
包括任何导致⽣产不能以最⼤速度运⾏的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作⼈员的失误等。
如冲床在该产品⽣产是标准冲速为300/秒，实际冲速为200/秒，则效率表现为66.7%.质量指数=良品/总产量质量指数是⽤来评价质量的损失，它⽤来反映没有满⾜质量要求的产品（包括返⼯的产品）。
设备综合效率OEE是⼀种简单实⽤的⽣产管理⼯具，在欧美的制造业和中国的跨国企业中已得到⼴泛的应⽤，设备综合效率指数已成为衡量企业⽣产效率的重要标准，也是TPM（Total Productive Maintenance）实施的重要⼿法之⼀。
他可以同时反映开动率，效率表现及质量输出表现三个⽅⾯的情况，可以⽐较综合指向设备⽣产成本的⾼低注意事项：1. OEE要应⽤在⼀台机器上（可视为⼀台机器的⽣产线）⽽不能应⽤在整个⽣产线或全⼚上，这样才有意义2. OEE要作为⼀系列⼀体化的综合关键业绩指标中的⼀部分来运⽤⽽不能孤⽴使⽤，否则将造成⽣产批次规模加⼤或有质量缺陷的产品3. OEE必须与精益原则相符，要确保对OEE的计算不会导致浪费合理化、制度化，例如，绝不要允许给换线留出时间实⾏效益:设备：降低设备的故障以及维修成本，加强设备管理以延长设备的使⽤寿命。
设备综合效率计算公式
=87.3%×72.7%×95% =60.3%
设备效率指标—MTBF
MTBF(Mean Time Between Failures,平均故障间隔 时间)是பைடு நூலகம்来衡量本次故障发生与上次故障发生的间隔时 间长短指标. MTBF的数值越大,表明相对发生故障的频率就越低,则 被衡量对象的信赖性越高,相对寿命也越长. 整运转时间 MTBF = ×100% 停止次数
OEE答案
负荷时间-停机时间 = 时间稼动率= 负荷时间
460-70
460
×100% = 84.8%
理论周期时间×投入数 0.8×418 ×100% = 85.7% = 性能稼动率= 稼动时间 390
良品率=98%
OEE=时间稼动率×性能稼动率×良品率 =84.8%×85.7%×98% =71.2%
设备效率指标—MTTR
MTTR(Mean Time To Repair,平均故障修复时间)是 指故障后到修复好的平均时间.它是用来衡量一个系统容易 维护保养性的指标. MTTR数值越小,表明修复的时间越短,系统的易维护、 保养性程度越高. 故障修复时间总和 MTTR = ×100% 故障次数
设备效率指标—MTBF & MTTR
良品率是指投入的数量中良品数量所占的比率 良品数 投入数 - 不良数 ×100% ×100% = 良品率= 投入数 投入数
设备效率指标—OEE (1,2,3)
练习题
某工厂生产线一天工作时间是8H,加班3H,班前计划停机30min,故障停机 50min,更换产品型号设备调整30min,产品的理论加工周期时间为0.8min/件, 一天共加工产品200件,有10件废品,该生产线设备共有7台,其中最长的周期时 间为2min/件.求该生产线的OEE. 实际作业时间 =60*8min+60*3min=660min OEE= 时间稼动率 ×性能稼动率 ×良品率 时间稼动率 =(550min ÷630min) ×100%=87.3% 计划停机时间=30min 负荷时间=660min-30min=630min 停机损失时间 性能稼动率 =(2min/=50min+30min=80min 件×200件÷550min) ×100%=72.7% 稼动时间=630min-80min=550min 总投入数量=200件 良品率=95% 良品率=［ (200件-10件)/200件］ ×100%=95%
提升设备运行效率的11个指标
提升设备运行效率的11个指标制造型企业对设备的依赖度越来越高，对全面掌握设备管理状况越来越迫切。
同时，设备对产品质量、安全环保、能耗等影响也越来越大。
现代设备具有大型化、高速化、自动化、智能化的特点。
设备的大型化使生产高度集中，因此设备故障造成的损失远高于小型的设备，而且大型化设备费用昂贵，对产品成本也会造成很大的影响；设备的高速化给企业生产带来了一些技术经济方面的问题，如驱动装置的能耗相应增大,对设备的材质及自动化程度要求较高；自动化、智能化使得设备的复杂程度提高，出现故障的环节和概率增多，给设备维修工作带来困难。
此外，现代设备从研究、开发到报废的全过程已超出企业及行业的界限，社会化程度越来越高，可以说现代设备快速发展的同时也带来了很多新问题。
在企业里，用于衡量设备管理好坏的指标很多。
例如，设备的完好率、可用率、综合效率、完全有效生产率、故障率，平均故障间隔时间、平均故障修理时间、设备备件库存周转率、备件资金率、维修费用率、检修质量一次合格率、返修率等。
不同的指标用于度量不同的管理方向。
O1设备管理的评价指标设备的完好率所谓的完好率，是在检查期间，完好设备与设备总台数的比例（设备完好率=完好设备数/设备总数）。
很多工厂的指标可以达到95%以上。
但是也意味着没有多少可提升的空间了，没有什么可改善的了，也就意味着很难进步了。
为此，不少企业提出对此指标的定义进行改造，例如提出每月8日，18日，28日检查3次，取其完好率的平均值作为本月的完好率。
这当然比检查1次要好，但仍然是点状反映出的完好率。
后来有人提出以完好的台时数比上日历工作台时数，完好台时数等于日历工作台时减去故隙及其修理的总台时数。
这个指标要真实多。
当然又遇到统计的工作量增加和统计的真实性,遇到预防性维修台时是否扣除的争论。
完好率这一指标是否有效反映设备管理状况，这要看如何应用，仁者见仁，智者见智。
设备的故障率这个指标容易混淆，存在两种定义：定义一如果是故障频率则是故隙次数与设备实际开动台时的比值（故障频率=故障停机次数/设备实际开动台数）。
设备效率评价
设备效率评价是对设备在运行过程中的性能、产出以及资源利用等方面进行的综合评估。
这种评价有助于企业了解设备的运行状态，发现潜在的问题，优化设备使用和维护策略，从而提高生产效率、降低成本。
以下是一些设备效率评价的关键指标和方法：设备综合效率（OEE）：设备综合效率是一个衡量设备整体性能的指标，它考虑了设备的可用性、性能以及质量。
OEE的计算公式为：OEE = 可用率×表现率×质量率。
通过提高这三个方面，可以有效提升设备的整体效率。
设备故障率：设备故障率是指在一定时间内设备发生故障的次数与总运行时间的比值。
降低设备故障率有助于提高设备的可用性和稳定性。
设备维修和维护成本：设备维修和维护成本反映了设备在运行过程中的维护需求。
通过比较不同设备的维修成本，可以评估设备的维护性和经济性。
设备产能和产量：设备产能和产量是衡量设备性能的重要指标。
通过对比设备的实际产量与设计产能，可以了解设备的产能利用率，并发现潜在的改进空间。
设备能耗和排放：设备能耗和排放反映了设备在运行过程中的能源消耗和环境污染情况。
通过评估设备的能耗和排放水平，有助于企业制定节能减排措施，降低生产成本并提升环保性能。
设备运行状态监测：通过实时监测设备的运行状态，如温度、压力、振动等参数，可以及时发现设备的异常情况，预防潜在故障，确保设备的安全运行。
员工操作技能和培训：员工操作技能对设备效率也有很大影响。
通过培训和提升员工的操作技能，可以提高设备的运行效率和减少故障率。
数据分析与可视化：利用数据分析工具对设备运行数据进行深入挖掘和分析，可以发现设备性能的潜在问题和改进空间。
同时，通过数据可视化展示，有助于企业决策者直观地了解设备性能状态，做出更合理的决策。
在进行设备效率评价时，需要注意以下几点：明确评价目标：在进行设备效率评价之前，需要明确评价的目标和范围，以便选择合适的评价指标和方法。
数据收集与整理：准确、全面地收集设备运行过程中的相关数据，并进行整理和分析，以确保评价结果的客观性和准确性。
设备效率改进工作总结汇报
设备效率改进工作总结汇报
为了提高生产效率和降低成本，我们团队在过去几个月里进行了设备效率改进
工作。
在这个过程中，我们采取了一系列措施，包括更新设备、改进操作流程和培训员工。
现在，我很高兴地向大家总结汇报我们的工作成果。
首先，我们对现有设备进行了全面的评估，并确定了需要更新和改进的设备。
我们购买了最新的生产设备，并对现有设备进行了升级。
这些新设备的性能更加稳定，能够更高效地完成生产任务，大大提高了生产效率。
其次，我们对操作流程进行了优化。
我们重新设计了生产线，缩短了生产周期，减少了生产过程中的浪费。
我们还引入了新的技术，例如自动化控制系统和智能化生产设备，使生产过程更加智能化和高效化。
此外，我们还进行了员工培训，提高了员工的操作技能和生产意识。
通过培训，员工们更加熟练地掌握了新的设备操作方法，提高了工作效率和生产质量。
通过这些努力，我们取得了显著的成果。
生产效率得到了显著提高，生产成本
得到了有效控制，产品质量得到了进一步提升。
这些成果不仅为公司带来了经济效益，也为员工们提供了更好的工作环境和发展机会。
在未来，我们将继续努力，不断改进设备和工艺，提高生产效率和产品质量，
为公司的发展贡献更大的力量。
同时，我们也将继续关注员工的培训和技能提升，为员工提供更多的发展机会和福利待遇。
总之，设备效率改进工作是一项重要的工作，我们将继续致力于这项工作，为
公司的发展做出更大的贡献。
谢谢大家的支持和合作！。
设备总效率OEE
设备总效率(OEE)
OEE=工作效率×性能效率×质量合格率
其中：工作效率＝操作时间/净利用时间
性能效率＝单件产品的理想操作时间×总生产件数/操作时间
质量合格率＝（总生产件数－缺陷件数）/总生产件数
例:
工作效率：
性能效率：
质量合格率：
OEE=86.3%×83.4%×93.8%＝67.5%
设备总效率是对一个给定的设备的工作效率、性能效率和质量合格率的测量。
设备总效率的数据将有助于识别由于机器效率低而引起的损失。
目标：国际上OEE在85％。
设备总效率应该在固定操作的机器上测量。
如果合适，应该按班、按产品来搜集数据，并且可以用来识别可能的改进和证实工艺更改的效率。
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设备完好率，
1、设备完好台日数与制度台日数的比值。
是反映设备技术状况的指标，按百分率表示：设备完好率是(报告期内制度台日数中的完好台日数/报告期内制度台日数) 100%。
2、指的是完好的生产设备在全部生产设备中的比重，它是反映企业设备技术状况和评价设备管理工作水平的一个重要指标。
设备运转率，又称实际运转率，就是一定时间内人或机器的实际运转时间和有效作业时间的比值。
提高设备运转率可以提高工作效率，在单位时间生产出更多的产品，从而带来更高的效益。
目录
定义
公式表示为：
r=Q有效运转/Q实际运转
r=设备运转率
Q=实际-实际运转时间
Q=有效-有效作业运转时间
如小组的设备运转率可用，TT时间 / 瓶颈工序时间。
意义
以下方法可以提高设备运转率：
1、提高运转率首先从减少损坏作业做起
由于前后工序不协调而造成停车、等工，出现不正常状况而进行检查维修等，发生了这种状况，不但不会生产附加价值，而且还会有损坏作业以及通过搬运来移动或处理（为检查而进行整理、准备），检查数量、质量等一系列不产生附加价值的作业（不能卖钱的作业）。
提高运转率，就是如何减少上述作业。
因此，只有加工、组装等生产附加价值的作业（可以卖钱的作业），才是理想的作业。
对此，应当首先掌握工序分析、生产线平衡等IE方法，以及作业日报等管理资料，减少损坏作业。
2、提高人的运转率
提高人的运转率，就是使上一道工序顺利供应零部件减少时间损失，在班组作业中，则是好工作人员的配置和工作负荷的平衡，以求提高作业效率。
此外，改进车间布局对提高人的作业效率有很大影响。
这又联系到缩短搬运距离、移动跑离，它们会减少重新处理、重新移动以及机器和人的空闲时间，还减少人的行走。
改进布局时，需要考虑如下各点；
①人、机器、要用的工模具、产品、零部件的放置不能杂乱无章；
②按生产工序配置机器设备，使产品、零部件在生产线上顺利流转；
③布局应使用业所用的时间最短移动距离最小。
④机器设备周围的移动空间应使作业人员工作方便，并且充发考虑安全。
3、提高设备的运转率
·缩短生产准备时间：
更换生产品种时，就需重作生产准备。
如今，多品种小批量生产的趋愈来愈明显，这种时间已经不容忽视了。
缩短生产准备时间，首先，工模具的4S（整理、整顿、清洁、清扫）是基础，这在重作生产准备工作中比较多，找、选、等的时间浪费大可改进。
其次是，不停机器作外部准备工作的比例应尽可能多。
只能在内部准备（停下机器进行的准备）的拆卸、装配等，应向标准化简便比方向发展，最终成为装填盒式更换准备。
·实行生产维修，以减少设备故障
使设备运转率降低的最大原因，是因故障而停止运转，特别在采用成套装置和流水线生产方式的企业，它就成为大问题。
到实际生产现场看一下就知道，在生产中设备突然发生了故障，大量产生次品、交货拖期的事例，并不少见。
如果能在发生故障以前就事先掌握情况，进行有计划的修理，（例如生产时间以外、休息日等）就能减少设备的停止时间，费用也可以便宜得多。
这种方法叫做预防维修，查明可能发生故障的部分（螺栓松脱、轴承磨损等），有计划地加以更换或修理，运转率就会提高。
近年来，实行生产维修活动，改进了设备的薄弱环节，使之修理费用低，时间短，并且使故障间隔延长。
如果都采用这一活动，可以期待设备运转率的进一步提高。
4、提高可运转率
日本丰田生产方式中，有运转率和可运转率两个词，前者已如上述。
可运转率，是指机械设备随时处于要开努就开动的状态的比率，即，它表示了机械设备处在要使用时能够随时顺利开动的状态的比率。
提高的方法，就是推进预防维修和生产维修。
缩短生产准备时间也成为重要的课题。
5、加强管理面，提高运转率
要充分发挥生产能力，需要确切掌握人和设备的负荷如今处在怎样的状态。
如果不能充分掌握它们，则很可能产生某些机器和人的负荷过重，以至有的人很晚还在加班，而另一些人和设备则闲着没事干。
应当使用业按月计划和日程计划进行，充分实行进度管理，对有余力的工序要预作安排，不使出现等工。
此外，对可能成为生产上卡壳的工序，应考虑整体作业负荷的平衡，设法使这个工序稳定，始终处于不过分集中的状态，也是提高运转率的重要因素。
6、进度管理与提高运转率
进度管理，是对月度计划和日计划进行管理，检查作业是否按计划进行，脱节时要采取措施，使之能按计划进行生产。
检查的主要方法有：巡视现场，通过直接观察来掌握进度情况；大量生产小件物品时在设备上装计数器撑握计划与实绩的差异以及使用派工表和甘特图方法等。
·用派工表管理
派工表是指定在作业开始前根据进度计理、顺序计划（决定加工方法、作业次序、使用的设备和工模具等）在作业人员手边准备的进行作业所需要的材料、零部件、图纸等，以及对作业人员和不同设备分配作业。
·用甘特图管理
甘特图是管理每天（有的是每周）进度的，能确切掌握情况。
它能一看就可以了解计划与实绩的差异，如果累计数也一样，就更为便利。
设备故障停机率
目录
设备故障停机率的概念
它是指设备故障停机时间与设备应开动时间的比，是考核设备技术状态、故障强度、维修质量和效率一个指标。
设备故障停机率的计算公式
故障停机率=故障停机台时/[故障停机台时+设备实际开动台时(设备应开动总台时)]×100%
Σ设备故障停机时间
GZL= －－－－－－－－－－－－－－－－－－－－×100%
Σ设备实际开动时间+Σ设备故障停机时间
（1）统计公式保持不变。
注意子项和母项的计算公式。
一个单位设备故障停机率过高均应引起关注，分析是否合理。
但倘若一个单位故障停机率长期为零，可能未认真统计。
（2）一般要求综合故障停机率GZL≤1%
（3）设备故障停机率+设备有效利用率=100%。
相关要素及事项
式中设备因故障停机台时是指设备自发生故障损坏时起，至修复后重新投入生产上的实际时间。
设备开动总台时=因故障停机台时+实际开动台时。
在其它条件不变的前提下，该指标越小，说明设备的可维修性能越好。